Страница 3: НПАОП 01.41-1.08-82. Правила безопасного применения жидкого аммиака в сельском хозяйстве (54626)

1. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О СОСУДАХ, РАБОТАЮЩИХ ПОДДАВЛЕНИЕМ
2. 1. Общие сведения, названия и терминология.
   2. 1. Сосуд, работающий под давлением - герметически закрытая емкость, предназначенная для химических и тепловых процессов, а также для хранения и транспортировки сжатых, сжиженных и растворенных газов и жидкостей.
      2. Цистерна - сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси автомобиля (прицепа) или других средствах транспортировки.
      3. Баллон - сосуд, имеющий одну или две горловины с отверстиями для ввертывания вентилей или штуцеров (пробок).
      4. Рабочее давление - максимальное избыточное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса в сосуде без учета допустимого кратковременного повышения его во время действия предохранительного клапана. Рабочее давление устанавливается после расчета сосуда на прочность.
      5. Испытательное (пробное) давление - давление, при котором испытывается сосуд для определения его прочности из плотности.
      6. Изготовление сосудов производится машиностроительным заводом при наличии разрешения Госгортехнадзора СССР. Завод-изготовитель несет ответственность за выполнение требований «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором СССР (1970 г.).
      7. Каждый сосуд поставляется заводом заказчику с паспортом установленной формы и инструкцией; по его монтажу и безопасной эксплуатации.
   3. Требования к конструкции сосудов.
   4. 1. На все сосуды для жидкого аммиака распространяется действие настоящих Правил (п. 4.1.6).
      2. Сосуды должны иметь надежную конструкцию, которая обеспечивает безопасность при эксплуатации и предусматривает возможность осмотра, очистки, промывки, продувки, ремонта и испытаний.
      3. Электрическое оборудование сосудов должно отвечать правилам устройства электроустановок.
      4. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм снабжаются лазами, необходимыми для: осмотра и ремонта. Лазы овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должны быть по размерам соответственно не менее 325 и 400 мм, диаметр круглых лазов в свету не менее 1400 мм.
      5. Для цистерн емкостью до 8000 л лазы овальной формы разрешается выполнять с размерами по осям не менее 300x400 мм, а круглой формы - диаметром не менее 400 мм. У цистерн емкостью до 1000 л вместо лаза допускается: устройство смотровых люков овальной формы с размером меньшей оси не менее 80 мм или круглой диаметром не менее 80 мм.
      6. Аммиачные цистерны рассчитываются на давление, которое может возникнуть в них при температуре +50°С, с учетом напряжений от динамической нагрузки при транспортировании.
      7. Цистерны для жидкого аммиака имеют на сифонных трубках для слива-налива скоростные клапаны, исключающие вы ход аммиака при разрыве трубопровода (рукава).
      8. Всякие изменения в конструкции, необходимость в которых может возникнуть при монтаже, ремонте или эксплуатации сосудов, в том числе сосудов, приобретенных за рубежом, должны быть согласованы с организацией, выполнившей проект этих сосудов, в случае, если это условие не выполнено - со специализированной научно-исследовательской организацией по аппаратостроению.
   5. Маркировка и окраска сосудов и цистерн.
   6. 1. На корпусе сосуда на видном месте на заводе прикрепляется металлическая пластинка с нанесенными клеймением следующими паспортными данными наименование завода-изготовителя, заводской номер, год изготовления, рабочее и пробное давление (МПа), допустимая температура стенок сосуда (0С).

Паспортные данные выбивают на одной из сторон сосуда. На машинах для жидкого аммиака заводом выбиваются паспортные данные на обечайке или днище цистерны, прилегающих к горловине люка и лаза.

1. На цистерне заводом-изготовителем клеймением наносят следующие паспортные данные наименование завода-изготовителя, заводской номер цистерны, год изготовления и дату освидетельствования, емкость (м3), массу в порожнем состоянии без ходовой части (т), рабочее и пробное давление (МПа), клеймо ОТК завода-изготовителя.
2. 1. На раме цистерны заводом-изготовителем прикрепляют металлическую табличку с паспортными данными наименование завода-изготовителя, заводской номер цистерны, год изготовления, масса цистерны с ходовой частью в порожнем состоянии (т).
   2. 1. Регистрационный номер цистерны и дату очередного освидетельствования выбивают владельцы цистерны после ее регистрации в местных органах Госгортехнадзора СССР.
      2. Наружная поверхность сосуда должна быть окрашена в светло-серый цвет и иметь отличительные полосы и надписи.
      3. Отличительные полосы на аммиачных сосудах должны быть желтого цвета. Их наносят на корпус с обеих сторон по средней линии обечайки на всю длину. Ширина полосы на железнодорожных цистернах - 300 мм, на автомобильные - 200, на агрегатах - 200 мм.
      4. Надписи па цистернах должны быть черного цвета. Наносят их с каждой стороны корпуса над полосой, с левой стороны по ходу движения пишут «Аммиак», с правой - «Ядовито», «Сжиженный газ». Высота букв на железнодорожных цистернах - не менее 125 мм, на автомобильных и агрегатных - не менее 100 мм.
   3. Контрольно измерительные приборы, предохранительные клапаны,арматура и резиновые рукава.
   4. 1. Для управления работой и обеспечения нормальных условий эксплуатации аммиачный сосуд снабжен манометром, предохранительным клапаном, запорной арматурой, указателем уровня жидкости. В каждом сосуде предусмотрена возможность наполнения и удаления наводящегося в нем продукта.
      2. Контрольно-измерительные приборы и арматура на аммиачных цистернах располагаются на крышке люка-лаза, обечайке и днищах, в местах, удобных для обслуживания.
      3. На аммиачные сосуды устанавливаются манометры класса точности не ниже 2,5 с надписью на шкале «Аммиак» или NH3. Манометр устанавливают на штуцере корпуса сосуда, на трубопроводе да запорной арматуры или на пульте управления.
      4. Манометр выбирается с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. По делению, соответствующему разрешенному рабочему давлению, должна проходить красная черта. Вместо красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.
      5. Манометр устанавливают так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу. Он должен быть защищен от солнца и колода (замерзания). Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте 2-5 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 150 мм.
      6. Между манометром и сосудом устанавливается трехходовой кран или другое аналогичное приспособление.
      7. Манометр не используют, если отсутствует пломба или клеймо, просрочен срок проверки, стрелка манометра при включении не возвращается на нулевую отметку шкалы, разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильном показании прибора.
      8. Проверка манометров с пломбами или клеймом проводится не реже одного раза в год, кроме того, не резке одного раза в 6 мес. предприятие должно проводить дополнительную проверку рабочих манометров с помощью контрольного. При отсутствии контрольного манометра можно использовать проверенный рабочий.
      9. Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускную способность рассчитывают так, чтобы в аммиачном сосуде не могло образоваться давление, превышающее рабочее более чем на 15%.
      10. Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных и стационарных сосудам, а также запорной арматуры между сосудом и предохранительным клапаном не допускается.
      11. Предохранительный клапан, установленный на аммиачной цистерне, должен иметь защитный кожух с отверстиями для выпуска газа в случае открывания клапана. Площадь отверстий должна быть не менее чем в 1,5 раза больше площади рабочего сечения предохранительного клапана.
      12. Конструкция пружинного клапана должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины. Пружину защищают от перегрева и прямого воздействия среды. В конструкции пружинного клапана предусматривают устройство для проверки исправности его действия в рабочем состоянии путем принудительного открытия во время работы сосуда.
      13. Все предохранительные клапаны перед пуском в эксплуатацию необходимо отрегулировать на специальном стенде на установочное давление, проверить на плотность затвора и герметичность разъемных соединений.
      14. Ревизию предохранительный клапанов проводят не реже одного раза в год с записью результатов в журнале проверки.
      15. На предохранительный клапан поставщик должен выслать заказчику паспорт и инструкцию по эксплуатации.
      16. Запорная арматура, устанавливаемая на аммиачных сосудах, включает жидкостные и газовые вентили. Она должна иметь четкую маркировку наименование завода- изготовителя, условный проход Ду, условное давление Ру, направление потока среды. На маховиках вентилей указывают направление вращение при открывании и закрывании их.
      17. Вентили красят жидкостной - в желтый цвет, газовый - в темно-коричневый. На штуцерах наносят надписи или выбивают буквы: для жидкостного вентиля — «Жидкость» или буква «Ж», для газового вентиля - «Газ» или буква «Г».
      18. Каждый вентиль аммиачной цистерны снабжают заглушкой.
      19. Для аммиака следует применять только бесшовные стальные трубы ГОСТ 873278 и 6734-75.
      20. На заправщиках и агрегатах жидкого аммиака для выполнения сливоналивочных операций и заправки в качестве гибких соединительных трубопроводов следует применять рукава резиновые напорные ГОСТ 18698-79.
      21. Вновь устанавливаемые рукава в сборе (с присоединенными штуцерами) подвергают гидравлическому испытанию на давление 2 Рраб (Рраб - рабочее давление МПа). В дальнейшем испытание следует проводить один раз в год.
      22. После каждого испытания на шланге закрепляют бирку, на которой выбивают, величину давления испытания Ри (МПа) и дату испытания (число, месяц, год).
      23. Гидравлическое испытание рукавов проводят на специальном стенде, основными элементами которого являются насос для создания давления, ресивер для сглаживания пульсаций, рабочий и образцовый манометры для контроля за давлением, всасывающий и напорный трубопроводы, вентили, редукционный клапан.

Испытание рукавов гидравлическим давлением проводят следующим образом: один конец рукава присоединяют к ресиверу, другой закрывают заглушкой со спускным краном. При открытом спускном кране рукав медленно наполняют водой до полного удаления воздуха, после чего его закрывают и постепенно повышают давление до испытательного, которое поддерживают в течение 3 мин. При этом на рукаве не должно быть разрывов, просачивания жидкости в виде росы и местных вздутий.

1. Испытание рукавов на герметичность воздушным давлением проводят следующим образом: на один конец шланга ставят заглушку, другой присоединяют к воздушной магистрали. В рукав подают воздух под давлением, равным рабочему, и погружают его полностью в ванну с водой. Давление поддерживают в течение 10 мин. За это время на поверхности рукава не должно быть выделении пузырьков воздуха или других признаков негерметичности.
2. 1. Установка, регистрация и техническое освидетельствованиеаммиачных сосудов.
   2. 1. Установка аммиачных сосудов в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях не разрешается. Аммиачные сосуды следует устанавливать в соответствии с действующими строительными нормами и правилами и противопожарными нормами на открытых площадках, в местах, исключающих скопление людей и животных.
      2. Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания, сварные швы должны быть расположены вне опор сосудов. Для удобства обслуживания следует устраивать площадки и лестницы. Указанные устройства не должны нарушать прочности и устойчивости сосуда. Приварка их выполняется по проекту в соответствии с требованиями правил.
      3. На каждом сосуде после установки и его регистрации наносят краской на видном месте или на специальной табличке размером не менее 200х150 мм регистрационный номер, разрешенное давление, дату (месяц и год) следующего внутреннего осмотра и гидравлического испытания.
      4. На предприятии сосуды учитывают в специальной книге учета и освидетельствования, хранящейся у лица, осуществляющего надзор за безопасной эксплуатацией сосудов.
      5. Регистрация сосудов проводится на основании письменного заявления администрации предприятия-владельца. Для регистрации представляют:

заявление в местный орган Госгортехнадзора о регистрации;

паспорт сосуда установленной формы;

акт, удостоверяющий, что монтаж и установка сосуда произведены в соответствии с проектом и Правилами, что сосуд и все его элементы находятся в исправном состоянии. Акт подписывают руководство организации (предприятия), производившей соответствующие работы, и руководство организации (предприятия) - владельца сосуда;

схему включения сосуда с указанием источника давления, арматуры, контрольноизмерительных приборов, предохранительных устройств.

1. Ответ на заявление о регистрации сосуда дают владельцу не позднее чем через 5 дней со дня получения заявления. При отказе указываются причины со ссылками на соответствующие статьи Правил.
2. 1. О регистрации сосуда инженер-инспектор Госгортехнадзора СССР делает отметку в паспорте (ставит штамп). Паспорт с пришнурованными к нему документами опломбируется и возвращается владельцу сосуда. При передаче сосуда другому владельцу его вновь регистрируют до пуска его в эксплуатацию на новом месте.
   2. 1. Аммиачные сосуды должны подвергаться техническому освидетельствованию перед пуском в работу периодически в процессе эксплуатации и досрочно. Техническое освидетельствование проводит инженер-инспектор Госгортехнадзора в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов. Это лицо, аттестованное в установленном порядке, назначают приказом по предприятию, фамилию его записывают в паспорт сосуда с указанием номера и даты приказа о назначении.
      2. Техническое освидетельствование сосудов включает внутренний осмотр и гидравлическое испытание.
      3. Гидравлическое испытание вновь установленных сосудов при техническом освидетельствовании разрешается не проводить, если с момента испытания на заводе- изготовителе прошло меньше одного года, сосуды не получили повреждений при транспортировке и монтаж их проводился без применения сварки или пайки элементов, работающих под давлением.
      4. Стационарные аммиачные сосуды, находящиеся в эксплуатации, подвергаются техническому освидетельствованию инспектором Госгортехнадзора. Внутренний осмотр проводят для определения состояния внутренних и наружных поверхностей и влияния среды на стенки сосудов не реже одного раза в 4 года. Гидравлическое испытание с предварительным внутренним осмотром - не реже одного раза в 8 лет.
      5. Аммиачные цистерны, находящиеся в эксплуатации, подвергаются внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию не реже одного раза в 4 года.
      6. Досрочному техническому освидетельствованию сосуду подвергаются: