---

Підприємство-виготовлювач з'єднувальних деталей повинне надати організації, яка проводить кваліфікаційні випробування, копії протоколів про проведення на заводі-виготовлювачі матеріалу (сировини) випробувань за таблицею 18 та за таблицею 19.

7.5 При отриманні незадовільних результатів контролю хоч би за одним показником, наведеним у пунктах 5-8 таблиці 20, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці. При отриманні незадовільного результату повторного контролю партію бракують.

7.6 При отриманні незадовільних результатів контролю хоч би за одним показником, наведеним у пунктах 9-12 таблиці 20, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці з'єднувальних деталей. При отриманні незадовільних результатів повторного контролю з'єднувальних деталей подальша участь цієї технологічної лінії в формуванні партії припиняється. Уточнюють технологічний процес, після чого партії з'єдну­вальних деталей з даної технологічної лінії контролюють до отримання задовільних результатів за даним показником не менше ніж в трьох наступних партіях.

7.7 Для проведення випробувань з'єднувальних деталей для цілей сертифікації вибирають не менше ніж по одному типорозміру з нас­тупних груп з'єднувальних деталей за d_n: d_n = (16-32) мм; d_n =(40-63) мм; d_n =(75-110) мм.

7.8 При освоєнні виробництва, зміні конструкції з'єднувальних деталей або форми, марки матеріалу або технології з'єднувальних деталей вказані вироби контролюють за всіма параметрами відповідно до таблиці 20 і робочих креслень.

ДСТУ Б В.2.5-18-2001 C.27

8 Методи випробувань

8.1 Випробування проводяться не раніше ніж через 24 год після виготовлення з'єднувальних деталей, враховуючи час кондиціонування.

8.2 Зовнішній вигляд поверхні з'єднувальних деталей визначають візуально без застосування збільшувального приладу порівнянням зразків з'єднувальних деталей з контрольним зразком, затвердженим згідно з додатком Д.

Глибину клеймування з'єднувальних деталей визначають приладом, який складається з індикатора годинникового за ГОСТ 577 з ціною поділки 0,01 мм, спеціальної призми і наконечника відповідно до схеми, наведеної в додатку Г. Наконечник індикатора вводять у заглиблення на поверхні з'єднувальної деталі. Глибина клеймування за 5.4.1.

8.3 Визначення розмірів з'єднувальних деталей

8.3.1 Визначення розмірів з'єднувальних деталей виконується при температурі (23±2)°С після їх витримки впродовж не менше 2 год при зазначеній температурі.

8.3.2 Вимірювальний інстумент, що застосовується:

- штангенциркуль за ГОСТ 166;

- мікрометр типів МТ і МК за ГОСТ 6507;

- стінкоміри С-10-А, С-25 за ГОСТ 11358;

- рулетка за ГОСТ 7502;

- лінійка металева за ГОСТ 427.

Примітка. Допускається застосування спеціального вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру і атестованого за встановленим порядком.

8.3.3 Величину зовнішнього діаметра вираховують як середнє арифме­тичне з вимірів максимального та мінімального діаметрів в одному перерізі. Вимірювання проводять штангенциркулем за ГОСТ 166 або мікрометром за ГОСТ 6507 типів МТ і МК з похибкою не більше 0,05 мм або іншим вимірювальним інструментом з похибкою, яку допускає вимірювання.

При підрахунку зовнішнього діаметра округлення проводять до 0,1 мм.

8.3.4 Мінімальний та максимальний внутрішні діаметри розтруба з'єднувальної деталі d₁ і d₂ контролюють граничним калібром, у якого один бік прохідний, тобто входить в розтруб з'єднувальної деталі, а інший - непрохідний, тобто не входить в розтруб з'єднувальної деталі.

Примітка. Допускається застосування іншого вимірювального інструмен­ту, який забезпечує встановлену точність виміру мінімального і максималь­ного діаметрів розтруба з'єднувальної деталі в одному перерізі і який атестований за встановленим порядком.

ДСТУ Б В.2.5 -18-2001 C.28

8.3.5 Овальність визначають як різницю максимального та мінімаль­ного значень зовнішнього діаметра, виміряних в одному за 8.3.2 і за 8.3.3 перерізі. Значення овальності округлюють до 0,1 мм.

8.3.6 Для втулок під накидну гайку відхилення від площини поверхні А (рисунок 13) визначають за величиною максимального зазору між цією площиною та лінійкою за ГОСТ 8026, прикладеної до поверхні А деталі. Зазор вимірюється за допомогою щупів за ТУ 2-034-225.

8.3.7 Інші розміри з'єднувальних деталей контролюють штанген­циркулем за ГОСТ 166, лінійкою металевою за ГОСТ 427.

8.3.8 Виступи від видалених литників вимірюються штангенциркулем за ГОСТ 166 і на приєднувальних поверхнях виступи повинні бути не більше 0,3 мм, а на інших поверхнях - не більше 1,0 мм.

8.4 Визначення стійкості з'єднувальних деталей за умови постійного внутрішнього тиску здійснюють на вузлах з'єднань, що зібрані, як показано в додатку Е.

Перед проведенням випробувань з'єднувальні деталі зварюються за нормативною документацією, затвердженою за встановленим порядком, з відрізками труб за ДСТУ Б В.2.7-93 із відповідного типу поліпропілену й відповідного типорозміру. Довжина відрізків поліпропіленових труб приймається рівною 400 мм для діаметрів до 63 мм включно, 500 мм для діаметрів від 75 до 110 мм включно.

З метою випробування декількох зразків допускається збирання "гірляндою" (додаток Е). Умови випробувань для з'єднувальних деталей із різних типів поліпропілену вказані в таблицях 15, 16, 17.

Апаратурне оформлення та методика проведення випробувань за ГОСТ 24157. Якщо при проведенні випробувань зразок зруйнувався до закінчення контрольного часу, результат вважається негативним. В разі, якщо руйнування сталося по відрізку труби або зварному шву, зразок підлягає заміні іншим і випробування проводяться повторно.

8.5 При визначенні зміни зовнішнього вигляду після прогрівання з'єднувальні деталі перед випробуванням кондиціонують згідно з 8.3.1.

Випробування з'єднувальних деталей на прогрівання проводять у по­вітряній сушильній шафі за ГОСТ 27077 при температурі (150±2)°С протягом мінімального часу витримки, який визначається залежно від міні­мальної товщини стінки з'єднувальної деталі е_n за таблицею 21.

Після проведення випробувань зразки виймають із сушильної шафи, кондиціонують згідно з 8.3.1 та оглядають на відповідність до п.1 таблиці 14. В разі необхідності зразки розрізають. Глибину пошкодження визна­чають у відсотках як різницю вихідної товщини стінки в місці найбільшого пошкодження і товщиною стінки, що залишилася неушкодженою, відне­сеною до вихідної товщини. Вихідна товщина стінки приймається рівною мінімальній товщині стінки за робочим кресленням. Для вимірювання

ДСТУ Б В.2.5-18-2001 С.29

неушкодженої товщини стінки, що залишилася, застосовують вимірюваль­ні лупи або інші прилади з 8-10-кратним збільшенням.

Таблиця 21

8.6 Опір удару проводять за методом падаючого вантажу.

8.6.1 Випробування проводять не менше ніж на 10 з'єднувальних деталях типу муфта розтрубна одного типорозміру з кожного розмірного діапазону за 7.7.

8.6.2 Зразки з ПП-100 тип 1 перед ударом витримують при температурі (23±2)°С протягом не менше 1 години. Температура під час удару - (23±2)°С.

Зразки з ПП-80 тип 2 і ПП-80 тип 3 перед ударом кондиціонують при температурі 0_-2 °С протягом не менше 1 години. Вимірювання опору удару за методом падаючого вантажу проводять протягом 10 хв після закінчення кондиціонування при температурі (23±2)°С.

8.6.3 Зразки розташовуються та фіксуються на горизонтальній ус­тановочній плиті за допомогою затискачів на V-образних призмах з кутом при вершині (120±2)°. Місця нанесення ударів відмічають на зразку лініями на рівній відстані по довжині кола. Кількість ліній повинна відповідати кількості ударів, нанесених одному зразку. Точка нанесення удару повинна бути рівновіддалена від торців муфти розтрубної.

8.6.4 Наконечник вантажу, що входить у зіткнення зі зразком, є напів-сфера з радіусом 12,5 мм, виконана зі сталі з твердістю не менше HRC 20. Висота падіння вантажу до точки контакту наконечника з поверхнею зраз­ка (2000±20) мм. Маса вантажу, що падає, та кількість ударів, нанесених зразку, вказані в таблиці 22.

Після проведення випробувань зразки оглядають на відповідність п.2 таблиці 14. В разі необхідності зразки розрізають. Глибину пошкодження визначають у відсотках як різницю вихідної товщини стінки в місці най­більшого пошкодження і товщиною стінки, що залишилася неушкодженою, віднесеною до вихідної товщини. Вихідна товщина стінки прийма­ється рівною мінімальній товщині стінки за робочим кресленням. Для вимірювання неушкодженої товщини стінки, що залишилася, застосовують вимірювальні лупи або інші прилади з 8-10-кратним збільшенням.

ДСТУ Б В.2.5-18-2001 C.30

Таблиця 22

За результат випробувань приймається частка зруйнованих зразків у відсотках.

Примітка. Методика випробувань за розділом 8.6 наведена з урахуванням рекомендацій EN 744.

8.7 Показник текучості розплаву вихідної сировини (ПТР) визнача­ють згідно з ГОСТ 11645 не менше ніж на 3-х пробах розплаву, одержаного з проб сировини, відібраних за 7.3.1.

Випробування проводять на приладах типу НИРТ-М або інших приладах, які забезпечують точність вимірювання при такому режимі:

температура нагрівання камери - 230°С, маса вантажу - 2,16 кг.

Відбір проб розплаву проводиться через 600 сек. ПТР обчислюється в грамах за 10 хв. за формулою

, (8.1)

де m_s - середня маса екструдованих відрізків, г,

- проміжок часу між послідовними відсіканнями відрізків, сек.

8.8 Відносне подовження при розриві для вихідної сировини визначають згідно з ГОСТ 11262 на зразках за ГОСТ 26996, що виготовлені пресуванням гранул вихідної випробовуваної сировини при температурі (225±5)°С або литтям під тиском. Кількість випробних зразків - не менше 5.

Перед випробуванням зразки піддають кондиціонуванню протягом не менше 2 год згідно з ГОСТ 12423. Випробування проводять при температурі (23±2)°С та швидкості розсування затискачів випробної машини 100 мм/хв.

ДСТУ Б В.2.5-18-2001 C.31

Значення відносного подовження при розриві ε_p , у відсотках, обчис­люють за формулою

, (8.2)

де L₁- довжина зразка під час розриву, мм;

L₀- початкова довжина зразка.

За результат випробувань приймають нижню межу довірчого інтер­валу за статистичною обробкою даних п'яти випробувань.

8.9 Стійкість при постійному внутрішньому тиску вихідної сировини, відібраної за 7.3.1, проводять за ГОСТ 24157 на випробних зразках у вигляді відрізків труб номінальним діаметром d_n= (50+0,2) мм, отриманих методом пресування гранул випробовуваної вихідної сировини при температурі (225±5)°С, литтям під тиском або екструзією. Товщина стін­ки s та інші геометричні параметри випробних зразків і граничні відхилення розмірів - за ДСТУ Б В.2.7-93. Довжина випробних зразків L приймається рівною 400 мм.

З однієї проби продукції, відібраної за 7.3.1, виготовляють один зразок. Кількість виготовлених випробних зразків - не менше п'яти.

Випробування проводять згідно з умовами, вказаними в таблиці 19, не менше ніж на 3-х зразках.

Розрахунок випробувального тиску проводять за формулою

(8.3)

де , — початкове напруження в стінці випробного зразка за 5.3 (таблиця 19), МПа;

d_{em max} - максимальний середній зовнішній діаметр зразка, мм;

e_{y min} - мінімальна товщина стінки трубного зразка, мм.

Визначення d_{em max}і e_{y min}- за ДСТУ Б В.2.7-93.