---

41.4. Оценка результатов испытаний

Материалы считаются выдержавшими испытания, если на всех образцах не произошло:

разрушения наружной поверхности (оплавления, обугливания, прогара и т. д.);

отслоения покрытия от тканевой основы (для материалов с полимерным пленочным покрытием);

изменения линейных размеров (усадка не более 5 %);

воспламенения;

снижения физико-механических показателей (разрывная нагрузка и сопротивление раздиранию по ГОСТ 3813, для материалов с полимерным пленочным покрытием по ГОСТ 17316 и ГОСТ 17074) материала верха более чем на 50 % от нормативного значения*.

_________

* Только для материала верха, для материала накладок параметр не контролируют.

42. Метод определения устойчивости к контакту с нагретыми до 400 °С твёрдыми поверхностями

42.1. Отбор образцов

На испытания отбирают не менее 14 образцов из материала верха (из них 6 вырезаны по основе и 8 - по утку) размером 220 ´ 70 мм.

42.2. Испытательное оборудование:

а) установка, представляющая собой электропечь:

объём рабочей камеры, м³, не менее 0,004

рабочая температура, ^оС, не менее 400

погрешность регулирования темпе-

ратуры, ^оС, не более ±5;

б) секундомер с погрешностью измерения не более ±1 с;

в) контактирующая поверхность из керамических материалов;

г) термоэлектрический преобразователь (типа ХК-хромель-копелевый или ХА-хромель-алюмелевый, ГОСТ Р 50431) с диаметром кабельной части не более 1,5 мм, устанавливаемый таким образом, чтобы место его спая касалось контактирующей поверхности, как показано на рис. 2. При этом термоэлектрический преобразователь сверху экранируют от окружающей среды при помощи металлизированной кремнезёмной ткани толщиной (2 ±1) мм;

д) вторичный прибор с классом точности не менее 0,5, на который выводят термоэлектрический преобразователь.

42.3. Методика испытаний

Доводят температуру контактирующей поверхности до нормативной и поддерживают ее в течение всего опыта. Открывают дверь камеры и устанавливают в нее образец, закреплённый на держателе (рис. 2). Держатель должен обеспечивать площадь соприкосновения образца с нагретой поверхностью не менее 0,002 м². Время установки образца не более 7 с. Закрывают дверцу и с этого момента отсчитывают время выдержки. По окончании нормативного времени открывают дверцу и вынимают держатель с образцом.

Рис. 2. Держатель с образцом:

1- термоэлектрический преобразователь, 2 - держатель, 3- исследуемый образец,

4 - керамическая пластина

42.4. Оценка результатов испытаний

Материал верха БОП считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло:

разрушения наружной поверхности (оплавления и прогара);

отслоения покрытия от тканевой основы (для материалов с полимерным пленочным покрытием);

воспламенения;

снижения физико-механических показателей (разрывная нагрузка и сопротивление раздиранию по ГОСТ 3813, для материалов с полимерным пленочным покрытием по ГОСТ 17316 и ГОСТ 17074) материала верха более чем на 50 % от нормативного значения.

43. Метод определения кислородного индекса

Кислородный индекс для материала верха БОП определяют по ГОСТ 12.1.044.

В случае испытаний материала с внутренним (наружным - искусственная кожа) полимерным пленочным покрытием край образца подгибают полимерным покрытием внутрь (наружу) на длину образца (140 мм) и прошивают термостойкими нитками по периметру либо зажимают стальными зажимами.

Аналогично проводят испытания двусторонних смесовых тканей.

(Измененная редакция, Изм. № 3)

44. Метод определения водонепроницаемости

44.1. Отбор образцов

Испытаниям подвергают не менее 5 образцов материалов (пакетов), имеющих форму круга диаметром от 180 до 185 мм.

Водонепроницаемость материалов БОП определяют на пакете материалов, который состоит из материала верха и водонепроницаемого слоя.

44.2. Испытательное оборудование:

а) установка по определению водонепроницаемости материалов (пакетов) БОП (рис. 3);

б) линейка 1000 мм с ценой деления 1 мм;

в) секундомер с погрешностью измерения не более ±1 с.

44.3. Методика испытаний

Основание зажимного приспособления испытательной камеры (рис. 3) заполняют до краев водой. Перемещая линейку, совмещают деление "0" на шкале линейки с уровнем воды в мерной трубке.

Рис. 3. Схема установки для определения водонепроницаемости материалов (пакетов) БОП:

1 - сливной кран; 2 - кран для удаления воздуха из испытательной камеры; 3 - кольцо для зажима образца; 4 - трубка для определения уровня воды в испытательной камере и слива; 5 - образец;

6 - «барашки»; 7 - резиновые прокладки; 8 - испытательная камера; 9 -основание камеры;

10 - емкость с водой, создающая давление на образец; 11 - трубка со шкалой делений для измерения давления на образец; 12 - крепление трубки со шкалой делений к емкости с водой; 13 - кран подачи воды в испытательную камеру

Образец, обращенный наружной стороной вниз, вкладывают в основание зажимного приспособления, закрывают кольцом и плотно прижимают с помощью «барашков».

Открывают кран, расположенный между емкостью с водой и испытательной камерой, и в течение 60 с доводят давление на образец до (1000 ±5) мм вод. ст. Выдерживают образец под указанным давлением 60 с.

Проводят осмотр внутренней поверхности образца. Образец считают выдержавшим испытания, если на его поверхности полностью отсутствуют капли или следы воды.

45. Метод определения времени самостоятельного постсвечения (для накладок с люминесцентным покрытием)

45.1. Отбор образцов

На испытания отбирают не менее 5 образцов размером 220´50 мм. Образцы должны иметь однородную поверхность без видимых дефектов лицевой и изнаночной стороны.

45.2. Испытательное оборудование - секундомер с погрешностью измерения не более 1 с.

45.3. Методика испытаний

Выдерживают образцы при дневном свете в течение не менее 2 мин. Помещают образцы в темное (без попадания лучей дневного света) помещение и замеряют время свечения образцов.

За величину времени самостоятельного постсвечения принимают наименьшее время свечения, полученное при испытании 5 выбранных образцов.

46. Метод проведения стирки материала верха

Для проведения испытаний исследуемые образцы (5 образцов размером 140´60 мм) материалов помещают в бак стиральной машины и заливают раствором, нагретым до температуры (65 ±5) °С и содержащим 5 г универсального моющего средства на 1 л воды. Стирку проводят в течение 30 мин. После стирки выполняют трехкратное полоскание (первое при температуре 60 °С, второе при 40 °С, третье - при 20 °С) по 2 мин каждое. После отжима образцы гладят при помощи пресса или утюга.

(Измененная редакция, Изм. № 3)

47. Метод определения массы БОП

47.1. Массу БОП определяют путем взвешивания на весах с пределом измерения от 0,5 до 20 кг и точностью не менее 0,05 кг.

47.2. На испытания отбирают не менее трех образцов БОП наибольшего размера.

47.3. Масса каждого образца БОП должна соответствовать нормативному значению.

48. Порядок проведения полигонных испытаний

Полигонные испытания должны проводиться на готовых изделиях по "Единой методике огневых полигонных испытаний специальной защитной одежды пожарных по проверке эксплуатационных показателей", согласованной с ГУГПС МВД России и утвержденной ВНИИПО МВД России 30 ноября 1994 г., в целях определения и сравнения основных защитных и эргономических показателей серийно выпускаемой БОП, а также для отработки тактических приемов использования БОП в натурных условиях.

На испытания представляют не менее трех изделий.

При проведении полигонных испытаний проверяют показатели БОП по пп. 15 - 18, 23, 26, 29, 30 - 34 путем визуального осмотра, по пп. 22, 24, 28 путем замера при помощи линейки с ценой деления 1 мм и по пп. 14, 19, 20, 21, 27 путем проведения практических занятий.

49. Порядок проведения эксплуатационных испытаний

Эксплуатационные испытания БОП должны проводиться в подразделениях пожарной охраны в целях получения замечаний практических работников по основным защитным характеристикам и определения возможных путей доработки конструкции БОП и используемых для ее изготовления материалов. Методика проведения эксплуатационных испытаний разрабатывается для каждого конкретного вида БОП и согласовывается с заказчиком.

По результатам испытаний составляют протокол, в котором должны быть представлены описание объекта испытаний, условия проведения испытаний (срок, количество выездов на пожар, воздействие тех или иных опасных факторов и их количественные характеристики), результаты осмотра БОП, отзывы практических работников и выводы о том, выдержали изделия испытания или нет.

На эксплуатационные испытания представляют не менее 10 образцов БОП.

VII. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

50. Приемка вновь разработанной БОП осуществляется в соответствии с ГОСТ 15.001.

51. Каждая изготовленная партия БОП должна подвергаться приемо-сдаточным испытаниям.

52. Для проверки и подтверждения качества серийно выпускаемой БОП один раз в год проводят периодические испытания.

53. При замене состава пакета материалов или изменении конструкции БОП должны проводиться типовые испытания.

54. Содержание различных видов испытаний приведено в табл. 4.

Таблица 4

55. Количество представляемых на испытания образцов определяется методикой проверки того или иного требования.

VIII. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

56. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение БОП должны осуществляться по ГОСТ 10581 с дополнениями, предусмотренными нормативной документацией на конкретные изделия.

Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

57. Комплект документации на БОП должен включать в себя руководство по эксплуатации и паспорт, разработанные в соответствии с ГОСТ 2.601.

(Измененная редакция, Изм. № 3)

IX. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

58. Гарантийный срок эксплуатации БОП должен быть не менее двух лет и исчисляется со дня ввода ее в эксплуатацию.

59. Срок хранения БОП - не менее двух лет.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННЫХ В НОРМАХ СТАНДАРТОВ

ГОСТ 2.103-68 ЕСКД. Стадии разработки.

ГОСТ 2.601-95 ЕСКД. Эксплуатационные документы.

ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения.

ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство.

ГОСТ 3811-72 Материалы текстильные. Ткани, нетканые полотна и штучные изделия. Методы определения линейных размеров, линейной и поверхностной плотностей.

ГОСТ 3813-72 Материалы текстильные. Ткани и штучные изделия. Методы определения разрывных характеристик при растяжении.

ГОСТ 8710-84 Материалы текстильные. Метод определения изменения размеров тканей после мокрой обработки.

ГОСТ 8972-78 Кожа искусственная. Методы определения намокаемости и усадки.

ГОСТ 8978-75 Кожа искусственная и пленочные материалы. Метод определения устойчивости к многократному изгибу.

ГОСТ 10581-91 Изделия швейные. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

ГОСТ 10681-75 Материалы текстильные. Климатические условия для кондиционирования и испытания проб и методы их определения.

ГОСТ 15162-82 Кожа искусственная и синтетическая и пленочные материалы. Метод определения морозостойкости в статических условиях.

ГОСТ 17073-71 Кожа искусственная. Метод определения толщины и массы 1 м².

ГОСТ 17074-71 Кожа искусственная. Метод определения сопротивления раздиранию.

ГОСТ 17316-71 Кожа искусственная. Метод определения разрывной нагрузки и удлинения при разрыве.

ГОСТ 29122-91 Средства индивидуальной защиты. Требования к стежкам, строчкам и швам.

ГОСТ Р 50431-92 Термопары. Часть 1. Номинальные статические характеристики преобразования.

ISO 6941 Материалы текстильные. Ткани. Поведение при возгорании. Изменение свойств распространения пламени на вертикально расположенных образцах.

EN 368 Защитная одежда. Защита от жидких химических веществ. Метод испытаний: сопротивление материалов при проникновении жидкостей.

(Измененная редакция, Изм. № 3)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

(Измененная редакция, Изм. № 3)