5.3. Изготовить из стеклотекстолита СТЭФ-1 вставку-заполнитель, имитирующий по форме и размерам удаленный участок зубца сердечника статора (рис. 25). Механической обработкой заполнителя обеспечить плотную установку его в сердечнике, совпадение вентиляционных каналов, паза под клины, отсутствие запада и выступания вставки-заполнителя в обмоточный паз и расточку статора.
5.4. Обезжирить бензином Б-70 посадочные места в стали сердечника и вставки-заполнителя и высушить.
5.5. Промазать посадочные места в стали сердечника и вставки-заполнителя клеящим лаком ЭЛ-4; выдержать на воздухе около 15 мин.
5.6. Установить вставку-заполнитель на место и прижать с помощью приспособления.
5.7. Проверить плотность зубцовой зоны сердечника по обе стороны вставки-заполнителя. При необходимости дополнительного уплотнения одновременно установить клинья-заполнители в зубцы пакетов, примыкающих к вставке.
5.8. Проверить проходимость вентиляционных каналов и отсутствие их перекрытий просмотром на свет, продувкой сжатым воздухом.
5.9. Сушить сердечник при окружающей температуре (20 - 25 °С) до полимеризации клеящего лака в течение 10 - 12 ч.
5.10. Испытать сердечник на нагрев при индукции 1,0 - 1,4 Т.
Примечания: 1. При большой длине вставки-заполнителя изготовить специальные удлиненные пазовые клинья и при заклиновке обмотки установить их таким образом, чтобы они перекрывали вставку-заполнитель и опирались обоими концами на «здоровые» участки сердечника статора не менее чем по 35 - 40 мм. Примыкающие два пазовых клина с обеих сторон от клина, крепящего вставку-заполнитель, установить в пазы на клее 88Н. В концевых зонах сердечника пазовый клин должен перекрывать вставку-заполнитель и заходить на «здоровую» часть сердечника не менее чем на один пакет. Клин установить на клее 88Н. Материал специального пазового клина - стеклотекстолит СТЭФ. 2. Наибольшая длина стеклотекстолитовой вставки-заполнителя не должна превышать длины трех пакетов сердечника, а высота - размеров, указанных на рис. 24. При повреждениях, превышающих размеры указанные выше, решение о возможности и способе ремонта согласовывается с заводом-изготовителем.
6. Меры безопасности
6.1. Необходимо строго выполнять требования инструкции и требования правил техники безопасности.
6.2. Для местного освещения следует пользоваться ручной переносной лампой напряжением 12 В с защитной сеткой. Электроинструмент применять только при необходимости, где нельзя использовать пневмоинструмент. Работы в расточке статора проводить только при отключенной от источника питания намагничивающей обмотке. При работе с электроинструментом применять проверенные индивидуальные средства защиты (резиновые перчатки, маты). Во время индукционного нагрева сердечника и проведения типовых испытаний активной стали оградить сердечник и вывесить предупредительные плакаты «Высокое напряжение», «Опасно для жизни» и др.
Входить в зону ограждения запрещается.
6.3. В расточке статора работать в исправной обуви с мягкой клееной подошвой без гвоздей и подковок, а также в облегающем тело комбинезоне без свободно висящих концов. Волосы должны быть убраны под головной убор.
6.4. Фрезерование, шлифование и травление в расточке статора производить под непосредственным руководством и наблюдением мастера.
6.5. Кислоту и щелочи хранить в стеклянных колбах или бутылках с притертыми пробками, помещенных в специальные плетеные корзинки. На посуде должны быть наклеены этикетки с указанием содержимого и надписи «Осторожно!».
6.6. Травление производить в резиновых перчатках и защитных очках. При интенсивном протекании реакции травления уклоняться от вдыхания паров кислоты и выделяющегося водорода. Курить на рабочем месте и пользоваться открытым огнем (для подсветки и т.п.) запрещается.
При случайном попадании кислоты на кожу немедленно промыть пораженный участок кожи пресной водой.
6.7. Легковоспламеняющиеся вещества (бензин, спирт, лаки и т.п.) вносить в расточку статора в специальной закрывающейся посуде малыми дозами. Проверить наличие на рабочем месте и исправность средств пожаротушения. Использованные тампоны и салфетки, пропитанные бензином, спиртом, складывать в специальную банку.
Приложение 5
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОВЕРКЕ ГАЗОПЛОТНОСТИ ТУРБОГЕНЕРАТОРА
В процессе ремонта отдельные сборочные единицы и собранный турбогенератор должен быть проверен на газоплотность сухим воздухом.
Наличие течей в турбогенераторе проверяется с помощью мыльной пены или течеискателя ГТИ-6.
При пользовании течеискателем необходимо вводить в корпус турбогенератора хладон до повышения давления в корпусе на 0,2 - 0,3 МПа (2 - 3 кгс/см2), после чего турбогенератор заполняется воздухом и опрессовывается.
При проверке газоплотности турбогенератора в сборе (при неподвижном роторе) необходимо выявить и устранить все места течей.
Если при этом удается достичь нормальной газоплотности, проверку газоплотности статора при вынутом роторе можно не производить.
Условия проведения испытаний, нормы утечек воздуха, отнесенных к атмосферному давлению 760 мм рт. ст. и температуре 20 °С (для турбогенератора ТВФ-100-2 - к температуре 15 °С), и допустимые суточные падения давления (Р1 - Р2) при условии равенства температур и атмосферного давления в начале и в конце испытания приведены в таблице.
Величина утечки газа из турбогенератора определяется в соответствии с приложением 6.
|
Сборочная единица |
Давление воздуха при опрессовке, МПа |
Давление воздуха при проверке газоплотности, МПа |
Допустимая утечка |
Р1 - Р2, мм рт. ст. |
Продолжительность испытания, ч |
Условия проведения испытаний |
|||||
|
|
ТВФ-120-2 |
ТВФ-100-2 |
ТВФ-120-2 |
ТВФ-100-2 |
ТВФ-120-2 |
ТВФ-100-2 |
ТВФ-120-2 |
ТВФ-100-2 |
ТВФ-120-2 |
ТВФ-100-3 |
|
|
Ротор |
0,25 |
0,3 |
0,25 |
0,3 |
- |
- |
95 |
228 |
3 |
6 |
Ротор вне статора |
|
Корпус статора |
0,35 |
0,2 |
0,25 |
0,2 |
0,54 |
0,54 |
8 |
7,6 |
24 |
24 |
Ротор из статора выведен, трубопроводы отсоединены, все отверстия плотно заглушены |
|
Газовая система |
0,25 |
0,2 |
0,25 |
0,2 |
- |
- |
12 |
5 |
24 |
1 |
Все элементы проверяются отдельно от статора |
|
Генератор в сборе |
0,25 |
0,2 |
0,25 |
0,2 |
2,5 |
2,5 |
38 |
38 |
24 |
24 |
Испытывается в неподвижном состоянии совместно с газомасляной системой |
Приложение 6
ИНСТРУКЦИЯ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ УТЕЧКИ ГАЗА ИЗ ТУРБОГЕНЕРАТОРА
1. Утечка газа (%) определяется по формуле:
(1)
где S0 - суточная утечка газа, отнесенная к атмосферному давлению Р0 = 760 мм рт. ст. и температуре 20° С газового объема турбогенератора:
Р1, Р2 - абсолютное давление газа в турбогенераторе в начале и конце испытания, равное сумме атмосферного и избыточного давлений;
θ1, θ2 - абсолютная температура газа в турбогенераторе в начале и конце испытания;
1, 2 - средняя установившаяся температура в турбогенераторе в начале и конце испытания, измеренная несколькими термоиндикаторами, °С;
t - продолжительность испытания, ч.
2. Допускаемое изменение давления в турбогенераторе за время испытания при известной по нормам допустимой суточной утечке, отнесенной к атмосферному давлению 760 мм рт. ст. и температуре 20 °С, определяется по формуле:
Р1 - Р2 = 0,00108 S0 θ2 t + (2)
3. Если принять температуру газа в турбогенераторе во время испытания на газоплотность в пределах 15 - 25 °С (в среднем 20 °С), что обычно бывает при монтаже и в эксплуатации, то (1) и (2) можно упростить, допустив θ1 θ2. Тогда для данного турбогенератора с абсолютным номинальным давлением водорода вместо (1) и (2) получим приближенные формулы (3) и (4), точность которых для практического применения достаточна:
% (3)
(4)
4. При измерении избыточного давления Р1 и Р2 и необходимо учитывать возможное изменение атмосферного (барометрического) Р02 давления в конце испытания по сравнению с атмосферным давлением Р01, в начале испытаний следующим образом.
Если давление Р02 незначительно, увеличилось по сравнению с Р01, то необходимо повысить избыточное давление Р02 на столько же. Если Р02 уменьшилось, то давление Р2 надо также уменьшить на эту величину.
Примечание. Во время испытания на газоплотность источники сжатого газа должны быть отсоединены от турбогенератора.
5. Утечка газа ??V0 (м3) равна
где V - газовый объем турбогенератора, м3.
Утечка водорода примерно в 3 раза больше утечки, измеренной на воздухе.
6. Изложенный выше способ количественного определения утечек газа применим только в тех случаях, когда можно измерить действительную температуру газа в турбогенераторе, в котором температура газа по всему объему приблизительно одинакова и в ней отсутствует принудительная циркуляция газа, например, при проверке газоплотности одного статора или полностью собранного турбогенератора в нерабочем состоянии.
При работе турбогенератора приведенные формулы можно применять для сравнения утечек при одних и тех же эксплуатационных условиях. Например, уплотнив турбогенератор в нерабочем состоянии, определяют по формулам утечку водорода у работающего турбогенератора, измеряя температуру и давление газа при одной и той же нагрузке без его подпитки в течение испытания.
Эта утечка принимается за допустимую и с ней сравниваются утечки, измеренные в эксплуатации.
Приложение 7
РЕМОНТ И НАЛАДКА ЩЕТОЧНОГО АППАРАТА
1. Перед остановом турбогенератора на капитальный ремонт необходимо измерить вибрацию контактных колец и подшипников на номинальной частоте вращения при установившейся нагрузке и на холостом ходу с возбуждением и без возбуждения.
2. В холодном состоянии ротора при вращении валоповоротным устройством измерить индикатором статическое биение каждого контактного кольца не менее чем в трех местах по ширине кольца.
3. Допустимое значение статического радиального биения контактного кольца в холодном состоянии и перепад высот не более 0,03 мм.
4. Измерить износ контактных колец в четырех точках по окружности через каждые 90° и не менее чем на трех «дорожках».
5. Если значение статического биения и перепад высот превышают допустимое и если на поверхности колец обнаружены следы эрозии - подгары и матовая поверхность, то кольца необходимо проточить и шлифовать до шероховатости поверхности Rа 0,63. После шлифовки кольца продуть сжатым воздухом, а контактную поверхность протереть спиртом.
6. Проверить исправность щеткодержателей. Внутренняя поверхность должна быть чистой, без забоин и заусениц. Пружины, имеющие цвета побежалости, должны быть проверены и в случае потери упругости заменены. Нажатие пружины на щетку должно быть 9,8 - 12,7 Н.
7. Внешним осмотром выявить щетки, имеющие высоту менее 30 мм, сколы или цвета побежалости на токоведущих проводниках и заменить их.
8. Между обоймой щеткодержателя и щеткой должен быть зазор в пределах 0,01 - 0,3 мм.
9. При замене щеток на одном кольце необходимо устанавливать все щетки, имеющие одинаковые сопротивление и марку.
10. Контактные поверхности вновь устанавливаемых щеток после пригонки на приспособлении рекомендуется притереть к рабочей поверхности контактных колец стеклянной шкуркой при вращении ротора валоповоротным устройством при нажатии на щетки своими пружинами. Использование для притирки наждачного или карборундового полотна запрещается.
11. Нормальная работа скользящего контакта может быть только при наличии на поверхности контактных колец оксидной графитированной глянцевой планки темно-серого цвета. Для получения этой пленки необходимо после операции, изложенной в п. 10, произвести приработку щеток под нагрузкой током в течение не менее 24 ч до получения 60 % зеркальной поверхности.
12. После пуска турбогенератора произвести измерение вибрации всех подшипников и контактных колец в режимах холостого хода без возбуждения и с возбуждением и при установившейся нагрузке.
Приложение 8
ИСПЫТАНИЕ АКТИВНОЙ СТАЛИ СТАТОРА ТУРБОГЕНЕРАТОРА
1. Общие указания
Испытание активной стали производится при полной перемотке обмотки статора или при повреждении стали статора до укладки новой обмотки, а также у всех турбогенераторов, проработавших свыше 15 лет (а затем через каждые 5 - 7 лет).
2. Расчет электрических параметров, необходимых для проведения испытания
Конструктивные данные статора:
Наружный диаметр сердечника статора Dа..................................... 2,375 м
Диаметр расточки статора D1........................................................... 1,13 м
Высота паза статора hп....................................................................... 0,223 м
Длина сердечника статора
без учета вентиляционных каналов l1............................................... 2,59 м
Коэффициент заполнения активной стали КFl................................ 0,93
Масса стали сердечника статора без зубцов G................................ 56800 кг
