---

ГОСТ 23858-79

УДК 621.791.052:620:170.16:0076.354 Группа ЖЗ9

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТЫКОВЫЕ И ТАВРОВЫЕ АРМАТУРЫ

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Ультразвуковые методы контроля качества.

Правила приемки

Butt and T-formed welded joints of reinforcement steel bars.

Ultrasonic methods of quality inspection.

Acceptance rules.

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 сентября 1979 г. № 182

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 1995 г.

Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля качества сварных соединений арматуры, выполняемых при изготовлении, монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций.

1. Общие положения

1.1. Ультразвуковые методы контроля качества сварных соединений, установленные настоящим стандартом, следует применять:

- для стыковых однорядных соединений стержней диаметром от 20 до 40 мм из арматурной стали классов А-II и А-III по ГОСТ 5781-82, выполненных ванными и многослойными способами сварки в инвентарных формах, на стальных скобах-накладках и подкладках или без формующих и вспомогательных элементов;

- для тавровых соединений арматурных стержней диаметром от 8 до 40 мм с пластинами (плоскими элементами закладных деталей) толщиною от 6 до 30 мм, выполненных сваркой под флюсом.

1.2. Ультразвуковой контроль следует выполнять при температуре окружающей среды от плюс 40 до минус 25 °С. При температуре окружающей среды от минус 10 до минус 25 °С следует предварительно нагреть контролируемое соединение до 30-50°С.

1.3. Ультразвуковому контролю подлежат сварные стыковые соединения стержней с отношением диаметров в пределах 0,80-1,0.

1.4. Ультразвуковые методы контроля позволяют выявить внутренние дефекты (трещины, непровары, поры и шлаковые включения) в сварных соединениях без расшифровки их характера и координат.

Характеристикой качества соединения служит величина амплитуды прошедшего через сварной шов или отраженного ультразвукового сигнала, которая измеряется в децибелах.

1.5. Контроль сварных соединений следует осуществлять методами:

- теневым - стыковых соединений стержней, выполненных в инвентарных формах или без формующих вспомогательных элементов (черт.1);

1 - наклонные искатели; 2 - сварное соединение; 3 - метка , соответствующая точке выхода

луча (ГОСТ 14782-86); Г - вывод к генератору ультразвуковых колебаний; П - вывод к приемнику

Черт.1

- зеркально-теневым - стыковых соединений стержней, выполненных на стальных скобах-накладках или подкладках (черт.2);

1 - наклонные искатели; 2 - сварное соединение; 3 - скоба-накладка;

Г - выход к генератору ультразвуковых колебаний; П- вывод к приемнику

Черт.2

- эхо-импульсным - тавровых соединений стержней с пластинами, выполненных под флюсом (черт.3);

1 - раздельно-совмещенные искатели; 2 - сварное соединение; 3 - стержень; 4 - пластина

закладной детали; Г - вывод к генератору ультразвуковых колебаний; П- вывод к приемнику

Черт. 3

- фланговые швы в стыковых соединениях, выполненных на стальных скобах-накладках (например, ванно-шовная сварка), ультразвуковому контролю не подлежат.

1.6. Для оценки квалификации оператора и проверки исправности аппаратуры один раз в 6 мес надлежит проводить экспертную оценку качества сварных соединений по настоящему стандарту и ГОСТ 10922-90. Сопоставление результатов контроля следует осуществлять на соединениях, проверенных неразрушающим методом, а затем механическими испытаниями.

2. Требования к аппаратуре

2.1. Для контроля сварных соединений следует использовать импульсный ультразвуковой дефектоскоп, обеспечивающий работу по раздельной схеме контроля и имеющий калиброванный аттенюатор с ценой деления не более 2 дБ. Дефектоскоп должен быть снабжен комплектом стандартных образцов и искателями по ГОСТ 14782-86.

2.2. Система "дефектоскоп-искатель" должна обеспечивать на испытательном образце или на пластине величину опорного сигнала * не ниже значений, приведенных в табл. 1.

___________

*Пояснения терминов приведены в приложении 5.

Таблица 1

Тип сварного	Значение величин опорных сигналов , дБ, для стержней диаметром, мм
соединения	8-18	20-25	28-32	36-4
Стыковое	-	16	18	20
Тавровое	30	20	30	25

Испытательный образец (черт. 4, 5) для настройки чувствительности дефектоскопа должен быть идентичен по диаметрам свариваемых стержней, классам стали, конструктивным элементам соединений, способам сварки и сварочным материалам контролируемому соединению, а также удовлетворять показателям прочности по ГОСТ 10922-90.

2.3. Для контроля стыковых соединений стержней следует использовать наклонные искатели (черт 1, 2), параметры которых должны соответствовать приведенным в табл.2. Проверку параметров искателей следует проводить на стандартных образцах по ГОСТ 14782-86.

Таблица 2

2.4. Для контроля тавровых соединений стержней с пластинами следует использовать раздельно-совмещенные искатели (черт.3), параметры которых должны соответствовать приведенным в табл. 3.

Таблица 3

2.5. Частота ультразвуковых колебаний наклонного и раздельно-совмещенного искателя, угол призмы и положение точки выхода ультразвукового пучка наклонного искателя не должны отличаться от номинальных значений более, чем указано в ГОСТ 14782-86.

2.6. Контактная поверхность наклонных искателей должна быть притерта к гладкой цилиндрической поверхности стержня, определяемой наружным диаметром стержня периодического профиля по ГОСТ 5781-82. Притертые искатели допускается использовать для контроля стыковых соединений стержней с диаметрами на 2 номера ниже притертого.

2.7. Наклонные и раздельно-совмещенные искатели должны иметь чистоту поверхности не ниже 200 мкм по ГОСТ 2789-73.

2.8. При контроле стыковых соединений стержней искатели следует устанавливать в механическое устройство (см. приложение 1, черт. 1, 2), обеспечивающее:

- постоянное расстояние между искателями при контроле соединений стержней определенного диаметра;

- изменение расстояния между искателями при переходе к контролю соединений стержней другого диаметра;

- установку искателей на контролируемое соединение соосно относительно друг друга и стержней;

- постоянное, независимое от оператора, усилие прижатия искателей к стержням;

- возможность перемещения искателей вдоль и вокруг стержня.

2.9. При контроле тавровых соединений стержней с пластинами следует применять механическое приспособление - шаблон, ограничивающее зону сканирования искателя (см. приложение 1, черт. 3).

3. Подготовка к контролю

3.1. Перед проведением контроля сварные соединения должны быть очищены от брызг металла, остатков шлака, заусенец, отслаивающейся окалины, ржавчины, бетона и других загрязнений и подвергнуты внешнему осмотру и обмеру в соответствии с требованиями ГОСТ 10922-90. При этом забракованные соединения до исправления обнаруженных дефектов ультразвуковому контролю не подлежат.

3.2. Перед проведением контроля стыковых соединений стержней должна быть выполнена подготовка механического устройства, включающая проверку соосности искателей и стержней и соответствия расстояния между искателями (черт. 4, 5), указанному в табл. 4.

При контроле стыковых соединений стержней разных диаметров расстояние между искателями следует выбирать по стержню большего диаметра.

Таблица 4

мм

1 - искатели; 2 - сварное соединение горизонтальных стержней (испытательный образец,

выполненный в инвентарной форме); 3 - стержни, развернутые на (90±5)°

Черт. 4

Несоосность искателей и стержней не должна быть более 1,0 мм.

1 - искатели; 2 - сварное соединение горизонтальных стержней (испытательный образец,

выполненный на стальной скобе-накладке); 3 - скоба-накладка (подкладка)

Черт. 5

1 - искатель; 2 - пластина закладной детали; Г - вывод к генератору ультразвуковых

колебаний; П - вывод к приемнику

Черт. 6

Перед проведением контроля тавровых соединений стержней с пластинами следует в механическое приспособление - шаблон - установить кольцо, ограничивающее зону сканирования искателя. Внутренний диаметр кольца должен превышать диаметр стержня на 4 - 5 мм. Высота кольца должна быть равна 10 - 12 мм.

3.3. Перед проведением контроля, непосредственно на рабочем месте должна быть настроена чувствительность дефектоскопа.

Для настройки чувствительности дефектоскопа при контроле стыковых соединений стержней следует:

- установить искатели на испытательном образце согласно черт. 4 или 5 (в зависимости от способа сварки);

- установить максимальную величину амплитуды опорного сигнала и вывести его на середину экрана по горизонтальной развертке дефектоскопа;

- подвести к импульсу передний фронт строб-импульса;

- замерить величину амплитуды опорного сигнала и полученное значение записать в журнал (протокол) контроля (см. приложение 2).

При контроле тавровых соединений стержней с пластинами:

- установить искатели согласно черт.6 на пластине контролируемого соединения;

- установить величину амплитуды опорного сигнала для соответствующего диаметра стержня, равную значению, указанному в табл. 1, и полученное значение записать в журнал контроля.

3.4. Для обеспечения акустического контакта между искателем стержнями стыкового соединения или пластиной в местах установки искателей на стержень (пластину) непосредственно перед контролем следует нанести смазку. При контроле стыковых соединений стержней следует применять смазку консистенцией, обеспечивающей заполнение впадин профиля, например солидол, а при контроле закладных деталей следует использовать легко смывающуюся контактную смазку (см. приложение 3).

4. Проведение контроля

4.1. В период поиска дефектов в стыковых соединениях стержней уровень чувствительности дефектоскопа следует повысить на величину 15 дБ по сравнению с величиной опорного сигнала, полученного на испытательном образце.

Замер максимальной амплитуды сигналов на контролируемом сварном соединении необходимо проводить в трех точках по схеме, указанной на черт. 7 и 8, перемещая систему искателей в одной плоскости. В крайних положениях (позиции 1-1 и 3-3) один из искателей следует помещать вплотную к сварному шву или скобе-накладке (см. черт. 8). В среднем положении (позиция 2-2) искатели следует располагать симметрично сварному шву. Результаты трех замеров амплитуды сигналов ( ) следует занести в журнал контроля.

4.2. В период поиска дефектов в тавровых соединениях уровень чувствительности дефектоскопа следует увеличить на 6 дБ по сравнению со значениями разности амплитуд, указанными в табл. 7. При обнаружении дефекта необходимо понизить уровень чувствительности дефектоскопа до первоначального уровня.

При осуществлении контроля искатель необходимо расположить на пластине, поместив его внутри ограничительного кольца механического шаблона-приспособления и производить перемещение искателя на пластине в пределах ограничительного кольца, фиксируя величину максимальной амплитуды.

5. Правила приемки

5.1. Качество стыковых соединений стержней и тавровых соединений закладных деталей должно быть проверено органами контроля предприятия-изготовителя или службами контроля строительно-монтажных объединений, трестов и приравненных к ним организаций.