Объемные каркасы должны иметь жесткость, достаточную для складирования, транспортирования, соблюдения проектного положения в форме и соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75.
3.16. Защиту сварных арматурных и закладных изделий от коррозии следует производить в соответствии с требованиями проектной документации.
4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
4.1. Бетонные смеси, используемые при производстве изделий, должны соответствовать ГОСТ 7473-76, а также стандартам предприятия или технологическим картам, разработанным с учетом эксплуатируемого на заводе технологического оборудования и конкретных условий производства и утвержденным в установленном порядке.
4.2. Подбор и назначение состава бетонной смеси должна производить заводская или центральная ведомственная лаборатория перед началом производства изделий, при изменении проектных характеристик бетона, вида или поставщика цемента, заполнителей и технологических режимов производства.
4.3. Корректировку рабочего состава бетона следует производить по данным операционного контроля свойств заполнителей (влажности, зернового состава, насыпной плотности) и бетонной смеси (удобоукладываемости, а для легкого бетона - средней плотности), контроля передаточной прочности для предварительно напряженных конструкций и напряжения для напрягающего бетона, а также на основе статистической обработки фактических данных по прочности в соответствии с ГОСТ 18105.0-80 и ГОСТ 18105.1-80.
4.4. Бетоносмесительные установки (секции, цехи, отделения) должны иметь в своем составе количество и вместимость бункеров (отсеков), дозаторов для цемента, заполнителей и добавок в соответствии с ОНТП 7-80. Управление технологическими процессами должно быть автоматизировано.
4.5. Фактурные (отделочные) бетонные или растворные смеси следует приготовлять в специальных изолированных отделениях или смесителях и доставлять к формовочным линиям в специализированных транспортных средствах, не допуская их смешивания с рядовыми бетонными смесями.
4.6. Производительность бетоносмесительных установок, обслуживающих технологические линии, должна обеспечивать максимальную суточную потребность в бетонных смесях с резервом не менее 20 %.
4.7. Для бесперебойного обеспечения формовочных линий бетонными смесями следует применять бункера-накопители вместимостью, соответствующей объему наиболее крупногабаритных изделий, локальные или вторичные смесители и другие средства в зависимости от конкретных условий производства (обычные, разогретые смеси, пластифицирующие, воздухововлекающие добавки и т.п.).
ПОДАЧА, ДОЗИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ И ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ
4.8. Цемент, заполнители, добавки, применяемые при приготовлении бетонных смесей, необходимо подавать в бетоносмесительные узлы в условиях, обеспечивающих сохранность их качества. В зимнее время заполнители, вода и растворы добавок должны быть соответствующим образом подготовлены и иметь температуру от 5 до 70 С, а при производстве труб - от 5 до 40 °С.
4.9. Дозирование цемента, заполнителей (пофракционно), воды и добавок должно производиться специальными дозаторами, отвечающими требованиям ГОСТ 23676-79, ГОСТ 24619-81 и ГОСТ 9483-81. Точность дозирования материалов должна соответствовать ГОСТ 7473-76. Дозирование материалов при приготовлении легкого бетона должно производиться объемно-весовым способом с корректировкой состава смеси на основе контроля насыпной плотности крупного пористого заполнителя в объемно-весовом дозаторе.
4.10. Приготовление бетонных смесей должно производиться в смесителях, соответствующих требованиям ГОСТ 16349-70 и ГОСТ 6508-81. При этом смесители принудительного действия следует применять для бетонных, легкобетонных и мелкозернистых смесей любой подвижности и жесткости; гравитационные смесители - для смесей тяжелого бетона с подвижностью 5 см и более.
При обеспечении коэффициента вариации по прочности бетона на сжатие не более 10 % и подвижности смеси 5 см и более допускается применение гравитационных смесителей для легкого бетона классов В12,5 и выше с маркой по средней плотности D1600 и выше и турбулентных смесителей для мелкозернистого и легкого бетона классов В12,5 - В25 с марками по средней плотности D1200 - D1500. При приготовлении жаростойких бетонов на ортофосфорной кислоте необходимо учитывать требования обязательного приложения 3.
4.11. Загрузку работающего смесителя материалами следует производить (за исключением специальных методов приготовления смесей) в такой последовательности: крупный заполнитель, песок, цемент, тонкомолотые добавки, вода. Раствор химических добавок следует вводить вместе с водой затворения или после перемешивания всех материалов. Для обеспечения требуемой минимальной температуры смеси в зимнее время (5 ??С - при формовании в цехах и 30 С - на полигонах) допускается подогрев воды до температуры не более 70 ??С.
4.12. Продолжительность перемешивания бетонных смесей в цикличных смесителях должна устанавливать лаборатория завода опытным путем не менее указанной в ГОСТ 7473-76, а при приготовлении смесей для формования труб - не менее 6 мин.
4.13. Транспортирование бетонной смеси от смесителя к месту укладки следует осуществлять самоходными раздаточными бункерами, бетонораздатчиками, ленточными конвейерами, бетононасосами или другими транспортными средствами, обеспечивающими сохранность ее свойств и исключающими ее расслоение и потери. Уменьшение подвижности бетонной смеси после транспортирования не должно превышать 2 см, повышение жесткости - 20 % и средней плотности (для легких бетонов) - 5 %. Для повышения однородности свойств бетонной смеси и возможности применения быстросхватывающихся смесей следует использовать локальные смесительные установки и смесители вторичного перемешивания.
4.14. Время от выгрузки бетонных смесей из смесителя до формования изделий должно быть не более: для смесей тяжелого, мелкозернистого, конструкционного легкого, напрягающего бетона - 45 мин; для легкобетонных смесей с воздухововлекающими добавками, бетонных смесей для изготовления предварительно напряженных изделий в силовых формах, а также смесей для жаростойкого бетона - 30 мин; для смесей на цементах с малыми сроками схватывания и предварительно разогретых - 15 мин. При применении товарных бетонных смесей условия и длительность их транспортирования должны соответствовать ГОСТ 7473-76.
4.15. Поданная к месту укладки бетонная смесь должна иметь: требуемую удобоукладываемость с отклонениями подвижности не более 30 % и жесткости не более 20 %;
среднюю плотность в уплотненном состоянии, не превышающую требуемой более, чем на 5 % (для легких бетонов);
температуру в пределах 5 - 30 С, если принятой технологией не предусмотрена более высокая температура смесей;
требуемый объем вовлеченного воздуха с отклонениями не более ± 10 % от заданного (для смесей с воздухововлекающими добавками).
5. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
5.1. В предел формования изделий включены следующие технологические процессы: подготовка форм или стендов (в том числе их чистка и смазка, установка и фиксация арматурных элементов, закладных изделий, вкладышей, натяжение напрягаемой арматуры предварительно напряженных конструкций); укладка и уплотнение бетонных смесей; отделка в процессе формования; немедленная или ускоренная распалубка элементов бортоснастки до тепловой обработки.
5.2. Формование изделий следует осуществлять вибрационными или безвибрационными методами. Выбор метода формования необходимо производить в зависимости от вида и принятой технологии производства изделий с учетом обеспечения требуемого их качества, экономии цемента, трудозатрат и облегчения условий труда.
При формовании многослойных панелей наружных стен, объемных элементов санитарно-технических кабин, лифтовых шахт, вентиляционных блоков и других изделий, имеющих специфические особенности формовочного процесса, необходимо соблюдать требования действующей нормативно-технической документации.
5.3. Принятые методы формования изделий, приемы и оборудование должны (за исключением строго специализированных производств) отвечать требованиям гибкой технологии и позволять изготовлять изделия при определенных изменениях номенклатуры, методов отделки и других параметров технологии путем относительно несложной переналадки.
5.4. Отдельные виды изделий следует формовать, как правило, на следующих технологических линиях и установках:
панели наружных стен, плиты перекрытий, лестничные площадки, архитектурные детали и плоские доборные изделия - на конвейерных или агрегатно-поточных линиях в горизонтальном положении;
панели внутренних стен и лестничные марши - в кассетных установках или на кассетно-конвейерных линиях в вертикальном положении, а также на агрегатно-поточных или конвейерных линиях в горизонтальном положении;
ригели, балки, колонны, шпалы (в групповых формах), дорожные и аэродромные, плиты и другие линейные конструкции длиной до 12 м - на агрегатно-поточных, полуконвейерных и конвейерных линиях;
объемные элементы, санитарно-технические кабины, блоки лифтовых шахт (с вентиляционными блоками и мусоропроводом), элеваторов и т.п. - в специальных установках на стендах, на конвейерных линиях, карусельных установках;
трубы и опоры ЛЭП - на специализированных агрегатно-поточных и стендовых линиях;
линейные конструкции длиной свыше 12 м (колонны, балки, сваи, фермы различных типов, пространственные тонкостенные элементы, плиты типа КЖС, П, 2Т, Т, мостовые конструкции - на стендовых линиях, в том числе на катучих стендах и других специальных установках.
5.5. Технологический процесс на постах формовочных линий следует организовать, исходя из действительного ритма их работы (определяемого по оперативному фонду времени), а продолжительность технологических операций - принимать с учетом резерва на неравномерность.
При этом номинальные ритмы, используемые при расчете производительности, не должны превышать максимальных ритмов, указанных в ОНТП 7-80.
Продолжительность технологических операций и регламентированные перерывы должны соответствовать действующим нормативам времени с учетом опыта передовых предприятий, а резервы на неравномерность на конвейерных линиях - ОНТП 7-80.
ФОРМЫ, СТЕНДЫ И ПОДГОТОВКА ИХ К ФОРМОВАНИЮ
5.6. Для формования изделий следует применять стальную формооснастку прогрессивных конструкций (поддоны с раскосной решеткой, упруго работающими элементами, полностью или частично неразборные формы и т.п.), характеризующуюся требуемой жесткостью при пониженной металлоемкости, необходимой технологичностью и обеспечивающую максимальную механизацию работ.
При изготовлении предварительно напряженных конструкций необходимо предусматривать мероприятия, устраняющие возможность заклинивания изделий в формах или на стендах при передаче на них усилий обжатия во время распалубки. При изготовлении изделий широкой и изменяемой номенклатуры следует применять переналаживаемые формы с переналадкой их на специализированных постах. При формовании малосерийных изделий следует применять неметаллические формы (стеклопластиковые, железобетонные и др.). Применение стальных форм в этих случаях допускается при соответствующем обосновании.
5.7. Используемые для формования изделий формы, матрицы и стенды должны соответствовать ГОСТ 25781-83, стандартам на формы для изготовления изделий конкретных видов и обеспечивать получение изделий с размерами в пределах допускаемых отклонений, отвечающих требованиям стандартов или технических условий и проектной документации на изделия.
5.8. Для повышения технологичности и обеспечения геометрической точности изделий по согласованию с их разработчиками следует предусматривать на гранях изделий распалубочные уклоны, а при изготовлении форм - уменьшать их номинальные размеры (с учетом статистически обоснованных технологических погрешностей при эксплуатации форм) в соответствии с минусовыми допусками на готовые изделия.
5.9. Эксплуатацию форм следует производить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. Не допускается подача на посты формования форм, собранных с отклонениями по геометрической точности, превышающими установленные технологическими картами.
5.10. Перед формованием поддоны и бортоснастка должны быть внутри и снаружи очищены и смазаны. Для очистки форм следует применять специальные машины, ручной пневматический или электрический инструмент. Операции сборки форм должны быть максимально механизированы.
5.11. Для смазки форм необходимо применять смазочные составы, обладающие достаточной адгезией к металлу, не вызывающие разрушения бетона и появления пятен на поверхности изделий. Смазочные составы следует наносить тонким равномерным слоем, как правило, механизированными устройствами.
5.12. Арматурные сетки и каркасы, закладные детали, вкладыши, теплоизоляционные материалы необходимо устанавливать в форму в соответствии с требованиями стандартов и проектной документации на изделия в последовательности, указанной в технологических картах. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматуру, закладные изделия, вкладыши и т.п. следует фиксировать специальными приспособлениями.
5.13. Выбор способа натяжения арматуры при изготовлении предварительно напряженных конструкций (механический, электротермический или электротермомеханический) следует производить в зависимости от типа конструкций, вида армирования, класса арматуры и конкретных условий производства. При этом натяжение высокопрочной стержневой горячекатаной, термически или термомеханически упрочненной арматуры диаметром 8 - 22 мм следует осуществлять, как правило, электротермическим способом, а арматуры диаметром 25 - 40 мм - механическим. Натяжение арматурной проволоки и стержневой термически или термомеханически упрочненной арматуры класса Ат-VI и выше следует осуществлять механическим или электротермомеханическим способом. Уровень начального напряжения и допускаемые отклонения величины предварительного напряжения арматуры должны соответствовать проектной документации на изделия.
