Страница 7: НПАОП 0.00-1.80-18. Правила охорони праці під час експлуатації вантажопідіймальних кранів, підіймальнихпристроїв і відповідного обладнання (54592)

За результатами випробувань складаються протокол випробувань і акт приймання, які затверджуються в порядку, визначеному технічними умовами на модифікацію (реконструкцію та модернізацію). Результати випробувань відображаються в журналі нагляду (паспорті) обладнання, а до документації, зазначеної у пункті 7 цієї глави, додається акт приймання і протокол випробувань.

1. Реконструкція машин спеціального призначення (екскаваторів, трубоукладачів тощо) з метою переведення їх у вантажопідіймальні крани може здійснюватися за умов приведення цих машин згідно з проектом на їх реконструкцію відповідно до вимог розділу VIII цих Правил.
2. Проведення робіт з модифікації (реконструкції та модернізації) обладнання, а також необхідність надання і форма наряду-допуску для проведення цих робіт на місці експлуатації обладнання здійснюється в порядку, встановленому суб’єктом господарювання. У наряді-допуску у разі його надання зазначають заходи щодо створення безпечних умов виконання робіт. Зокрема, вживають заходів щодо унеможливлення ураження персоналу струмом, перебування його в небезпечних зонах, падіння з висоти, наїзду обладнання, що працює, на обладнання, що модифікують, попередження виходу персоналу на кранові колії діючих кранів, а також щодо надійного закріплення складових частин, що модифікують.
3. Вимоги щодо матеріалів та виробів
4. Матеріали, що застосовуються під час ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації) обладнання, мають відповідати зазначеним у технічних умовах на ремонт, модифікацію (реконструкцію чи модернізацію) обладнання.
5. Вибір матеріалу здійснюється з урахуванням нижніх граничних значень температур навколишнього середовища для робочого та неробочого станів вантажопідіймального крана чи машини, завантаженості елементів та агресивності навколишнього середовища. Дані про застосований матеріал під час ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації) зазначаються в журналі нагляду (паспорті) обладнання.
6. Чавунне литво для ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації) за якістю не нижче марки СЧ15 може застосовуватися для виготовлення:

зубчастих, черв’ячних і ходових коліс обладнання з ручним приводом;

черв’ячних коліс обладнання з машинним приводом, призначених для групи класифікації (режиму роботи) механізмів не вище М5 за колової швидкості колеса не більш 1,5 м/с;

черв’ячних коліс з ободом із бронзи незалежно від типу приводу та групи класифікації (режиму роботи) обладнання;

барабанів, корпусів редукторів і блоків, за винятком блоків для кранів стрілового типу;

колодок гальм, кронштейнів барабанів і корпусів підшипників.

Для гальмівних шківів механізму пересування та повертання обладнання дозволяється застосування литва з чавуну за якістю не нижче марки СЧ20.

Для виготовлення противаг і несилових деталей марки матеріалу виливків не регламентуються.

1. Вимоги щодо зварювання
2. Прихоплювання та зварювання несучих елементів металоконструкцій обладнання під час їх монтажу, ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації), приварювання кабін, площадок, перил і засобів доступу на обладнання, а також прихоплювання та зварювання вантажозахоплювальних органів, знімних вантажозахоплювальних пристроїв, тари та колисок повинні виконувати зварники.
3. Зварювальні матеріали, застосовувані для зварювання, мають забезпечувати механічні властивості металу шва і зварного з’єднання (границя міцності, відносне видовження, кут загину, ударна в’язкість, твердість) не менше нижньої межі зазначених властивостей основного металу конструкції, установлених для даної марки сталі.

У разі застосування в одному з’єднанні сталей різних марок механічні властивості металу шва мають відповідати властивостям сталі з більшою міцністю. Марки присадних матеріалів, флюсів і захисних газів зазначаються в технічних умовах на ремонт, модифікацію (реконструкцію та модернізацію) обладнання.

1. Під час виготовлення для ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації) обладнання елементів металоконструкцій із труб, прокату листового, сортового, фасонного тощо дозволяється застосування всіх способів різання, що забезпечують якісне одержання форм і розмірів цих елементів відповідно до робочих креслень. Різання здійснюється за технологією, що унеможливлює утворення тріщин або погіршує якість металу на крайках, а також у зоні термічного впливу.
2. Під час складання конструкції під зварювання має забезпечуватися точність з’єднань у межах розмірів і допусків, визначених робочими кресленнями і технологічними документами.
3. Зварювання має проводитися в приміщеннях, які унеможливлюють вплив несприятливих атмосферних умов на якість зварних з’єднань.

Зварювання просто неба дозволяється за умови захисту місць зварювання від атмосферних опадів і вітру.

1. Зварювальні роботи, що проводяться під час монтажу, ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації) обладнання, необхідно виконувати відповідно до вимог комплекту документів на технологічні процеси зварювання.
2. Можливість і порядок зварювання за температури повітря нижче 0 °С установлюються технічними умовами на ремонт, модифікацію (реконструкцію чи модернізацію) обладнання.
3. Дозволяється під час ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації) застосовувати у тому самому зварному вузлі різні методи зварювання, про що необхідно зробити застереження в технічних умовах.
4. Прихоплювання елементів зварних з’єднань під час складання металоконструкцій мають виконуватися з використанням таких самих зварювальних матеріалів, що й під час зварювання.
5. Прихоплювання, виконані під час складання металоконструкції, можуть не видалятися, якщо під час зварювання вони будуть цілком переплавлені. Перед зварюванням прихоплювання необхідно очищати від шлаку.
6. Несучі зварні металоконструкції повинні мати клеймо чи інше умовне позначення, що дозволяє визначити прізвище зварника, який виконав зварювання. Маркування здійснюється методами, що забезпечують його схоронність упродовж експлуатації обладнання і не погіршують його якості. Метод і місце маркування мають бути зазначені на кресленнях.
7. Необхідність і методи термічної обробки зварних з’єднань несучих елементів металоконструкцій установлюються технічними умовами на ремонт, модифікацію (реконструкцію та модернізацію).
8. Контроль якості зварних з’єднань
9. Контроль якості зварних з’єднань, що проводиться під час монтажу, ремонту, модифікації (реконструкції та модернізації), їх складових частин, вантажозахоплювальних органів, знімних вантажозахоплювальних пристроїв, тари та колисок, здійснюється методами неруйнівного контролю (зовнішній огляд і вимірювання, ультразвуковий, радіографічний тощо) і випробуваннями (визначення механічних властивостей зварного з’єднання).
10. Контроль якості зварних з’єднань здійснюється після проведення термічної обробки, проведеної відповідно до вимог пункту 12 глави 4 розділу V цих Правил, якщо вона передбачена для зварного з’єднання.

Результати контролю зварних з’єднань мають бути зафіксовані у відповідних документах (висновках, журналах, протоколах, картах тощо).

1. Зовнішньому огляду та вимірюванню підлягають усі зварні з’єднання з метою виявлення в них таких зовнішніх дефектів, бракувальні ознаки яких перевищують норми, зазначені в технічних умовах:

кутового зміщення або відхилення від перпендикулярності осей зварюваних елементів;

лінійного зміщення крайок зварювальних елементів;

відхилень розмірів і порушення форми швів (за опуклістю, шириною та катетом шва, за рівномірністю опуклості тощо);

тріщин;

напливів, натікання, підрізів, пропалювання, незаварених кратерів, непроварів, несплавлень, пористості тощо.

Перед зовнішнім оглядом поверхня зварного шва та прилеглих до нього ділянок основного металу завширшки не менше 20 мм в обидва боки шва мають бути зачищені від шлаку, бризок металу, натікання та інших забруднень.

Огляд і вимірювання стикових з’єднань проводиться по обидва боки по всій довжині з’єднання. У разі недоступності для огляду внутрішньої поверхні зварного з’єднання огляд і вимірювання здійснюються тільки із зовнішнього боку.

1. Контроль радіографічним і ультразвуковим методами стикових з’єднань несучих елементів металоконструкцій проводять тільки після усунення виявлених зовнішнім оглядом дефектів, зокрема:

обов’язковому контролю підлягають початок і закінчення стикових з’єднань поясів і стінок коробчастих металоконструкцій балок, колон, стріл, ріжків;

сумарна довжина з’єднання, що контролюється, на кожному стику розтягнутого пояса коробчастої або ґратчастої металоконструкції має бути не менша 50 % довжини стику;

сумарна довжина контрольованого з’єднання на кожному стику стиснутого пояса або стиснутих ділянок стінок має бути не менша 25 % довжини стику або стиснутої ділянки стінки;

сумарна довжина контрольованого з’єднання на кожному стику конструкцій стріл, ріжків і рейкових коробок портальних кранів має бути не менша 75 % довжини стику;

сумарна довжина контрольованого з’єднання на кожному стику конструкцій обладнання, що піднімають працівників, має бути не менша 100 % довжини стику;

сумарна довжина контрольованого з’єднання у всіх інших випадках стикових з’єднань має бути не менша 25 % довжини стику.

В інших зварних з’єднаннях сумарна довжина контрольованих ультразвуковим методом ділянок має складати не менше 25 % довжини шва.

Перед проведенням радіографічного контролю відповідні ділянки зварного з’єднання мають бути промарковані так, щоб їх можна було легко виявити на знімках.

1. Оцінка якості зварних з’єднань за результатами неруйнівного контролю здійснюється відповідно до вимог технічних умов на ремонт, модифікацію (реконструкцію та модернізацію) обладнання.
2. У зварних з’єднаннях не допускаються такі дефекти, бракувальні ознаки яких перевищують норми:

непровари та несплавлення;

пори, розташовані у вигляді суцільної сітки;

підрізи, напливи та натікання;

незаварені кратери;

свищі;

шлакові включення;

незаварені пропалювання;

пропалювання та підплавлення основного металу (під час стикового контактного зварювання труб);

зміщення крайок вище норм, передбачених кресленнями.

Також у зварних з’єднаннях не допускаються тріщини, розташовані в металі шва, на межі сплавлення, у зоні термічного впливу та в основному металі, у тому числі й мікротріщини, виявлені під час мікродосліджень.

1. У разі виявлення під час неруйнівного контролю неприпустимих дефектів у зварних з’єднаннях проконтролювати необхідно все з’єднання. Ділянки зварних швів з дефектами видаляються механічним способом і переварюються не більше двох разів в одному місці відповідно до вимог технічних умов на ремонт, модифікацію (реконструкцію та модернізацію) обладнання.
2. Випробування проводяться для перевірки відповідності механічних властивостей зварного з’єднання на контрольних зразках, які зварені в умовах, що цілком відповідають умовам виготовлення елементів металоконструкцій (ті самі основні та присадні матеріали, ті самі зварювальні режими, методи зварювання і те саме положення шва).
3. У суб’єктів господарювання, які здійснюють монтаж, ремонт, модифікацію (реконструкцію та модернізацію) обладнання, його складових частин, вантажозахоплювальних органів, знімних вантажозахоплювальних пристроїв, тари та колисок перевірка механічних властивостей зварних з’єднань має здійснюватися періодично відповідно до вимог технологічних документів.
4. Перевірка механічних властивостей зварного з’єднання на контрольних зразках провадиться залежно від виду зварного з’єднання виробів шляхом випробування на розтягування та вигинання зразків, з’єднаних стиковим швом.

Результати випробувань вважаються задовільними, якщо:

тимчасовий опір не нижче нижньої границі тимчасового опору металу;

кут вигину для вуглецевих сталей не менше 120°, для низьколегованих за товщини зразка до 20 мм - не менше 80° і більше 20 мм - не менше 60°.

1. Якість зварних з’єднань вважається незадовільною, якщо в них під час будь- якого контролю будуть виявлені дефекти, що виходять за межі норм, установлених цими Правилами.
2. Вимоги щодо експлуатації
3. Облік обладнання
4. Обладнання споряджається суб’єктом господарювання обліковим номером і під цим номером обліковуються в журналі обліку обладнання суб’єкта господарювання, у якого у власності або користуванні (оренда, лізинг тощо) перебуває це обладнання, якщо інше не передбачено законодавством.

Облік має вести працівник, який здійснює нагляд за утриманням та безпечною експлуатацією обладнання, або інший працівник, призначений суб’єктом господарювання.

1. Обліковий номер і дата здійснення запису про облік вносяться працівником, який здійснює облік, у журнал нагляду чи паспорт обладнання.
2. У разі необхідності відновлення втраченого, зіпсованого чи на заміну непридатного для використання журналу нагляду (паспорта) обладнання, що перебувало в експлуатації, суб’єкт господарювання має забезпечити отримання дубліката журналу нагляду чи паспорта від виробника чи складання нового журналу нагляду, який має містити такі дані:
3. найменування виробника та його місцезнаходження;
4. найменування, тип, індекс (у тому числі виконання) обладнання та його заводський (серійний) та обліковий номери;
5. рік виготовлення обладнання;
6. призначення обладнання;
7. група класифікації (режиму роботи) обладнання та його механізмів;
8. тип приводу механізмів, шасі;
9. навколишнє середовище, у якому може працювати обладнання (найбільша та найменша температура робочого і неробочого станів, відносна вологість повітря, вибухонебезпечність, пожежонебезпечність тощо);
10. допустима швидкість вітру для робочого стану (з урахуванням поривів вітру), неробочого стану обладнання та під час монтажу;
11. допустимий схил майданчика для встановлення обладнання (на виносних опорах і без них) та його пересування;
12. допустимий ухил кранової колії під час укладання та експлуатації (для прямолінійної та криволінійної колій, для стоянкового майданчика);
13. рід електричного струму, напруга та кількість фаз кіл (силового, керування, робочого та ремонтного освітлення);
14. основні технічні дані та характеристики обладнання (вантажопідіймальність, максимальний вантажний момент, висота підіймання, глибина опускання, виліт, прогон і база, виліт консолей, швидкості механізмів, навантаження на осі шасі обладнання в транспортному стані, маса противаги і баласту, геометричні параметри обладнання, навантаження ходового колеса на рейку, шлях гальмування та інші технічні дані та характеристики залежно від типу обладнання);
15. характеристика канатів (призначення, умовне позначення, діаметр, довжина, маркірувальна група, розривне зусилля каната в цілому) і долучають документи про якість канатів (за наявності). Має бути можливість запису даних про заміну канатів;
16. характеристика ланцюгів (призначення, умовне позначення, калібр і крок ланцюга, довжина, руйнівне навантаження ланцюга) і долучають документи про якість ланцюгів (за наявності). Має бути можливість запису даних про заміну ланцюгів;
17. характеристика гаків (призначення, тип, номер заготовки гака за стандартом і позначення стандарту, номінальна вантажопідіймальність для групи класифікації (режиму роботи) механізму підіймання, фактична висота вертикального перерізу гака, фактичний розмір зіва гака, заводський номер (рік виготовлення) і додаються документи про якість гаків (за наявності). Має бути можливість запису даних про заміну гаків;
18. характеристики інших вантажозахоплювальних органів (за наявності). Має бути можливість запису даних про заміну вантажозахоплювальних органів;
19. відомості про місцезнаходження обладнання із зазначенням найменування суб’єкта господарювання, який експлуатує обладнання, місцезнаходження обладнання (адреси суб’єкта господарювання), дати встановлення (не менше 5 сторінок);
20. відомості про призначення працівників, відповідальних за утримання обладнання в справному стані з зазначенням номера і дати наказу про призначення або договору з іншим суб’єктом господарювання, прізвища, ім’я, по батькові, посади та підпису призначеного працівника, номера посвідчення та терміну його дії (не менше 5 сторінок);
21. відомості про ремонт, модифікацію (реконструкцію, модернізацію) із зазначенням даних про характер ремонту елементів обладнання, проведену модифікацію (реконструкцію, модернізацію), дати і номера документа про приймання обладнання з ремонту або після модифікації (реконструкції, модернізації) та підпису працівника, відповідального за утримання обладнання в справному стані (не менше 5 сторінок);
22. відомості про результати технічного огляду, експертного обстеження, приймальних випробувань після проведення модифікації (реконструкції чи модернізації) із зазначенням дати, результатів і терміну проведення наступного огляду (часткового чи повного), експертного обстеження.