---

4.2 Конструкцію й розміри рами (у плані) установлюють залежно від конфігурації й розмірів залізобетонних виробів і технології їх виготовлення. При цьому розміри настилу повинні перевищувати розміри прилеглої до настилу поверхні виробу, виготовленого із застосуванням цього піддона, не менше ніж на 15 мм на кожну сторону.

4.3 Конструкція каркаса може бути розкісною, комбінованою або прямокутною.

Приклади конструкції каркаса наведені на рисунках 5-7.

4.3.1 Каркас піддона форми для потоково-агрегатного, напівконвейєрного й конвейєрного виробництва слід виконувати розкісним або комбінованим.

У технічно обґрунтованих випадках допускається застосовувати прямокутний каркас. Каркас піддона стендової форми допускається виконувати будь-якого виду.

4.3.2 Каркаси повинні бути виготовлені з L-подібних гнутих профілів або швелерів згідно з ГОСТ 8240 (далі - балки).

Розкоси виконують із зазначених балок або штабової сталі відповідно до ГОСТ 19903, ГОСТ 103 або кутової сталі згідно з ГОСТ 8509 або ГОСТ 8510 з розташуванням горизонтальних полиць у площині нижніх полиць швелерів.

Допускається каркас виготовляти із двотаврів згідно з ГОСТ 8239 або іншого прокату.

4.3.3 Обв'язувальні балки розкісного або комбінованого каркаса треба, як правило, розташовувати полицями назовні.

У технічно обґрунтованих випадках допускається в каркасах будь-якого виду встановлювати обв'язувальні балки полицями усередину або коробчатого перерізу.

4.3.4 Розмір, кількість і розташування елементів каркаса визначають розрахунковим шляхом з урахуванням забезпечення ув'язки з технологічним устаткуванням для виробництва залізобетонних виробів.

4.3.5 Розміри осередків каркаса не повинні бути більше 0,5 м² при максимальній довжині осередку 1 м.

Допускається збільшення розмірів осередку більше зазначеного при підтвердженні розрахунком на динамічні впливи.

4.4 Настили виготовляють плоскими або комбінованими (з ділянками криволінійної конфігурації). Деталі настилу криволінійної конфігурації можуть бути знімними.

4.4.1 Плоский настил повинен виготовлятися товщиною не менше 8 мм, а ділянки криволінійної конфігурації - товщиною не менше 6 мм.

Настил, що відрізняється за товщиною більше ніж на 2 мм від зазначеного, може застосовуватися в технічно обґрунтованих випадках.

Примітка. Вимога, що обмежує мінімальну товщину настилу, не ставиться до форм із пружно працюючими елементами.

4.4.2 Граничні відхили розмірів настилу за довжиною і шириною не повинні перевищувати зазначених у таблиці 1.

Зазначені граничні відхили не поширюються на застосовуваний для настилу піддона мірний лист заводського сортаменту.

(Змінена редакція, Зміна № 1).

Таблиця 1

У мм

Примітка. У випадку, якщо борта охоплюють настил піддона, граничні відхили настилу не повинні перевищувати відповідних граничних відхилів внутрішніх розмірів форми - згідно з ГОСТ 25781.

4.5 Нижня обшивка повинна бути виготовлена зі сталевого листа товщиною 4 мм - 5 мм відповідно до ГОСТ 19903 або ГОСТ 19904.

У випадку виготовлення обшивки з декількох частин зварні шви повинні бути розташовані на полицях балок каркаса.

4.6 Піддони з рамою замкнутого перерізу виконують без парової або з паровою порожниною. Парову порожнину виконують у піддонах, використовуваних для контактного прогріву бетону.

1. У піддонах замкнутого перерізу без парової порожнини в нижній обшивці слід виконувати отвори діаметром 200 мм - 300 мм загальною площею до 30% площі обшивки. При цьому отвори повинні розташовуватися в кожному осередку рами піддона.

2. У балках каркаса піддона з паровою порожниною повинні бути отвори, що забезпечують циркуляцію пари між суміжними осередками, а також отвори для проходу конденсату.

3. Розподіл пари в паровій порожнині повинен виконуватися за допомогою системи труб з отворами, що забезпечує рівномірну подачу пари в усі осередки. Розташування отворів у трубах повинне створювати обертальний рух пари в осередках.

При подачі пари по неперфорованих трубах (регістрах) або при використанні теплоелектро-нагрівачів пристрої для подачі теплоносія повинні розташовуватися рівномірно по площі піддона.

4.6.4 Діаметр отворів у трубах для подачі пари повинен бути 3 мм - 5 мм. При цьому сумарна площа всіх отворів не повинна перевищувати площі внутрішнього поперечного перерізу паропідвідної труби.

4.6.5 Робочий тиск пари в порожнині не повинен бути більше 0,1 кгс/см² (9800 Па).

Примітка. Система паропостачання й відводу конденсату від піддона повинна мати контрольно-запобіжну апаратуру режиму термообробки, що виключає утворення надлишкового тиску в порожнині піддона.

Контрольно-запобіжна апаратура не входить до складу форми, а є приналежністю підприемст-ва-виробника залізобетонних виробів.

(Змінена редакція, Зміна № 1).

4.6.6 Піддони повинні мати штуцери, призначені для подачі пари й відводу конденсату.

Штуцери для відводу конденсату повинні бути розташовані в нижній частині парової порожнини піддона.

4.6.7 Покриття штуцерів - Ц6.хр. згідно з ГОСТ 9.303.

Допускається застосовувати інші види захисних покриттів, що відповідають вимогам ГОСТ 9.301. При цьому вимоги до захисного покриття штуцерів не поширюються на штуцера виконання 2 за додатком 1, які приварені до форми.

(Змінена редакція, Зміна № 1).

4.6.8 Конструкція й розміри штуцерів наведені на рисунках додатка 1.

4.6.9 Незазначені граничні відхили розмірів: отворів - Н14, валів - h14, інших - згідно з ГОСТ 25346.

5 ВИМОГИ ДО ЗВАРЮВАННЯ РАМИ

5.1 Поздовжні й поперечні балки каркаса й розкоси в місцях їх стику слід зварювати безперервним однобічним швом відповідно до ГОСТ 14771 і ГОСТ 23518. Умовна познака зварних швів - згідно з ГОСТ 2.312.

Катет шва в таврових з'єднаннях повинен бути не менше 5 мм.

Полиці спарених балок слід зварювати переривчастим швом С2-УП-100/250 згідно з ГОСТ 14771, а з боку, пов'язаного з настилом, - швом С2-УП-100/1000 відповідно до ГОСТ 14771. При цьому посилення зварного шва в місцях прилягання до настилу, нижньої обшивки й плитам для електромагнітного кріплення форм до віброплощадки повинне бути зняте.

5.2 Настил необхідно приварити до каркаса по контуру прилягання переривчастим швом Н1-УП-Δ5 100/250 згідно з ГОСТ 14771, у кутах рами -зварними швами довжиною 100 мм у кожну сторону від вершини кута.

Зварні шви необхідно розташовувати по обидва боки полиць балок каркаса в шаховому порядку.

У піддонах з паровою порожниною настил каркаса по зовнішньому контуру слід приварювати безперервним швом Н1-УП-Δ5 відповідно до ГОСТ 14771.

Примітка. Місцеві зазори між настилом і каркасом не повинні бути більше 3 мм. При цьому загальна довжина зазорів не повинна перевищувати 0,5 довжини прилягання.

При приварці до настилу ребер зварні шви допускається розташовувати з однієї сторони.

5.1, 5.2 (Змінена редакція, Зміна № 1).

3. Нижню обшивку в піддонах з паровою порожниною слід приварювати до каркаса по контуру прилягання безперервним швом згідно з ГОСТ 14771; у піддонах без парової порожнини - переривчастим швом Н1-УП-Δ4-100/400 відповідно до ГОСТ 14771.

4. У технічно обґрунтованих випадках допускається зменшувати довжину ділянки, що приварюється у переривчастих швах, до 80 мм.

5.5 У нижній обшивці в місцях прилягання до внутрішніх балок повинні бути виконані отвори для зварювання з каркасом. Зварювання по контуру отворів слід виконувати безперервним швом А1-УП-Δ4 згідно з ГОСТ 14771. Діаметр і кількість отворів визначають розрахунком.

5.5а У технічно обґрунтованих випадках допускається застосування зварних швів інших розмірів.

(Уведений додатково, Зміна № 1).

5.6 Зварні шви допускається виконувати згідно з ГОСТ 5264 і ГОСТ 11534.

6 ВИМОГИ ДО КОНСТРУКЦІЇ ВУШОК

6.1 Конструкція й розміри, а також установка вушок на піддоні наведені на рисунках 1-13 і в таблицях 1-6 додатка 2.

У технічно обґрунтованих випадках допускається застосування вушок інших конструкцій.

Примітка 1. Конструкція й розміри вушок установлені з умови їх монтажу в рамах, виконаних зі швелерів. При виконанні каркаса з інших видів фасонного прокату або гнутих профілів приєднувальні розміри вушок повинні бути уточнені розрахунком.

Примітка 2. При визначенні можливості транспортування навантаженої форми краном за вушка слід враховувати розподіл усього вертикального навантаження від маси виробу й форми на два вушка.

6.2 Умовні познаки вушок повинні складатися з познак типу, номера швелера каркаса й познаки цього стандарту.

У випадку застосування вушок типів 3-6 для піддонів форми з певною шириною борта до умовної познаки після вказівки номера швелера додатково вказують ширину борта.

Приклад умовної познаки вушка типу 1 для форми з каркасом зі швелера № 16:

Вушко 1-16 ГОСТ 25878-85

Те саме, вушка типу 2, правого виконання для форми з каркасом зі швелера № 20:

Вушко 2-20 ГОСТ 25878-85

Те саме, вушка типу 2, лівого виконання:

Вушко 2-20Л ГОСТ 25878-85

Те саме, вушка типу 3 для форми з каркасом зі швелера № 18 із шириною борта 110 мм:

Вушко 3-18-110 ГОСТ 25878-85

3. Вушка типів 1 і 2 допускається виготовляти з фаскою 12x45° замість R12.

4. При виготовленні вушок типів 3-6 для установки на раму піддона, виготовлену зі швелерів № 16, 18, 20, 22 або 24, з'єднаних зварюванням у вигляді короба, розмір Г, зазначений у таблицях 3-6 додатка 2, повинен бути збільшений відповідно на 80 мм, 90 мм, 90 мм, 100 мм або 100 мм.

При бортах шириною більше 120 мм допускається часткова зміна конфігурації й розмірів вушок зазначених типів.

5. Вушка повинні виготовлятися методом штампування або із застосуванням кисневого або плазменого різання зі сталі марки ВСтЗпс будь-якої категорії згідно з ГОСТ 380 або зі сталі марки 20 відповідно до ГОСТ 1050.

6. Вісь вушок типів 5 і 6 повинна виготовлятися зі сталі марки 20 згідно з ГОСТ 1050.

7. Якість металу для виготовлення вушок і осей повинна відповідати сертифікату підприємства-виробника металу або акту про результати лабораторних випробувань.

8. Граничні відхили розмірів: валів - h16, інших - згідно з ГОСТ 25346.

9. При виготовленні вушок за допомогою кисневого або плазменного різання точність і якість обробленої поверхні повинні відповідати класу К2330 відповідно до ГОСТ 14792.

Примітка. На поверхні П, зазначеної на рисунках 1, 3 і 4 додатка 2, допускаються підрізи глибиною не більше 3 мм.

6.10 Вушка не повинні мати механічних ушкоджень (деформацій, тріщин тощо). Виправлення дефектів не допускається.

6.11 Місця накладання зварних швів показані на рисунках 2, 5, 8-13 додатка 2.

Параметри зварних швів визначають розрахунком.

Зварні шви слід виконувати відповідно до ГОСТ 14771 і ГОСТ 23518.

Допускаються шви виконувати згідно з ГОСТ 5264 і ГОСТ 11534.

6.12 На поверхні кожного вушка повинні бути нанесені: товарний знак підприємства-виробника, умовна познака вушка й рік випуску.

Примітка. Маркування вушок допускається не робити при виготовленні й монтажі їх на піддонах підприємством-виробником.

7 ВИМОГИ ДО ПРИСТРОЇВ ДЛЯ ПЕРЕМІЩЕННЯ Й ПАКЕТУВАННЯ ПІДДОНІВ І ФОРМ У ТЕХНОЛОГІЧНОМУ ПОТОЦІ

1. Залежно від технології виробництва виробів і способу транспортування піддонів пристрої виконують у вигляді коліс, напрямних для рольганга, стропувальних пристроїв або елементів, що взаємодіють з автоматичним захватом і пакетувальником.

2. Пристрої включають колеса напрямні для рольганга й елементи, що взаємодіють з автоматичним захватом і пакетувальником.

У технічно обґрунтованих випадках допускається застосовувати пристрої для переміщення й пакетування інших конструкцій.

Примітка 1. Колеса повинні мати огорожі.

Примітка 2. Піддони форм, що транспортуються краном, оснащують спеціальними опорними елементами для пакетування.

1. Конструкція й розміри, а також приклади установки коліс наведені на рисунках 1-3 і в таблиці додатка 3.

2. Колеса повинні виготовлятися зі сталі марки 65Г згідно з ГОСТ 14959 або марки 45 відповідно до ГОСТ 1050.

Допускається виготовляти литі колеса зі сталі марок 35ГЛ або 55Л згідно з ГОСТ 977.

7.2.3 Допуски, припуски й ковальські напуски для штампованих коліс - згідно з класом П ГОСТ 7505.

Припуски на механічну обробку литих коліс - відповідно до ГОСТ 26645, формувальні ухили -згідно з ГОСТ 3212.

7.2.4 Поверхня кочення й реборди повинні бути термічно оброблені.

При поверхневому загартуванні твердість поверхні на глибині 2 мм - 3 мм повинна бути не менше 35 HRC_E, при об'ємному загартуванні - 28...42 HRC_E.

5. Незазначені відхили розмірів механічно оброблюваних поверхонь: отворів - Н14, валів - h14, інших - згідно з ГОСТ 25346.

6. На поверхні кожного колеса повинна бути нанесена його умовна познака, що складається зі значення діаметра поверхні кочення колеса й познаки цього стандарту.

Примітка. Маркування коліс допускається не робити при виготовленні й установці їх у піддонах підприємством-виробником.

7.2.7 Пристрої для переміщення форм по рольгангу виконують у вигляді напрямних товщиною не менше 10 мм, шириною не менше 70 мм, що виготовляються з штабової сталі згідно з ГОСТ 103 або листової сталі відповідно до ГОСТ 19903, або із квадрата не менше 40x40 мм згідно з ГОСТ 2591 (рисунок 8).