---

1 - розтруб типу І; 2 - хвостовик

Рисунок 23

4.20 Хрестовини двоплощинні

4.20.1 Двоплощинні хрестовини виготовля­ються в правому та лівому виконанні.

4.20.2 Конструкція і розміри двоплощинних хрестовин повинні відповідати вказаним на рисунку 24 і в таблиці 18.

Приклад умовного позначення двоплощин-ноїхрестовини D_y = 150 мм в правому виконанні:

ХД-150 × 100 × 50 ДСТУ Б В.2.5-25:2005 (ГОСТ 6942-98)

Те саме, в лівому виконанні:

ЛХД-150 ×100 × 50 ДСТУ Б 8.2.5-25:2005 (ГОСТ 6942-98)

Таблиця 18

У міліметрах

*α = 87°30´±1º30´

1 - розтруб типу І; 2 - розтруб типу III; 3 - хвостовик

Рисунок 24

4.21 Муфти

4.21.1 Конструкція і розміри муфт повинні відповідати вказаним на рисунку 25 і в табли­ці 19.

Приклад умовного позначення муфти D_y= 100 мм:

Мф-100 ДСТУ Б 8.2.5-25:2005 (ГОСТ 6942-98)

1 - розтруб типу І

Рисунок 25

Таблиця 19 У міліметрах

4.22 Муфти насувні

4.22.1 Конструкція і розміри насувних муфт повинні відповідати вказаним на рисунку 26 і в таблиці 20.

Приклад умовного позначення насувної муфти D_y = 100 мм:

МфН-100 ДСТУ Б 6.2.5-25:2005 (ГОСТ 6942-98)

1 - розтруб типу II

Рисунок 26

Таблиця 20 У міліметрах

4.23 Ревізії

4.23.1 Конструкція і розміри ревізій повинні відповідати вказаним на рисунку 27 і в табли­ці 21.

Приклад умовного позначення ревізії D_y = 100мм:

Р-100 ДСТУ Б В.2.5-25:2005 (ГОСТ 6942-98)

1 - розтруб типу І; 2 - кришка; 3 - прокладка; 4 -корпус; 5 - хвостовик; 6 - гайка; 7 - болт-

Рисунок 27

Таблиця 21

У міліметрах

4.23.2 Допускається розміщення болтів в площині Α-A і виготовлення кришки 2 зі сталі.

4.24 Заглушки

4.24.1 Конструкція и розміри заглушок по­винні відповідати вказаним на рисунку 28 і в таблиці 22.

Приклад умовного позначення заглушки D_y= 100 мм:

З-100 ДСТУ Б 8.2.5-25:2005 (ГОСТ 6942-98)

4.24.2 Допускається розміщення болтів у площині Б і виготовлення кришки 3 із сталі.

Таблиця 22 У міліметрах

1 - болт; 2 - гайка: 3 - кришка; 4 - прокладка. 5 -корпус; 6 - хвостовик

Рисунок 26

4.25 Відводи-трійники перехідні

4.25.1 Конструкція і розміри відводів-трій-ників перехідних повинні відповідати вказаним на рисунку 29. Маса відводу-трійника перехід­ного 7,8 кг.

Приклад умовного позначення відводу-трійника перехідного:

ВТП-100 × 50 ДСТУ Б 6.2.5-25:2005 (ГОСТ 6942-98)

1 - розтруб типу І; 2 - хвостовик

Рисунок 29

4.26 Прочистки

4.26.1 Конструкція і розміри прочисток по­винні відповідати вказаним на рисунку 30 і в таблиці 23.

Приклад умовного позначення прочистки:

Пр-100 ДСТУ Б 8.2.5-25:2005 (ГОСТ 6942-98)

1 - розтруб типу І; 2 - гайка; 3 - оолт; 4 - кришка; 5 - прокладка; 6 - корпус; 7 - хвостовик

Рисунок 30

Таблиця 23 У міліметрах

4.26.2 Прочистки повинні поставлятися у комплекті з усіма деталями, що показані на ри­сунку, та у зібраному вигляді.

4.27 Розміри та маса надані без урахування антикорозійного покриття.

5 ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

5.1 Чавунні каналізаційні труби та фасонні частини до них слід виготовлювати відповідно до вимог даного стандарту згідно з конструк­торською та технологічною документацією, затвердженою у встановленому порядку.

5.2 Характеристики

5.2.1 Труби та фасонні частини до них повинні бути без дефектів, які погіршують їх монтажні та експлуатаційні якості: запливів, на­ростів, крапель металу, шлакових нашарувань на зовнішній та внутрішній поверхнях. Допуска­ється усунення незначних дефектів, що обумов­лені способом виробництва та не погіршують якості виробів.

5.2.2 Труби та фасонні частини до них не повинні мати вибілювання по всій зовнішній поверхні глибиною більш ніж 1 мм, а на торцях та зовнішній поверхні гладких кінців труб на відстані 60 мм від торця та у місцях рознімання ливарних форм на фасонних частинах - глиби­ною більш ніж 2 мм.

5.2.3 Відхилення від номінальних розмірів внутрішніх діаметрів розтрубів труб та фасон­них частин і зовнішніх діаметрів гладких кінців труб та хвостовиків фасонних частин (до нанесення на виріб антикорозійного покриття) не повинні перевищувати ±2 мм. Відхилення від розмірів будівельних довжин у виробах всіх видів та діаметрів не повинні перевищувати ± 0,9%.

5.2.4 Допускається потовщення не більш ніж на 2 мм стінок гладких кінців труб на відрізку довжиною до 150 мм та хвостовиків фасонних частин на відрізку довжиною до 70 мм від їх торців з відповідним зменшенням внутрішніх діаметрів виробів у цих місцях, а також закруг­лення з зовнішньої сторони торців гладких кінців труб та хвостовиків фасонних частин. .

5.2.5 Граничні відхилення від номіналь­них розмірів відливок виробів, за винятком регламентованих в пунктах 3.2.3 та 3.2.4, по­винні відповідати 11т класу точності згідно з ГОСТ 26645.

5.2.6 Відхилення від розрахункових значень мас виробів (при підрахунку яких густина чавуну прийнята рівною 7,1 г/см³) повинні відповідати 11т класу точності згідно з ГОСТ 26645.

Відливки, маса яких перевищує максималь­ну, вважаються придатними за умови, якщо за всіма іншими якісними характеристиками вони відповідають цьому стандарту.

5.2.7 Відхилення від прямолінійності труб D_y 100 мм та D_y y 150 мм не повинні перевищувати 2 мм на 1 м довжини, а труб D_y 50 мм - 5 мм на 1 м довжини.

5.2.8 Труби та фасонні частини у зібраному і вигляді після нанесення на їх внутрішні та зов­нішні поверхні антикорозійного покриття та за­биття розтрубів повинні витримувати гідравліч­ний тиск не менше ніж 0,1 МПа (1,0 кгс/см²).

5.3 Вимоги до сировини, матеріалів та комплектуючих виробів

5.3.1 Труби та фасонні частини до них по­винні виготовлятися з сірого чавуну з пластин­частим графітом згідно з ГОСТ 1412 відповідно до вимог до відливок згідно з ГОСТ 26358.

5.3.2 Зовнішня та внутрішня поверхні труб та фасонних частин повинні покриватися анти- корозійною сумішшю на основі бітумів марки БНИ ІУ-3 згідно з ГОСТ 9812 або іншими су­мішами, які забезпечують температуру роз­м'якшення антикорозійного покриття не нижче ніж 333 К (60 °С) та умови експлуатації УХЛ 4 ГОСТ 15150.

Антикорозійне покриття повинно бути су­цільним, міцним, гладким, без тріщин та пухирів, міцно зчепленим з металом виробів та не повинно бути липким.

На поверхні покриття труб допускаються кільцеві відбитки від опор для перекочування труб, а на поверхні покриття фасонних частин -сліди від гачків підвісок ланцюгових конвеєрів, а також патьоки, що виникають при стіканні антикорозійної суміші з труб та фасонних частин або при несуцільності покриття.

5.4 Комплектність

5.4.1 Підприємство-виробник повинно комплектувати труби та фасонні частини для поставки в асортименті, що визначається за­мовленням споживача.

5.5 Маркування та пакування

5.5.1 Труби та фасонні частини повинні ма­ти маркування, відлите чи нанесене незмивною фарбою на торцевій чи твірній поверхні роз­труба або безпосередньо за розтрубом, яке міс­тить:

- товарний знак підприємства-виробника;

- умовне позначення виробу;

- позначення цього стандарту.

5.5.2 Труби пакують у контейнери, пакети, в касети чи у жмути, які зв'язують дротом.

Під час пакування труби складають розтру­бами поперемінна в протилежні боки. Фасонні частини кладуть на піддони ящиків чи контей­нери згідно з ГОСТ 26598, при цьому вантажо­підйомність контейнера повинна бути вико­ристана повністю.

6 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

6.1 Труби та фасонні частини приймають партіями. Партією вважають кількість труб та фасонних частин, виготовлених протягом однієї зміни та оформлених одним документом про

якість

6.2 Для перевірки відповідності труб та фасонних частин вимогам цього стандарту під-приємство-виробник проводить приймально-здавальні та періодичні випробування виробів.

6.3 Під час приймально-здавальних випро­бувань вироби перевіряють на відповідність ви­могам:

5.2.2 - 0,5 % виробів з партії;

5.2.1 та 5.3.2 в частині зовнішнього вигляду антикорозійного покриття - 100 % виробів в партії;

5.2.3 - 5.2.8, 5.3.2 в частині липкості анти­корозійного покриття - не менше ніж 2 % ви­робів з партії.

6.4 Періодичні випробування проводять не рідше одного разу на квартал.

6.5 Періодичним випробуванням піддають вироби, які витримали приймально-здавальні випробування.

6.6 Під час періодичних випробувань про­водять перевірку виробів на відповідність ви­могам пунктів 5.2.3; 5.5.1 та 5.3.2 відносно виз­начення температури розм'якшення антикоро­зійного покриття та міцності зчеплення його з металом в обсязі 0,5 % виробів із партії.

6.7 Споживач має право виконувати конт­рольну перевірку труб та фасонних частин сто­совно будь-якого показника якості, дотримую­чись порядку відбору виробів, наведеного в пунктах 6.3; 6.6, та застосовуючи методи конт­ролю, що вказані в розділі 7.

6.8 Якщо під час перевірки хоча 6 один, виріб за яким-небудь показником не буде відпо­відати вимогам цього стандарту, то проводять повторну перевірку за цим показником подвій­ної кількості виробів тієї самої партії.

При отриманні незадовільних результатів під час повторної перевірки виробів партію бра­кують чи проводять поштучне приймання ви­робів з перевіркою показників, які при повторній перевірці дали незадовільні результати.

7 МЕТОДИ КОНТРОЛЮ

7.1 Глибину відбілу та розміри відбіленого шару (5.2.2) перевіряють на відбракованих за іншими показниками виробах шляхом їх роз­колювання та замірювання глибини і розмірів відбіленого шару лінійкою або штангенцирку­лем згідно з ГОСТ 166.

7.2 Зовнішній вигляд і якість поверхонь ви­робів (5.2.1) та зовнішній вигляд антикорозій­ного покриття виробів (5.3.2) перевіряють візу-ально, не застосовуючи збільшувальних приладів, шляхом порівнювання виробу, що переві­ряється, з еталоном.

7.3 Відхилення від розмірів труб та фасон­них частин (5.2.3-5.2.5) перевіряють універсаль­ними вимірювальними інструментами, які забезпечують необхідну точність вимірювань. Вимірювання виконують у двох взаємно перпендикулярних напрямках. Середнє арифметичне значення результатів двох вимірювань вважають зовнішнім (внутрішнім) діаметром. При цьому результат кожного вимірювання по-винен бути у межах допустимих відхилень.

7.4 Перевірку маси виробів та відхилення від неї (5.2.6) проводять шляхом зважування виробів на вагах з класом точності не більше ніж 2-й.

7.5 Визначення наявності та значення величини непрямолінійності труб (5.2.7).

7.5.1 Пристрої та інструменти:

- штангенрейсмас згідно з ГОСТ 164;

- контрольна горизонтальна плита;

- дві сталеві призматичні опори однакової висоти.

7.5.2 Проведення перевірки

На контрольну плиту кладуть паралельно між собою на відстані одна від другої, що до­рівнює більше половини довжини труби, дві призматичні опори, а на них укладають трубу прогином вниз. За допомогою штангенрейсмасу з точністю до 0,1 мм вимірюють відстань від поверхні плити до нижньої точки труби в місці її найбільшого прогину.

7.5.3 Підрахунок результатів перевірки

Значення відхилення від прямолінійності труби на 1 м її довж чи підраховують за фор­мулою (1)

Δ = (a-b)/ l (1)

де а - висота опори, мм;

b - відстань від горизонтальної поверхні плити

до нижньої точки труби, мм;

l - відстань між призматичними опорами, м.