---

3000 см³. К этому раствору приливают небольшими порциями 1000 мл

серной кислоты плотностью 1840 кг/м³ при осторожном и многократ-

ном помешивании. Раствор хранят в бутыли с притертой пробкой в

темном месте.

Приготовление раствора соли Мора с молярной концентрацией

0,1 моль/дм³.

Навеску соли Мора массой 80 г помещают в стакан вмести-

мостью 1000 см³, приливают 500-600 см³ дистиллированной воды и

20 см³ серной кислоты плотностью 1840 кг/м³. Раствор перемеши-

вают до полного растворения соли, фильтруют через складчатый

фильтр в мерную колбу вместимостью 1000 мл, добавляют дистиллиро-

ванную воду до метки и вновь хорошо перемешивают.

Раствор хранят в бутыли с притертой пробкой в темном месте.

Перед каждым анализом проверяют молярную концентрацию

соли Мора по раствору марганцовокислого калия с молярной кон-

центрацией 0,05 моль/дм³. Для этого в коническую колбу вмес-

тимостью 100 см³ с помощью бюретки отмеряют 20 см³ раствора

марганцовокислого калия с молярной концентрацией 0,05 моль/дм³

и титруют раствором соли Мора до перехода его окраски в яркий

соломенно-желтый цвет. Устанавливают объем раствора соли Мора,

израсходованный на титрование.

Приготовление раствора марганцовокислого калия с молярной

концентрацией 0,05 моль/дм³.

Стандартный раствор марганцовокислого калия с молярной

концентрацией 0,05 моль/дм³ готовят из фиксанала.

Приготовление раствора фенилантраниловой кислоты.

Навеску фенилантраниловой кислоты массой 0,2 г растворяют

в 100 см³ раствора углекислого натрия с массовой долей 0,2%.

Для лучшего смачивания порошка навеску предварительно перемеши-

вают стеклянной палочкой в фарфоровой чашке вместимостью 150 см³

с небольшим количеством 0,2%-ного раствора углекислого натрия до

пастообразного состояния, а затем добавляют остальное количество

раствора углекислого натрия и также тщательно пермешивают. Раствор

хранят в стеклянной колбе вместимостью 100 см³ с притертой проб-

кой.

6.2.6.3 Подготовка пробы

От части обобщенной пробы, подготовленной по п.6.1.6, от-

бирают навеску массой 100 г, тщательно перемешивают и сокращают

квартованием до 40-50 г. Полученную пробу растирают пестиком в

фарфоровой ступке до полного прохождения через сито с сеткой 0,14,

высушивают в сушильном электрошкафу при 105 град.С в течение

4-5 ч и затем охлаждают до комнатной температуры 22 ± 5 град.С в

эксикаторе.

6.2.6.4 Проведение анализа

Из подготовленной по п.6.2.6.3 пробы отвешивают на весах на-

веску массой 0,2 г, помещают ее в коническую колбу вместимостью

100 см³, добавляют из бюретки 10 см³ приготовленного по

п.6.2.6.2 раствора двухромовокислого калия с молярной концентра-

цией 0,2 моль/дм³ и тщательно перемешивают круговыми движениями.

Колбу закрывают стеклянной воронкой диаметром 35 мм и ставят на

покрытую асбестом горячую электроплитку. Содержание колбы нагрева-

ют до кипения и кипятят в течение 5 мин.

Отсчет времени ведут с момента появления первого крупного пузырь-

ка газа. Кипение раствора должно быть еле заметным, без выделения

пара из воронки. По окончании кипячения колбу снимают с плитки,

охлаждают до комнатной температуры и обмывают воронку и горло

колбы дистиллированной водой. К раствору прибавляют 8-10 капель

раствора фенилантраниловой кислоты с массовой долей 0,2% и избы-

ток двухромовокислого калия оттитровывают раствором соли Мора с

молярной концентрацией 0,1 моль/дм³ (V₁), приготовленным по

п.6.2.6.2 до перехода вишнево-фиолетовой окраски в зеленую.

Проведение "холостого опыта".

Параллельно проводят "холостой опыт". Из прокаленной при

1000-1100 град.С в течение 2 часов и растертой в порошок пробы

глины отвешивают навеску массой 0,2 г и помещают в коническую

колбу вместимостью 100 см³. Анализ ведут в соответствии с

п.6.2.6.4. Проводят три параллельных опыта и определяют объем

раствора соли Мора V_о, израсходованный на титрование.

6.2.6.5 Обработка результатов.

Содержание органических веществ (ОВ) в процентах вычисляют

по формуле:

(4)

де V_о - объем раствора соли Мора, израсходованный на титрование

10 см³ двухромовокислого калия в "холостом опыте", см³; V₁-объем

раствора соли Мора, израсходованный на титрование избытка двухро-

мовокислого калия после окисления пробы, см³; М - молярна концен-

трация соли Мора, моль/дм³; 0,0005181 - титр раствора соли Мора с

молярной концентрацией 0,5 моль/дм³, выраженный в граммах органиче-

ского вещества; m - масса навески пробы, г.

Расхождение между значениями результатов двух параллельных

определений не должно превышать 0,1%.

Если расхождение между значениями результатов параллельных

определений превышает указанное выше, определение повторяют.

За окончательный результат анализа принимают среднее

арифметическое значение результатов двух параллельных определе-

ний.

6.2.7 Определение естественной влажности сырья.

6.2.7.1 Средства анализа:

- сушильный электрошкаф;

- лабораторные рычажные весы по ГОСТ 24104;

- стеклянный бюкс по ГОСТ 23932;

- эксикатор по ГОСТ 25336;

- хлористый кальций по ГОСТ 450;

6.2.7.2 Подготовка пробы.

От объединенной пробы отбирают 2-3 кг сырья, тщательно

усредняют и берут три навески по 40-50 г каждая.

6.2.7.3 Проведение испытаний.

Отобранные навески помещают в высушенные бюксы с известной

массой и взвешивают на лабораторных весах. Далее их помещают

в сушильный электрошкаф, где высушивают до постоянной массы в

течение 4-5 ч при температуре 105 град.С.

Затем пробы охлаждают в эксикаторе над хлористым кальцием

и взвешивают с погрешностью до 0,01 г.

6.2.7.4 Обработка результатов.

Естественную (относительную) влажность сырья W в процентах

определяют по формуле:

(5)

где m₁ - масса навески до высушивания, вычисленная по разности

масс бюкса с навеской и без нее, г; m₂ - масса навески в сухом

состоянии вычисленная по разности масс бюкса с высушенной до

постоянной массы навеской и без нее, г.

Расхождение между значениями результатов трех параллельных

определений не должно превышать 0,5%.

Если расхождение между результатами параллельных определе-

ний превышает указанную величину, определение повторяют.

За окончательный результат испытаний принимают среднее

арифметическое значение результатов трех параллельных определе-

ний.

6.2.8 Размеры кусков глинистого сырья проверяются метал-

лической линейкой по ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502.

6.2.9 Загрязнение сырья посторонними примесями определяется

визуально.

6.2.10 Испытание глинистого сырья в опытно-промышленных ус-

ловиях при геологической разведке.

6.2.10.1 Оборудование.

Промышленное оборудование, используемое при производстве ке-

рамзитового гравия, типы оборудования приведены в приложении Б.

6.2.10.2 Подготовка пробы.

Отбирают пробу глинистого сырья в соответствии с п.6.1.1.

6.2.10.3 Проведение испытаний.

Рекомендуемые виды и последовательность технологических

операций при испытании пластичного и непластичного глинистого

сырья приведены в виде технологической схемы (приложение Б).

6.2.10.4 Обработка результатов.

Качественные показатели керамзитового гравия и песка, полу-

ченные в опытно-промышленных условиях, определяют в соответствии

с ГОСТ 9758.

7. Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование глинистого сырья производится всеми

видами транспорта, исключающими загрязнение сырья.

7.2 Погрузка глинистого сырья в транспортные средства, за-

грязненные остатками ранее перевозимых грузов, запрещается.

7.3 Транспортирование сырья должно осуществляться с соблюде-

нием правил перевозки грузов, действующих на соответствующем виде

транспорта.

7.4 Сырье должно храниться в закрытых складах или на откры-

тых площадках с твердым основанием и водоотливом в условиях, ис-

ключающих загрязнение его и окружающей среды.

Приложение А

(Обязательное)

Определение температурного интервала вспучивания

и коэффициента вспучивания пластичного сырья

с добавками

1. Определение температурного интервала вспучивания.

1.1 Средства анализа.

Используют средства анализа, применяемые для определения

температурного интервала вспучивания сырья согласно п.6.2.2.1.

Нефтепродукты отработанные по ГОСТ 21046.

Известняковая мука по ГОСТ 14050.

Каолин по ГОСТ 21286.

Отходы промышленности:

а) водный раствор лигносульфоната технического плотностью

не более 1270 кг/м³;

б) пиритные огарки с массовой долей компонентов, %: SiO₂-

от 10 до 20; Fe₂O₃ - от 60 до 80; потери при прокаливании - от

3,0 до 5,0%;

в) золы тепловых электростанций с массовой долей основных

химических составляющих, %: SiO₂ - от 45 до 55; Аl₂О₃ - от 15 до

45; Fe₂0₃ - от 0,2 до 5,0; CaO - от 0,1 до 3,0; MgO -от 0,1 до

3,0; R₂O - от 0,2 до 3,0; потери при прокаливании до 5,0%.

1.2 Подготовка пробы.

От объединенной пробы, подготовленной по п.6.1.6, отбирают

десять навесок массой по 350 г, в каждую из которых входят соот-

ветственно одну из добавок согласно таблице А.1.

Таблица 1

в процентах

------------------------------------------------------------------

| | | |

|Номер | Наименование добавки | Массовая доля |

|навески| | |

|----------------------------------------------------------------|

| 1. |Нефтепродукты отработанные |от 0,5 до 1,0 включ. |

|----------------------------------------------------------------|

| 2. |То же |не более 1,0 |

|----------------------------------------------------------------|

| 3. |Лигносульфонат технический |не более 1,0 |

|----------------------------------------------------------------|

| 4. |То же |не более 1,5 |

|----------------------------------------------------------------|

| 5. | -"- |не более 2,0 |

|----------------------------------------------------------------|

| 6. |Нефтепродукты отработанные и |от 0,5 до 1,0 включ. |

| |пиритные огарки | |

|----------------------------------------------------------------|

| 7. |То же |от 0,5 до 2,0 включ. |

|----------------------------------------------------------------|

| 8. |-"- |от 0,5 до 3,0 включ. |

|----------------------------------------------------------------|

| |Опудриватели: | |

|----------------------------------------------------------------|

| 9. |Каолин |не более 3,0 |

------------------------------------------------------------------

Продолжение таблицы А.1

------------------------------------------------------------------

| | | |

|Номер | Наименование добавки | Массовая доля |

|навески| | |

|----------------------------------------------------------------|

| 10. |Зола ТЭС |не более 30 |

|----------------------------------------------------------------|

| 11. |Известняковая мука |не более 10 |

------------------------------------------------------------------

Пробы с добавками тщательно перемешивают сначала в сухом виде,

а затем добавляют воду небольшими порциями в два-три приема и

вновь перемешивают до получения массы с формовочной влажностью.

Приготовленную массу выдерживают в пустом эксикаторе в тече-

ние 5-6 ч, а затем в металлической форме формуют сырцовые гранулы

диаметром и высотой, равными 16 мм.

Опудриватель наносят на отформованные гранулы.

1.3 Проведение испытаний.

Определение температурного интервала вспучивания глинистого

сырья с добавками производят в соответствии с п.6.2.2.3 настояще-

го стандарта.

1.4 Обработка результатов

Температурный интервал вспучивания сырья определяют графи-

чески по результатам опредления средней плотности зерен и темпе-

ратуры обжига гранул (зерен) в соответствии с п.6.2.2.4 настояще-

го стандарта.

2 Определение коэффициента вспучивания

При определении коэффициента вспучивания пластичного сырья

с добавками используют по три гранулы, приготовленные по методи-

ке, приведенной в разделе 1 настоящего приложения.

Испытания и обработку результатов производят соответственно

по п.6.2.4.3 и 6.2.4.4 настоящего стандарта.

Приложение Б

(рекомендуемое)

Технологическая схема испытаний

глинистого сырья в опытно-промышленных условиях

Б.1 Технологическая схема

испытаний пластичного глинистого сырья

Глинорыхлитель двухвальный

I

Питатель ящиковый

I

Транспортер ленточный

I

Твердая добавка

---------------> Вальцы каменевыделительные

I

Жидкая добавка <----------- Пар

---------------> Смеситель двухвальный

I <----------- Вода

Пресс формующий

(Вальцы формующие)

I

Сушильный барабан

I

Бункер-дозатор

I

Печь для обжига <----------- Опудриватель

I

Холодильник

I

Гравиесортировка

I

Бункера для готовой продукции

Б.2 Технологическая схема

испытаний фракционированного непластичного

глинистого сырья

Питатель ящичный

I

Сушильный барабан

I

Бункер-дозатор

I

Печь для обжига <----------- Опудриватель

I

Холодильник

I

Гравиесортировка

I

Бункеры готовой продукции

УДК 666.32.006 Ж 17

Ключевые слова:

глинистое сырье, керамзитовые гравий и песок,

технические условия, методы испытания, правила

приемки, охрана окружающей среды, требования

безопасности, транспортирование и хранение.

ПРИМЕЧАНИЕ.

В связи с подготовкой документа на ПЭВМ в формулах

произведены изменения, а именно:

- "сигма" прописная заменена на "S" ;