Якщо ця розбіжність більша, то випробування продовжують тим самим способом і проводять 12 циклів шліфування.
9.9 Обробка результатів випробувань
Зносостійкість Q, г/см2, обчислюють за формулами:
Результат обчислення округлюють до 0,01 г/см .
9.10 Протокол випробувань
Протокол випробувань повинен містити наступні дані:
посилання на цей стандарт;
опис керамічних плиток;
середнє значення зносостійкості після 4 циклів випробування;
середнє значення зносостійкості після 12 циклів випробування.
10.1 Суть методу
Зносостійкість глазурованих керамічних плиток визначають шляхом візуального порівняння і оцінки глазурованої поверхні зразків, які не піддавалися та піддавалися дії шліфувальної суміші. Шліфувальна суміш для кожного зразка повинна складатися з: 70,0 г сталевих кульок діаметром 5 мм; 52,5 г сталевих кульок діаметром 3 мм; 43,75 г сталевих кульок діаметром 2 мм; 8,75 г сталевих кульок діаметром 1 мм; 3,0 г штучного корунду; 20 мл дистильованої води.
10.2 Засоби контролю
Пристрій для випробувань на зносостійкість (рисунок 10.1), який складається із сталевого корпусу з вбудованим електричним приводом для обертання горизонтальної несучої плити з утримувачами зразків розмірами не менше ніж 100 мм х 100 мм. Відстань між центром несучої плити і центром кожного утримувача повинна складати 195 мм. Відстань між сусідніми утримувачами повинна бути такою ж самою. Несуча плита повинна обертатися з частотою 300 об/хв із ексцентриситетом 22,5 мм, щоб кожна частина зразка, що випробовується, описувала коло діаметром 45 мм. Зразки закріплюються за допомогою металевих ємкостей для шліфувальної суміші, захищених гумовими ущільнювачами (рисунок 10.2). Внутрішній діаметр ємкостей складає 83 мм, а площа випробовуваної поверхні приблизно 54 см2. Товщина гумового ущільнювача складає 9 мм, висота всередині ємкості - 25,5 мм.
Після закінчення заданого числа обертів випробувальний пристрій відключається автоматично.
Під час випробувань несуча плита з утримувачами і зразками повинна бути закрита.
Допускається застосування пристрою іншої конструкції за умови отримання порівняльних результатів.
Прилад для візуальної оцінки (рисунок 10.3) складається з ящика з флуоресцентною лампою колірної температури від 6000 К до 6500 К, розміщеної над випробувальною поверхнею з інтенсивністю освітлення 300 лк. Розміри ящика повинні складати 61 см х 61 см х 61 см, а його внутрішні поверхні повинні бути забарвлені в нейтральний сірий колір. Для запобігання засліпленню джерело світла повинно бути захищено екраном.
Термошафа з температурою (110±5) °С.
Ваги (за необхідності визначення втрати маси).
10.3 Підготовка та проведення випробування
Зразки повинні бути характерними для всієї вибірки. За наявності на поверхні керамічних плиток ділянок з різним забарвленням або декоративними ефектами необхідно, щоб випробуванню були піддані і зазначені ділянки. Розміри зразків повинні складати 100 мм х 100 мм. Зразки менших розмірів щільно сполучають бічними поверхнями один з одним та закріплюють на відповідній основі.
Для випробування використовують 11 зразків. Для візуальної оцінки потрібно додатково 8 зразків. Для дослідження потрібен один зразок для кожного рівня зносу і три інших для перевірки результату ступеня зносу з видимими змінами.
Глазуровані поверхні зразків мають бути чистими і сухими.
10.4 Калібрування випробувального пристрою проводиться лише за необхідності або при виникненні сумнівів у достовірності результатів випробувань. Можливий метод калібрування описаний в додатку Б. Кріплення зразків на несучій плиті випробувального пристрою здійснюється за допомогою металевих ємкостей, що поміщаються на глазуровану поверхню кожного зразка. Через отвір, розташований зверху ємкості, засипають шліфувальну суміш, після цього для уникнення втрат шліфувальної суміші отвір закривають. Число обертів, попередньо встановлених лічильником для кожного рівня зносу, складає 100, 150, 600, 750, 1500, 2100, 6000 і 12000. Після кожного рівня зносу один зразок видаляють і випробування продовжують до отримання видимих змін.
Після випробувань на зносостійкість зразки промивають проточною водою і висушують у термошафі за температури (110±5) °С. Плями, утворенні оксидом заліза, на зразках усувають 10% соляною кислотою. Потім зразки промивають проточною водою і просушують. Для візуального порівняння навкруги зразка, що випробовувався, розміщують зразки керамічних плиток того самого типу, що не піддавалися випробуванням, і розглядають у приладі візуальної оцінки при інтенсивному освітлення 300 лк. Візуальну оцінку плиток проводять у затемненому приміщенні неозброєним оком (або в окулярах при їх постійному носінні) на відстані 2 м і з висоти 1,65 м. Число обертів, за якого можна чітко виділити поверхню, що піддавалася дії шліфувальної суміші, реєструють. При оцінці результатів випробувань повинні брати участь не менше трьох випробувачів. У процесі повторних випробувань перевіряють як встановлений рівень зносу, так і ступінь, що знаходиться вище і нижче встановленого. При різних результатах для класифікації застосовують нижчий із двох ступенів зносу. Поверхню керамічної плитки, що витримала випробування при 12 000 об, в подальшому піддають випробуванням на стійкість до плямоутворювачів відповідно до розділу 17 цього стандарту. Щоб уникнути утворення плям оксиду заліза, сталеві кульки після використання очищають водою і метиловим спиртом і ретельно висушують. Перед кожним випробуванням сталеві кульки шліфувальної суміші просіюють і доповнюють у відповідності з масою в кожній групі за діаметром.
За необхідності визначення втрати маси поверхні при випробуваннях на зносостійкість проводять визначення сухої маси трьох зразків до випробувань і після випробувань при 6 000 об. Керамічні плитки, що витримали випробування при 1 500, 2 100 і 6 000 об, у разі потреби піддають випробуванням на стійкість до плямоутворювачів відповідно до розділу 17 цього стандарту у встановленому рівні зносу.
За необхідності в процесі випробувань можуть визначатися інші істотні зміни показників, таких як забарвлення або глянець. Додатково отримані дані не допускається використовувати для класифікації керамічних плиток за класом зносостійкості.
10.5 Класифікація результатів
Класифікацію зразків здійснюють відповідно до таблиці 10.1. Для віднесення керамічної плитки до 5-го класу, окрім випробувань на зносостійкість, вона повинна витримати випробування на стійкість до утворення плям на поверхні, що піддавалася дії відповідно до розділу 17 цього стандарту, з наступними відступами:
за умови, що нанесені плямоутворювачі не зливаються один з одним, можна використовувати тільки одну керамічну плитку, що піддавалася дії більше 12 000 об (наприклад, перед випробуваннями на стійкість до плямоутворювачів керамічну плитку, що піддавалася випробуванню на знос, розрізають);
застосовують спосіб очищення Г відповідно до розділу 17 цього стандарту без попереднього очищення способами А, Б і В.
Таблиця 10.1 - Класифікація глазурованих керамічних плиток
Ступінь зносу. Видимі зміни при кількості обертів |
Клас |
|
100 |
0 |
|
150 |
1-й |
|
600 |
2-й |
|
750, 1 500 |
3-й |
|
2 100, 6000, 12000 |
4-й |
|
>12000 1) |
5-й |
|
1) Повинні бути витримані випробування на стійкість до утворення плям відповідно до розділу 17 цього стандарту. |
|
Якщо керамічні плитки, що підлягали випробуванню після 12000 об не мають видимих змін, але при цьому плями не видаляються жодним з наведених способів в розділі 17 цього стандарту (А, Б, В або Г), то їх відносять до класу 4.
10.6 Протокол випробувань
Протокол випробувань повинен містити наступні дані:
посилання на цей стандарт;
опис керамічних плиток, включаючи засоби для підготовки зразків;
класифікацію у відповідності з 10.5 цього стандарту;
ступінь зносу, за якого виникають видимі зміни;
за необхідності, клас стійкості до утворення плям керамічних плиток 4-го класу зносу;
- відомості про втрату маси, зміни забарвлення і глянцю або інші, визначені в окремих випадках зміни характеристик.
11.1 Суть методу
Температурний коефіцієнт лінійного розширення визначають у діапазоні температур до 100 °С.
11.2 Засоби контролю
Відповідний прилад для визначення температурного розширення із швидкістю нагрівання (5±1) °С/хв і рівномірним розподілом температури для нагрівання зразків. Деякі типи приладів вимагають часу витримки при 100 °С.
Штангенциркуль згідно з ДСТУ ГОСТ 166.
Термошафа з температурою (110±5) °С. Допускається застосування мікрохвильових, інфрачервоних або інших сушильних систем за умови отримання потрібних результатів.
Ексикатор згідно з ГОСТ 25336.
11.3 Підготовка та проведення випробування
З центральної частини плитки вирізують два зразки під прямим кутом один до одного так, щоб довжина зразків дозволяла розміщувати їх у випробувальному приладі. Кінці зразків повинні бути рівними і паралельними.
За необхідності зразки відшліфовують так, щоб товщина граней у поперечному перерізі складала менше ніж 6 мм, а площа поперечного перерізу грані була більше 10 мм2. Довжина зразків повинна бути не менше ніж 50 мм. В глазурованих плитках не допускається видалення глазурі з поверхні під час шліфування.
11.4 Зразки висушують за температури (110±5) °С до постійної маси, поки різниця між двома послідовними зважуваннями через 24 год не складатиме менше ніж 0,1 %. Потім зразки охолоджують в ексикаторі до кімнатної температури і штангенциркулем вимірюють їх довжину.
Зразки поміщають у прилад і реєструють кімнатну температуру. До і під час нагрівання вимірюють їх довжину з точністю до 0,01 мм. Вимірювання температури і довжини проводять з інтервалом температури не більше 15 °С. Швидкість нагрівання повинна складати (5±1) °С/хв.
11.5 Обробка результатів
Температурний коефіцієнт лінійного розширення α1 обчислюють із точністю до 0,1 х10-6/°С за формулою:
11.6 Протокол випробувань
Протокол випробувань повинен містити наступні дані:
посилання на цей стандарт;
опис керамічних плиток, включаючи попередню обробку поверхні;
значення коефіцієнта температурного лінійного розширення.
12.1 Суть методу
Визначення стійкості керамічної плитки до поперемінної 10-кратної дії температур 15 °С і 145 °С.
12.2 Засоби контролю
Водяна баня для низьких температур, через яку протікає холодна вода (15±5) °С. Наприклад, водяна баня завдовжки 55 см, завширшки 3 см і завглибшки 20 см, з витратою води 4 л/хв. Допускається застосування будь-якого аналогічного приладу.
При випробуваннях із зануренням, яке застосовують для керамічних плиток із водопоглинан-ням до 10 % (розділ 6 цього стандарту), водяну баню можна не накривати, її глибина повинна бути такою, щоб у неї можна було повністю занурити керамічні плитки у вертикальному положенні.
При випробуваннях без занурення, яке застосовують для глазурованих керамічних плиток із водопоглинанням більше ніж 10 % (розділ 6 цього стандарту), водяну баню необхідно накрити алюмінієвою пластиною завтовшки 5 мм, щоб вода стикалася з поверхнею пластини, зверненої до бані. Алюмінієву пластину посипають шаром алюмінієвої крупи завтовшки 5 мм з розміром зерен від 0,3 мм до 0,6 мм.
Термошафа з температурою від 145 °С до 150 °С.
12.3 Підготовка та проведення випробування
Випробуванню піддають не менше п'яти керамічних плиток.
12.4 Попереднє обстеження зразків
Керамічні плитки досліджують на наявність дефектів. Дослідження проводять неозброєним оком або в окулярах при їх постійному носінні на відстані від 25 см до 30 см при інтенсивності освітлення 300 лк. На момент випробувань всі зразки повинні бути без дефектів. Для попереднього виявлення дефектів допускається застосовувати розчин метиленового синього відповідно до 12.4.3.
12.4.1 Випробування із зануренням у воду
Керамічні плитки з невеликою пористістю і з водопоглинанням до 10 % у вертикальному положенні занурюють у холодну воду (15±5) °С, виключаючи зіткнення їх одна з одною.
12.4.2 Випробування без занурення у воду
Глазуровані керамічні плитки з водопоглинанням більше 10 % розташовують глазурованою поверхнею донизу на алюмінієву крупку над холодною банею (15±5) °С.
12.4.3 Заключний етап випробувань
При обох методах випробувань зразки відразу після дії на них протягом 5 хв низької температури розміщують у нагрітій термошафі і витримують у ній при (145±5) °С до встановлення однакової температури (як правило, 20 хв). Безпосередньо після цього зразки знову піддають дії низької температури.
Даний процес повторюють 10 раз. Потім зразки досліджують на наявність дефектів. Дослідження проводиться неозброєним оком або в окулярах при їх постійному носінні на відстані від 25 см до 30 см при інтенсивності освітлення 300 лк. Для полегшення розпізнавання дефектів глазуровану поверхню зразків допускається покривати відповідним фарбником (наприклад, 1 % водним розчином метиленового синього з додаванням невеликої кількості змочуючого агента). Через 1 хв фарбник видаляють вологою серветкою.
