* Относится к любой единичной радиальной плоскости конического отверстия.

Таблица 38

Кольца внутренние

Коническое отверстие с конусностью 1:12

Класс точности 6

Размеры, мкм

Таблица 39

Кольца внутренние

Коническое отверстие с конусностью 1:12

Класс точности 5

Размеры, мкм

Таблица 40

Кольца внутренние

Коническое отверстие с конусностью 1:12

Класс точности 4

Размеры, мкм

Таблица 41

Кольца внутренние

Коническое отверстие с конусностью 1:12

Класс точности 2

Размеры, мкм

Таблица 42

Кольца внутренние

Коническое отверстие с конусностью 1:12

Класс точности 0

Размеры, мкм

Таблица 43

Подшипники роликовые конические

Размеры, мкм

2.23.7. На монтажных поверхностях колец подшипников классов точности 8 и 7 допускаются:

единичные мелкие токарные риски, не превышающие 2/3 окружности кольца при длине каждой не более 0,5 окружности кольца;

группа мелких токарных рисок общей шириной не более 0,25 ширины кольца, длиной не более 0,5 окружности кольца;

чернота, не превышающая 10 % площади шлифованной поверхности;

мелкие забоины в соответствии с контрольным образцом, утвержденным предприятием-изготовителем;

незначительные пятна от электрохимического маркирования некоррозионного характера.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.23.8. На поверхностях качения колец и тел качения подшипников классов точности 8 и 7 допускаются шлифовочные штрихи в пределах, установленных технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

2.23.9. Для подшипников классов точности 8 и 7 допускается:

увеличение наибольшей координаты монтажной фаски r_smax в радиальном направлении до 30 %;

комплектация телами качения с увеличенной разноразмерностью: на 150 % при уменьшении диаметра и на 50 % при увеличении диаметра одного из тел качения.

2.23.10. Неоднородность по твердости колец подшипников классов точности 8 и 7 - в пределах поля допуска на твердость.

3. ПРИЕМКА

3.1. Подшипники должны быть подвергнуты контролю на соответствие требованиям настоящего стандарта. Контролируемые параметры и методы контроля при изготовлении подшипников устанавливает изготовитель.

3.2. Изготовитель должен проводить периодические стендовые испытания серийно выпускаемых подшипников стандартных конструкций для подтверждения динамической грузоподъемности на представителях отдельных испытательных групп подшипников. Испытаниям подлежат подшипники с отверстием диаметром от 3 до 130 мм, типы которых указаны в приложении 2.

К одной испытательной группе относят подшипники отдельных конструктивных разновидностей одного типа по ГОСТ 3395, входящие в одну размерную группу по табл. 44.

Таблица 44

3.2.1. В одну испытательную группу допускается включение подшипников разных конструктивных разновидностей, имеющих незначительные отличия, не влияющие на контактную усталость (например, подшипник радиальный шариковый однорядный, подшипник радиальный шариковый однорядный с канавками на наружном кольце, подшипник радиальный шариковый однорядный с упорным бортом и т.д. или подшипник радиальный роликовый однорядный без бортов на внутреннем кольце, подшипник радиальный роликовый однорядный с безбортовым внутренним и плоским упорным выступающим кольцом и т.д., или подшипник радиальный роликовый однорядный с однобортовым внутренним и фасонным упорным кольцом, подшипник радиальный роликовый однорядный с однобортовым внутренним и плоским упорным кольцом и т.д., или подшипник радиальный шариковый однорядный с двусторонним уплотнением, подшипник радиальный шариковый однорядный с двумя уплотнениями с широким внутренним кольцом сферической наружной поверхностью наружного кольца на закрепительной втулке и т.д.).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2.2. Результаты проведенных по установленной методике испытаний распространяются на все типоразмеры подшипников, относящиеся к одной испытательной группе.

3.2.3. Периодичность и объем испытаний, средства и методы их проведения регламентируют в технической документации на испытания подшипников, утвержденной в установленном порядке.

3.2.4. Подшипники с отверстием диаметром более 130 мм и не указанные в приложении 2 по согласованию с потребителем могут быть подвергнуты эксплуатационным испытаниям в изделиях потребителей на соответствие назначенному ресурсу.

В случае невозможности проведения эксплуатационных испытаний на соответствие назначенному ресурсу указанные подшипники подвергают испытаниям в лабораторных условиях измерительными методами (метрологическими, металлографическими, виброакустическими и др.) по технической документации на методы контроля и испытаний, утвержденной в установленном порядке.

3.3. На предприятии-изготовителе подшипники должны быть подвергнуты приемочному измерительному контролю.

3.4. Подшипники предъявляют для контроля партиями.

Партия подшипников - некоторое количество подшипников одного типа, размера, исполнения, класса точности, категории, предъявляемое к приемке по одному документу.

3.5. При партии до 8 шт. включительно все подшипники подвергают контролю по тем параметрам, регламентируемым настоящим стандартом, контроль которых не приводит к разрушению подшипника или снижению его работоспособности.

3.6. По техническим параметрам подшипники подвергают статистическому приемочному контролю по альтернативному признаку в соответствии с требованиями ГОСТ 18242 и технической документации на статистический приемочный контроль подшипников, утвержденной в установленном порядке.

3.5, 3.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. Приемочный уровень дефектности (по числу дефектных подшипников, отнесенному к числу проконтролированных) для подшипников с малозначительными дефектами AQL = 7,5 %, для подшипников со значительными дефектами AQL = 2,5 % по ГОСТ 18242.

Перечень значительных и малозначительных дефектов устанавливают в технической документации на статистический контроль подшипников, утвержденной в установленном порядке.

3.8. Типы планов контроля при объемах партии от 9 до 150 шт. - одноступенчатые, при объемах партии свыше 150 шт. - двухступенчатые по ГОСТ 18242 и технической документации по статистическому контролю подшипников, утвержденной в установленном порядке.

3.9. Твердость проверяют по одноступенчатому плану при уровне контроля S-2 по ГОСТ 18242.

3.10. Объемы выборок, приемочные числа А_сi и браковочные числа в зависимости от объемов партии подшипников, вида контроля и приемочного уровня дефектности - по ГОСТ 18242 и технической документации по статистическому контролю подшипников, утвержденной в установленном порядке.

3.11. Правила отбора подшипников при выборочном контроле - по ГОСТ 18321.

3.12. Предприятие-потребитель проводит входной контроль подшипников в соответствии с ГОСТ 24297.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Контроль подшипников проводят при одинаковой температуре деталей подшипников и измерительных средств.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. Твердость и различные дефекты деталей подшипников проверяют в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

4.3. Шероховатость поверхностей подшипников контролируют методом сравнения с утвержденным образцом или на приборах для измерения шероховатости.

В случае разногласия решающим является измерение шероховатости поверхности на приборах.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4. Остаточную намагниченность подшипников контролируют на торцах наружных и внутренних колец приборами в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

4.5. Легкость вращения подшипников контролируют сравнением с контрольным образцом, утвержденным изготовителем.

Момент трения подшипников, для которых он регламентирован, контролируют на приборах по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1).