---

3. Подготовка к испытаниям

Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 ± 1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 ± 1) мм. С целью исключения влияния температуры рабочей камеры на температуру носочной части сапог ее открытая внутренняя часть должна быть изолирована с помощью металлизированной ткани и теплоизолирующего материала толщиной не менее 1 мм.

4. Методика испытаний

При установке образца в рабочую камеру возможное падение температуры должно быть восстановлено до требуемого значения за время не более 30 с. Отсчет времени начала испытаний производится с момента ввода образца в рабочую камеру. Температура в носочной части контролируется в течение не менее 5 мин. Затем испытания прекращаются.

5. Результаты испытаний

Образцы спецобуви считаются выдержавшими испытания, если на всех образцах не произошло:

разрушения наружной поверхности (оплавление, обугливание, прогар и т. д.);

отслоения покрытия;

воспламенения;

превышения среднеарифметического значения температуры на внутренней поверхности композиции слоев носочной части более 50 °С в течение не менее 5 минут.

Допускается в 20 % полученных результатов испытаний:

увеличение среднеарифметического значения температуры от контролируемого значения до 5 %;

наличие одного из вышеперечисленных признаков, кроме воспламенения.

Если в 20 % полученных результатов имелось наличие одного из вышеперечисленных признаков или было увеличение среднеарифметического значения температуры свыше 5 %, то испытания повторяются на удвоенном количестве образцов. При этом все образцы должны выдержать испытания.

Приложение Д

Метод определения обеспечения защиты носочной части ноги

от воздействия теплового потока

Устойчивость к воздействию теплового потока определяется на установке, описанной в ISO 6942-81(Е).

1. Отбор образцов

Образцы должны состоять из носочной части спецобуви без голенища и пяточной части. Допускается имитация образца пакетом из плоских пластин размером 220х70 мм с воспроизведением свойств, толщины и порядка расположения используемых материалов.

На испытания представляются не менее 5 образцов (пакетов) носочной части спецобуви.

2. Испытательное оборудование

В качестве источника излучения используется радиационная панель с горизонтально расположенным нагревательным элементом (из нихромовой проволоки) 200х150 мм.

Для измерения значений плотности падающего теплового потока используется датчик типа Гордона с погрешностью измерений не более 8 %, который выводится на вторичный прибор с классом точности не более 0,1.

Для измерения температуры на внутренней поверхности пакета материалов используются три термоэлектрических преобразователя (ТЭП) диаметром проволоки не более 0,5 мм и с погрешностью измерения не более ± 1 °С, с выводом их на вторичный прибор с классом точности не более 0,5.

3. Подготовка к испытаниям

Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 ± 1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 ± 1) мм. При этом обеспечивается экранирование термоэлектрических преобразователей от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной не менее 1 мм. При испытании пакета материала носочной части из плоских пластин термоэлектрические преобразователи располагаются следующим образом:

один ТЭП  в геометрическом центре образца;

два других ТЭП  по диагонали образца в обе стороны на расстоянии (6 ± 1) мм от геометрического центра.

4. Методика испытаний

Установить датчик теплового потока на расстоянии 65 мм от излучающей поверхности радиационной панели и с помощью регулятора напряжения обеспечить плотность теплового потока, равную 60 кВт/м².

Отодвинуть датчик теплового потока от радиационной панели на расстояние, при котором значение теплового потока равно 5,0 кВт/м².

Опустить заслонку.

Установить образец носочной части для проведения испытаний. При испытании пакета материала носочной части из плоских пластин закрепить испытуемый образец на датчике с помощью зажима и устройства натяжения. Поднять защитный экран и выдержать пакет носочной части под действием теплового потока в течение не менее 5 мин. Наблюдение за поведением образца во время испытаний и изменением температуры на внутренней стороне образца (пакета) проводить в течение не менее 5 мин. По истечении 5 мин опустить экран.

5. Результаты испытаний

Результаты испытаний определяются по п. 4 прил. Г.

Приложение Е

Методика определения времени остаточного горения и тления резиновой спецобуви

1. Отбор образцов

Образцы должны состоять из целой полупары спецобуви. На испытания представляются не менее 3 полупар спецобуви.

2. Испытательное оборудование

Установка включает в себя следующие элементы: газовый баллон, регулирующее подачу газа устройство, трубки подачи газа, станину, горелку, фиксирующее положение горелки устройство (см. рисунок). В качестве источника зажигания используется бытовой газ (пропан, бутан), который подается газовой горелкой типа Бунзена с внутренним диаметром 7,0 мм.

Схема установки по проверке огнезащитных свойств резиновой обуви:

1  станина; 2  трубка подачи газа; 3  горелка; 4  открытое пламя, 5  спецобувь

3. Методика испытаний

Испытаниям подвергаются три пары спецобуви в трех точках (в любой последовательности). Воздействию источника воспламенения подвергается наружная сторона образцов в носочной и боковых частях (см. рисунок). Испытания с боковых сторон спецобуви проводятся в точке, соответствующей 1/3 длины (± 2 мм) спецобуви при отсчете от пяточной части. Высота размещения горелки (70 ± 2) мм. Испытания носочной части проводятся в области большого пальца. Размещение горелки определяется высотой расположения большого пальца. Перед испытанием устанавливается высота факела пламени в вертикальном положении (70 ± 10) мм. При испытании горелка переводится в горизонтальное положение с обеспечением расстояния от проверяемой наружной поверхности спецобуви до кромки горелки (30 ± 3) мм. После начала воздействия открытого пламени включается секундомер. Время воздействия открытым пламенем (30 ± 1) с. Время остаточного горения и остаточного тления при удалении факела пламени определяется как разность между общим временем проведения эксперимента (секундомер выключается после прекращения горения и/или тления со свечением) и временем воздействия открытого пламени.

4. Результаты испытаний

Спецобувь считается выдержавшей испытания, если после проведения 9 испытаний на трех образцах время остаточного горения и остаточного тления после воздействия открытым пламенем в течение (30 ± 1) с было не более 4 с. Если при проведении хотя бы одного испытания время остаточного горения и тления составило более 4 с, то испытания повторяются на удвоенном количестве образцов (18 испытаний на 6 образцах), при этом если хотя бы одно из испытаний не удовлетворяет данному требованию, то образцы считаются не выдержавшими испытания.

Приложение Ж

Методика определения водонепроницаемости кожаной спецобуви

1. Отбор образцов

Образец должен состоять из целой полупары спецобуви. На испытания представляются не менее 3 полупар спецобуви.

2. Испытательное оборудование.

Для проведения испытаний используются:

емкость, обеспечивающая погружение полупары спецобуви в воду на глубину (1105) мм;

ленточный поролон массой от 100 г до 130 г;

весы с точностью  5 г;

перхлорвиниловый клей (или другой, с аналогичными свойствами);

секундомер с точностью  0,2 с;

термометр с ценой деления 1^оС;

линейка ценой деления 1 мм;

груз массой от 1 кг до 1,5 кг;

пластилин.

3. Подготовка к испытаниям

Подготовку к испытаниям производят в следующем порядке:

спецобувь приводят к воздушному сухому состоянию;

заготовочные швы два раза промазывают клеем;

производят сушку клея в течение 5 часов;

места соединения верха спецобуви с подошвой герметизируют пластилином;

внутри спецобуви на высоту (1105) мм от уровня нижней поверхности подошвы и каблука вставляют предварительно взвешенный с точностью  5 г. ленточный поролон массой от 100 до 130 г и груз массой от 1 кг до 1,5 кг.

4. Методика испытаний

Спецобувь погружают в воду с температурой (205) ^оС на глубину (1005) мм и включают секундомер. По истечении 60 мин спецобувь вынимают из воды.

5. Результаты испытаний

Спецобувь считают выдержавшей испытания на водонепроницаемость, если масса поролона увеличилась не более чем на 20 г.

Приложение Ж Введено дополнительно, Изм. № 3