Примечания:
1. Покрытия, предназначенные для эксплуатации в условиях B1, испытывают по методу 8 в течение 20 циклов и по методу 10 в течение 4 циклов, в условиях В2, В3 - по методу 18 в течение 20 циклов и по методу 20 в течение 3 циклов. Испытания проводят на параллельных образцах. Покрытия после испытания по методу 8 должны соответствовать требованиям, установленным для условий 01, после испытаний по методу 18 - для условий 02, по методу 10 - для условий ОМ1, по методу 20 - для условий ОМ2, ОМ3.
2. Покрытия, предназначенные для эксплуатации в условиях Т1, Т2 и Т3 в прибрежной территории в пределах непосредственного воздействия морской воды, испытывают по методам 11 и 21 соответственно.
3. Испытания проводят на параллельных образцах. В зависимости от условий эксплуатации и транспортирования изделий с покрытиями допускается проводить последовательные испытания на одних и тех же образцах.
4. Количественную оценку состояния покрытий после испытаний по методам 10 и 20 определяют в соответствии с приложением 8.
2.1. Отбор образцов
2.1.1. Образцами для испытаний являются окрашенные пластины размером 150 ´ 70 мм. Материал для пластин выбирают в соответствии с предполагаемым материалом изделий. Толщина неокрашенной пластины - 0,8-1,2 мм.
2.1.2. Допускается применять пластины из листовой стали по ГОСТ 16523 марок 08кп, 08пс (ГОСТ 1050) 08Ю (ГОСТ 9045) или другие материалы в соответствии с требованиями НТД на лакокрасочные материалы, а также детали и сборочные единицы, изготовленные с учетом формы, особенностей и размера изделий (со сварными швами, неразъемными соединениями и другие) минимальным размером 40 ´ 60 мм.
2.1.3. Для проведения испытаний изготовляют по одной и той технологии не менее трех образцов и один контрольный.
Общее количество образцов устанавливают в зависимости от продолжительности испытаний, числа промежуточных съемов количества образцов, снимаемых с испытаний.
Для испытаний по методам А и Б контрольный образец не изготовляют.
2.2. Аппаратура
2.2.1. Камера холода, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406 или другая, обеспечивающая испытательный режиме с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.
2.2.2. Камера соляного тумана, обеспечивающая непрерывное распыление раствора хлористого натрия с концентрацией конденсата (50 ± 5) г/дм3 и рН 6,5-7,2 при температуре (35 ± 2) °С.
Туман должен обладать такой скоростью оседания, чтобы средний объем раствора, собираемого за 16 ч с 80 см2 горизонтальной поверхности, составлял от 1,0 до 2,0 см3 за 1 ч. Измерение скорости оседания тумана следует проводить не менее чем в двух местах испытательного пространства.
В качестве коллектора для определения скорости оседания тумана применяют стеклянную воронку диаметром 100 мм, помещенную в мерный цилиндр.
2.2.3. Камера соляного тумана по ГОСТ 20.57.406 с воздействием коррозионно-активной среды по ГОСТ 24927, содержащей хлористый натрий и сернистый газ.
2.2.4. Камера влаги, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406 или другая, обеспечивающая испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.
2.2.5. Аппарат искусственной погоды с ксеноновыми электродуговыми, ртутно-кварцевыми или другими излучателями в котором автоматически поддерживаются в течение заданного времени следующие условия:
температура (60 ± 3) °С (в аппаратах открытого типа, например ИП-1-3, температура не нормируется);
орошение дистиллированной водой в течение 3 мин через каждые 17 мин (режим 3-17) или орошение дистиллированной водой в течение 4 мин через каждые 16 мин (режим 4-16);
интегральная поверхностная плотность потока излучения на заданном расстоянии от излучателя до образца при непрерывном облучении ксеноновыми лампами - (1120 ± 140) Вт/м2, электродуговыми и ртутно-кварцевыми лампами в аппаратах ИП-1-3 - (730 ± 140) Вт/м2 при поверхностной плотности потока ультрафиолетового излучения (30 ± 5) Вт/м2;
минимальное расстояние от образцов до источника излучения в аппарате ИП-1-3 для ртутно-кварцевых ламп - (200 ± 30) мм, для электродуговых ламп - (130 ± 30) мм.
Интегральную поверхностную плотность потока излучения контролируют универсальным пиранометром М-80.
2.2.6. Камера солнечной радиации, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406.
2.2.7. Камера сернистого газа, в которой автоматически поддерживается температура (40 ± 2) °С, относительная влажность (97 ± 3) %, концентрация сернистого газа (5 ± 1) мг/м3.
2.2.8. Термокамера, в которой автоматически поддерживается температура (60 ± 2) °С.
2.2.9. Эксикаторы по ГОСТ 25336 с влагопоглотителем типа хлористого кальция.
2.2.10. Перечень аппаратуры для проведения испытаний приведен в приложении 12.
Допускается применять другие типы аппаратуры, обеспечивающие режимы проведения испытания.
2.2.11. Соответствие методов ускоренных испытаний настоящего стандарта методам отмененных стандартов приведено в приложении 13.
2.3. Подготовка к испытаниям
2.3.1. Подготовка поверхности пластин к испытаниям по пп. 1.1 и 1.2.
2.3.2. Испытуемую систему покрытия наносят на лицевую, обратную стороны и кромки пластин.
Допускается наносить на обратную сторону и кромки пластин другие лакокрасочные материалы (например шпатлевку ЭП-0010), которые обеспечивают защиту в течение всего срока испытаний. Сушку лакокрасочных материалов для защиты обратной стороны и кромок пластин проводят в естественных условиях.
2.3.3. Для испытания покрытий по методу А испытуемую систему покрытия наносят на одну сторону пластины.
2.3.4. Перед испытаниями образцы с покрытиями естественной сушки выдерживают не менее 7 сут, покрытия горячей сушки - не менее 1 сут при температуре 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % без прямого попадания света.
2.3.5. При подготовке образцов для испытаний по методу Б на лицевой стороне образца делают перпендикулярный или крестообразный надрез (по диагонали пластины), не доводя до края 20 мм. Расстояние между надрезами при перпендикулярном надрезе должно быть 20 мм.
Надрезы покрытия до металла шириной 0,5 мм делают резцом вручную за одно движение вдоль линейки. Для надрезов используют резцы с режущей частью из стали Р-18 по ГОСТ 23522 с углом заточки 36-38° и шириной режущей кромки 0,5 мм. При необходимости проводят заточку и замену резца.
2.3.6. Контрольные образцы хранят без доступа света при температуре 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение всего срока испытаний.
2.3.7. Подготовку к испытаниям на стойкость в атмосферных условиях проводят по ГОСТ 6992.
2.4. Проведение испытаний
2.4.1. Определение стойкости покрытия к воздействию низкой температуры (метод А)
2.4.1.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по п. 2.2.1; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.
2.4.1.2. Проведение испытаний
Образцы помещают в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 ± 3) °С в течение 2 ч, затем определяют адгезию методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 в течение 20-25 с после извлечения из камеры.
2.4.1.3. Оценка результатов испытаний
Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям п. 1.14.
2.4.2. Определение стойкости покрытий к воздействию соляного тумана (распространение коррозии от надреза) (метод Б)
2.4.2.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура по пп. 2.2.2 и 2.2.9; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.
2.4.2.2. Проведение испытаний
Образцы помещают в камеру соляного тумана под углом 20° ± 5° к вертикали испытуемой поверхностью вверх на расстоянии не менее 20 мм друг от друга, от стенок - не менее 100 мм, от дна камеры - не менее 200 мм и выдерживают при температуре (35 ± 2) °С и концентрации хлористого натрия в непрерывно распыляемом растворе (50 ± 5) г/дм3 не менее 240 ч, затем образцы извлекают из камеры и определяют величину распространения коррозии от надреза.
Не допускается расположение образцов друг над другом.
2.4.2.3. Продолжительность перерыва при испытании не должна быть более 48 ч.
2.4.2.4. При перерывах и после окончания испытаний образцы извлекают из камеры, промывают водой для удаления соляного раствора, просушивают фильтровальной бумагой и хранят в условиях, исключающих возникновение или дальнейшее развитие коррозии, например, в эксикаторах с влагопоглотителями.
2.4.2.5. Оценка результатов испытаний
Покрытие после промывки водой и просушивания фильтровальной бумагой размягчают смесью ацетона с диметилформамидом в соотношении 1:1 и удаляют с образца, осторожно поднимая пленку покрытия лезвием, не повреждая зону, прилегающую к надрезу. Допускается применять смесь растворителей, используемых при нанесении покрытия, или смывки, не удаляющие коррозию, образующуюся в результате испытаний, и не вызывающие ее при смывании покрытия.
Значение распространения коррозии от надреза определяют по среднему значению двух линий, рассчитанному с учетом максимального поражения через каждые 10 мм линии надреза. Участок в области пересечения линий в радиусе 10 мм при крестообразном надрезе в расчет не принимают.
Значение распространения коррозии от надреза (Wd), в миллиметрах вычисляют по формуле
, (1)
где d - общая ширина распространения коррозии, мм (; dimax- максимальная ширина распространения коррозии на каждом участке линии надреза длиной 10 мм; п - число участков линии надреза длиной 10 мм);
do - ширина первоначального надреза, равная 0,5 мм.
2.4.2.6. Оценка результатов испытаний - по п. 2.4.1.3.
2.4.3. Определение стойкости к воздействию солнечного излучения (метод В)
2.4.3.1. Отбор образцов - по п. 2.1, аппаратура - по п. 2.2.5; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.
2.4.3.2. Проведение испытаний
Образцы помещают в аппарат искусственной погоды и подвергают непрерывному облучению не менее 100 ч.
2.4.3.3. Продолжительность перерыва при испытании не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят, как контрольные.
2.4.3.4. Осмотр образцов проводят после испытаний.
2.4.3.5. Оценка внешнего вида (декоративных свойств) - по ГОСТ 9.407. Оценку изменения блеска высокоглянцевых и полуглянцевых покрытий I-III классов по ГОСТ 9.032 проводят с обработкой полировочным составом.
2.4.3.6. Оценка результатов испытаний - по п. 2.4.1.3.
2.4.4. Определение стойкости покрытий к непродолжительному воздействию солнечного излучения и повышенной температуры и влажности (метод 1)
2.4.4.1. Отбор образцов – по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.4, 2.2.5; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.
2.4.4.2. Проведение испытаний
Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 1 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 3-17, и выдерживают в течение 2 ч. Образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 19 ч.
Цикл повторяют не менее 5 раз.
2.4.4.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.3.3.
2.4.4.4. Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой не более 10 мин.
2.4.4.5. Осмотр образцов при испытании через 1, 2, 3, 5, 7, 10 циклов, затем через каждые 5 циклов.
2.4.4.6. Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.
При оценке не учитывают состояние покрытий на кромках и прилегающих к ним поверхностях на расстоянии 10 мм.
Обработка поверхности перед осмотром - по ГОСТ 6992.
2.4.4.7. При оценке результатов испытаний считают, что покрытие выдержало испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям п. 1.16.
2.4.5. Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и солнечного излучения (методы 2-4)
2.4.5.1. Метод 2
2.4.5.1.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.4, 2,2.5; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.
2.4.5.1.2. Проведение испытаний
Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 6 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45 ± 3)° С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 3-17, и выдерживают в течение 7 ч. Образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 6 ч.
Цикл повторяют не менее 15 раз.
2.4.5.1.3. Продолжительность перерыва при испытании между циклами не более 96 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят, как контрольные.
2.4.5.1.4. Продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов, оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по пп. 2.4.4.5, 2.4.4.6; оценка результатов испытаний - по п. 2.4.4.7.
2.4.5.2. Метод 3
2.4.5.2.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по пп. 2.2.1, 2.2.4, 2,2.5; подготовка к испытаниям -по п. 2.3.
2.4.5.2.2. Проведение испытаний
Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (97 ± 3) % в течение 2 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30 ± 3) °С в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в аппарат искусственной погоды, работающий по режиму 3-17, и выдерживают в течение 5 ч, затем образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 ± 3) °С в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 6 ч.
Цикл повторяют не менее 15 раз.
2.4.5.2.3. Продолжительность перерыва между циклами - по п. 2.4.5.1.3; продолжительность перемещения образцов - по п. 2.4.4.4; осмотр образцов, оценка внешнего вида и оформление результатов испытаний - по пп. 2.4.4.5 и 2.4.4.6.
2.4.5.2.4. Адгезию покрытий после испытаний определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 после выдержки образцов в течение 1 ч на воздухе при температуре 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.