ИМетод ІІ
Галузь застосування
Метод застосовують для всіх однорідних і шаруватих горючих будівельних матеріалів, в тому числі таких, що застосовуються як оздоблювальні і лицювальні, а також лакофарбових покриттів.
Зразки для випробування
Для кожного випробування виготовляють 12 зразків завдовжки 1000 мм, завширшки 190 мм. Товщина зразків повинна
Область применения
Метод применяют для всех однородных и слоистых горючих строительных материалов, в том числе применяемых в качестве отделочных и облицовочных, а также лакокрасочных покрытий.
Образцы для испытания
Для каждого испытания изготовляют 12 образцов длиной 1000 мм, шириной 190 мм. Толщина образцов должна соответствовать відповідати товщині матеріалу, що застосовується в реальних умовах. Якщо товщина матеріалу складає понад 70 мм, товщина зразків повинна бути 70 мм.
Під час виготовлення зразків поверхня, що експонується, не повинна піддаватися обробленню.
Зразки для стандартного випробування матеріалів, які застосовуються тільки як оздоблювальні і лицювальні, а також для випробування лакофарбов- них покриттів виготовлюють у сполученні з негорючою основою. Спосіб кріплення повинен забезпечувати щільний контакт поверхонь матеріалу і основи.
Як негорючу основу слід використовувати азбестоцементні листи завтовшки 10 або 12 мм за ГОСТ 18124.
У тих випадках, коли в конкретній технічній документації не забезпечуються умови для стандартного випробування, зразки повинні виготовлюватися з основою і кріпленням, які зазначені в технічній документації.
Товщина лакофарбовних покриттів повинна відповідати прийнятій в технічній документації, але мати не менше чотирьох шарів.
Для матеріалів, що застосовуються як самостійно (наприклад, для конструкцій), так і як оздоблювальні і лицювальні, зразки повинні бути виготовлені відповідно до 7.2.1 (один комплект) і 7.2.3 (один комплект).
У цьому випадку випробування повинні бути проведені окремо для матеріалу і окремо з застосуванням його як оздоблень і облицювань з визначенням груп горючості для всіх випадків.
Система подавання повітря складається з вентилятора, ротаметра і діафрагми і повинна забезпечувати надходження в нижню частину камери спалювання рівномірно розподіленого по її перерізу потоку повітря в кількості (10 ± 1,0) м3/хв тем- толщине материала, применяемого в реальных условиях. Если толщина материала составляет более 70 мм, толщина образцов должна быть 70 мм.
При изготовлении образцов экспонируемая поверхность не должна подвергаться обработке.
Образцы дня стандартного испытания материалов, применяемых только в качестве отделочных и облицовочных, а также для испытания лакокрасочных покрытий изготовляют в сочетании с негорючей основой. Способ крепления должен обеспечивать плотный контакт поверхностей материала и основы.
В качестве негорючей основы следует использовать азбестоце- ментные листы толщиной 10 или 12 мм по ГОСТ 18124.
В тех случаях, когда в конкретной технической документации не обеспечиваются условия для стандартного испытания, образцы должны изготовляться с основой и креплением, указанными в технической документации.
Толщина лакокрасочных покрытий должна соответствовать принятой в технической документации, но иметь не менее четырех слоев.
Для материалов, применяемых как самостоятельно (например, для конструкций), так и в качестве отделочных и облицовочных, образцы должны быть изготовлены согласно 7.2.1 (один комплект) и 7.2.3 (один ком- мпект).
В этом случае испытания должны быть проведены отдельно для материала и отдельно с применением его в качестве отделок и облицовок с определением групп горючести для всех случаев.
Система подачи воздуха состоит из вентилятора, ротаметра и диафрагмы и должна обеспечивать поступление в нижнюю часть камеры сжигания равномерно распределенного по ее сечению потока воздуха в количестве (10 ± 1,0) м3/мин температурой не
пературою не менше (20 ± 2) оС.
Діафрагму виготовляють із перфорованого сталевого листа завтовшки 1,5 мм з отворами діаметрами (20 ± 0,2) мм і
(25 ± 0,2) мм і розташованим
над ним на відстані (10 ± 2) мм
металевої сітки із дроту діаметром не більше 1,2 мм з розміром чарунок не більше 1,5 х 1,5 мм. Відстань між діафрагмою і верхнею площиною пальника повинна складати не менше 250 мм.
Газовідвідну трубу з поперечним перерізом
(0,25 ± 0,025) м2 і довжиною не
менше 750 мм розташовують у верхній частині камери спалювання. В газовідвідній трубі установлюють чотири термопари для вимірювання температури газів, що відходять (рисунок Б1).
Вентиляційна система для видалення продуктів згоряння складається із зонта, який установлюється над газовідвідною трубою, повітроводу і вентиляційного насоса.
Для вимірювання температури під час випробування використовують термопари діаметром не більше 1,5 мм і відповідні реєструючі прилади.
7.4 ПІДГОТОВКА ДО ВИПРОБУВАННЯ
Підготовка до випробування складається з проведення калібрування з метою установлення витрати газу (л/хв), який забезпечує в камері спалювання температурний режим випробування, що установлюється цим стандартом (таблиця 3).
менее (20 ± 2) оС.
Диафрагму изготовляют из перфорированного стального листа толщиной 1,5 мм с отверстиями диаметрами (20 ± 0,2) мм
и (25 ± 0,2) мм и расположенной
над ним на расстоянии (10± 2) мм металлической сетки из проволоки диаметром не более 1,2 мм с размером ячеек не более 1,5 х 1,5 мм. Расстояние между диафрагмой и верхней плоскостью горелки должно составлять не менее 250 мм.
Газоотводную трубу с поперечным сечением (0,25 ± 0,025) м2 и длиной не менее 750 мм располагают в верхней части камеры сжигания. В газоотводной трубе устанавливают четыре термопары для измерения температуры отходящих газов (рисунок Б1).
Вентиляционная система для удаления продуктов сгорания состоит из зонта, устанавливаемого над газоотводной трубой, воздуховода и вентиляционного насоса.
Для измерения температуры при испытании используют термопары диаметром не более 1,5 мм и соответствующие регистрирующие приборы.
ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
Подготовка к испытанию состоит в проведении калибровки с целью установления расхода газа л/мин), обеспечивающего в камере сжигания устанавливаемый настоящим стандартом температурный режим испытания (таблица 3)
.
К
Таблиця 3 Режим випробування
Таблица 3 Режим испытания
|
Відстань від нижньої кромки калібрувального зразка :Расстояние от нижней кромки :калибровочного образца, мм |
Температура, оС : |
|
|
максимальна максимальная |
: мінімальна : : минимальная : |
|
|
::3-0-0 |
350 |
-:22-0 :: |
|
::5-0-0 |
220 |
-:15-0 :: |
|
::1-0-0-0 |
140 |
-:10-0 :: |
|
::1-6-0-0 |
105 |
-:9-0 :: |
Примітка. Для надання жорсткості калібрувальні зразки із листової сталі рекомендується виготовляти з відбортовкою.
Контроль температурного режиму під час калібрування здійснюють за показаннями термопар (10 шт.), які установлюють на калібрувальних зразках (6 шт.), і термопар (4 шт.), що постійно установлені в газовідвідній трубі (7.3.8).
Термопари установлюють на центральній осі будь-яких двох протилежних калібрувальних зразків на рівнях, зазначених в таблиці 3. Гарячий спай термопар повинен знаходитися на відстані 10 мм від поверхні зразка, що експонується. Термопари не повинні торкатися калібрувального зразка. Для ізоляції термопар рекомендується використовувати керамічні плитки.
Калібрування шахтної печі проводять через кожні 30 випробувань і при зміні складу газу, що подається у джерело запалювання.
Послідовність операцій під час калібрування:
установити калібрувальний зразок у тримач;
установити термопари на калібрувальних зразках відповідно з 7.4.4;
Калибровка установки проводится на четырех образцах из стали размерами 1000 х 190 х 1,5 мм.
Примечание. Для придания жесткости калибровочные образцы из листовой стали рекомендуется изготовлять с отбортовкой.
Контроль температурного режимя при калибровке осуществляют по показаниям термопар (10 шт.), устанавливаемых на калибровочных образцах (6 шт.), и термопар (4 шт.), установленных постоянно в газоотводной трубе (7.3.8).
Термопары устанавливают по центральной оси любых двух противопожных калибровочных образцов на уровнях, указанных в таблице 3. Горячий спай термопар должен находиться на расстоянии 10 мм от экспонируемой поверхности образца. Термопары не должны соприкасаться с калибровочным образцом. С целью изоляции термопар рекомендуется использовать керамические плитки.
Калибровку шахтной печи проводят через каждые 30 испытаний и при изменении состава газа, подаваемого в источник зажигания.
Последовательность операций при калибровке:
установить калибровочный образец в держатель;
установить термопары на калибровочных образцах в соответствии с 7.4.4;
увести тримач із зразком у камеру спалювання, включити вимірювальні прилади, подачу повітря, витяжну вентиляцію, джерело запалювання, закрити дверцята, зафіксувати показання термопар через 10 хв після включення джерела запалювання.
Якщо температурний режим в камері спалювання не відповідає вимогам таблиці 3, повторити калібрування з іншими витратами газу.
Установлену під час калібрування витрату газу слід використовувати при випробуванні до проведення наступного калібрування.
Проведення випробування
Дня кожного матеріалу належить проводити три випробування. Кожне з трьох випробувань складається з одночасного випробування чотирьох зразків матеріалу.
Перевірити систему вимірювання температури димових газів, для чого включити вимірювальні прилади і подачу повітря. Зазначена операція здійснюється при зачинених дверцятах камери спалювання і непрацюючому джерелі запалювання. Відхилення показань кожної з чотирьох термопар від їх середнього арифметичного значення повинно складати не більше 5 °С.
Зважити чотири зразки, помістити в тримач, увести його в камеру спалювання.
Включити вимірювальні прилади, подачу повітря, витяжну вентиляцію, джерело запалювання, зачинити дверцята камери.
Тривалість дії на зразок полум'я від джерела запалювання повинна складати 10 хв. Після закінчення 10 хв джерело запалювання виключають. При наявності полум'я або ознак тління фіксують тривалість самостійного горіння (тління). Випробування вважають закінченим
- ввести держатель с образцом в камеру сжигания, включить измерительные приборы, подачу воздуха, вытяжную вентиляцию, источник зажигания, закрыть дверцу, зафиксировать показания термопар через 10 мин после включения источника зажигания.
При несоответствии температурного режима в камере сжигания требованиям таблицы 3 повторить калибровку при других расходах газа.
Установленный при калибровке расход газа следует использовать при испытании до проведения следующей калибровки.
Проведение испытания
Для каждого материала следует проводить три испытания. Каждое из трех испытаний заключается в одновременном испытании четырех образцов материала.
Проверить систему измерения температуры дымовых газов, для чего включить измерительные приборы и подачу воздуха. Указанная операция осуществляется при закрытой дверце камеры сжигания и неработающем источнике зажигания. Отклонение показаний каждой из четырех термопар от их среднего арифметического значения должно составлять не более 5 °С.
Взвесить четыре образца, поместить в держатель, ввести его в камеру сжигания.
Включить измерительные приборы, подачу воздуха, вытяжную вентиляцию, источник зажигания, закрыть дверцу камеры.
Продолжительность воздействия на образец пламени от источника зажигания должна составлять 10 мин. По истечении 10 мин источник зажигания выключают. При наличии пламени или признаков тления фиксируют продолжительность самостоятельного горения (тления). Испытание счита- після охолодження зразків до температури оточуючого середовища.
Після закінчення випробування виключити подачу повітря, витяжну вентиляцію, вимірювальні прилади, витягнути зразки з камери спалювання.
Для кожного випробування визначають такі показники:
температуру димових газів;
тривалість самостійного горіння і (або) тління;
довжину пошкодження зразка;
масу зразка до і після випробування.
