Технические характеристики двухбарабанных классификаторов приведены в справочном приложении 19.
Оценка обогатимости материалов проводится с использованием лабораторного однобарабанного классификатора по разработанной методике (см. справочное приложение 20).
Дробление мелкого гравия, производство дробленого песка
5.25. Для дробления мелкого гравия (фракций 5 - 20, 20 - 40 мм) следует применять конусные дробилки типа КМД-1200Т, конусные инерционные дробилки типа КИД, пневмоударную дробилку Союздорнии.
5.26. Дробилки типа КИД имеют ряд преимуществ: более высокую степень дробления (15 - 18 вместо 3 - 4 в обычных конусных дробилках); при абразивном износе футеровок крупность продукта дробления остается прежней; обеспечивается пуск и остановка дробилки под нагрузкой; исключается перегрузка механизма при попадании в камеру дробления недробимых тел; нет необходимости в сооружении массивных фундаментов.
5.27. Пневмоударная дробилка Союздорнии работает по принципу ударного дробления гравия размером 5 - 20 мм и состоит из пневмометателей эжекционного типа, приемного бункера, питателя, камеры дробления с отражательной плитой, а также системы воздухоподачи.
Технические характеристики дробилок КИД и пневмоударной дробилки приведены в справочном приложении 21.
5.28. Для получения дробленого песка на дробилках типа КИД и стержневых мельницах "мокрого" измельчения типа МСЦ (см. справочное приложение 21) следует использовать изверженные, метаморфические и плотные осадочные горные породы, а также гравий. Предел прочности при сжатии горных пород в водонасыщенном состоянии должен быть не менее 40 МПа.
Технологическая схема производства дробленого песка на мельницах типа МСЦ приведена на рис. 8.
Рис. 8. Технологическая схема производства дробленого песка с использованием мельницы типа МСЦ
Производство готовых смесей оптимального зернового состава для щебёночных оснований и покрытий
5.29. Наряду с выпуском отдельных фракций щебня на притрассовых карьерах следует организовывать производство готовых щебеночно-гравийно-песчаных смесей по ГОСТ 25607-83 для щебеночных и гравийных оснований и покрытий автомобильных дорог. Для этого следует, как правило, перерабатывать песчано-гравийные материалы с помощью агрегатов ПДСУ-35 (рис. 9). Требуемый зерновой состав готовой смеси при этом достигается за счет установки оптимальных размеров разгрузочных щелей дробилок агрегатов для каждой конкретной исходной песчано-гравийной смеси.
5.30. Смеси определенного зернового состава следует также получать путем дозирования и смешения отдельных готовых фракций щебня (гравия) и песка с помощью дозаторов СБ-42А (рис. 10).
5.31. Склады готовой продукции, как правило, должны представлять собой открытые площадки с покрытием из фракционированного щебня (гравия). Вместимость складов определяется исходя из производительности перерабатывающей установки и должна соответствовать 5 - 10-суточной ее мощности. Для предприятий с сезонным режимом работы вместимость складов принимают из расчета нормального круглогодичного снабжения потребителей готовой продукцией.
Рис. 9. Технологическая схема производства, готовых смесей на ПДСУ-35
При сезонном потреблении готовой продукции необходимо создавать дополнительно специальные склады готовой продукции на территории карьера, вместимость которых определяется расчетом.
5.32. Область применения отходов, образующихся при работе перерабатывающей установки и карьера, приведена в справочном приложении 22.
5.33. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов при работе перерабатывающих установок представлены в справочном приложении 23.
Рис. 10. Технологическая схема производства готовых смесей путем смешения отдельных фракций щебня и песка с использованием дозаторов СБ-42А
6. РАЗГРУЗКА, СКЛАДИРОВАНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА НЕРУДНЫХ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ПРОМЫШЛЕННЫХ БАЗАХ ПОРОЖНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
Разгрузка и складирование
6.1. Разгрузку материала на промышленных базах дорожного строительства следует производить на специально подготовленные площадки с повышенных железнодорожных путей или с использованием бункерных приемных устройств.
6.2. При разгрузке вагонов с повышенных путей или эстакад закрытие люков полувагонов или бортов платформы должно быть механизировано; для этого могут быть использованы механические устройства, разработанные ПКБ Главстроймеханизации Минтрансстроя СССР.
6.3. Разгрузочные площадки у повышенных путей с целью исключить смешение материалов различной крупности следует разделять перегородками на секции.
6.4. Разгрузку нерудных строительных материалов с железнодорожных платформ, как правило, осуществляют методом "сталкивания".
Для ускорения разгрузки следует применять специальные приспособления, так называемые отвалы, устанавливаемые на платформу под углом 40 - 50° по отношению к направлению ее движения (рис. 11).
Режущая кромка отвала должна быть оборудована резиновой вставкой во избежание порчи пола платформы. Отвал следует устанавливать на край платформы и по мере разгрузки перемещать вдоль нее.
Для разгрузки материала по обе стороны платформы допускается использовать двухотвальные плуги.
6.5. После разгрузки вагоны подлежат очистке любыми способами. Для очистки полувагонов целесообразно использовать накладные виброплиты конструкции ЦНИИ МПС.
Накладная виброплита устанавливается с помощью стрелового крана на обвязку полувагона. После установки трос, на котором подвешена плита, следует ослабить, после чего можно приступать к вибрации.
Рис. 11. Схема разгрузки материалов с платформы на повышенных путях:
1 - платформа; 2 - вращающаяся щетка; 3 - отвал; 4 - повышенный путь; ¬ направление движения платформы
При необходимости (при неполной очистке) допускается повторить вибрацию, предварительно переставив виброплиту на соответствующий участок полувагона.
6.6. При разгрузке платформ с помощью отвала очистку производят механическими щетками, устанавливаемыми за отвалом. Угол наклона механической щетки, как и отвала, 40-50 по отношению к направлению движения платформы.
Частота вращения механической щетки принимается 100 - 200 мин и регулируется с учетом скорости перемещения платформы и количества оставшегося на ней материала.
6.7. Нерудные материалы из зоны выгрузки на склад следует перемещать пневмоколесными погрузчиками и автомобилями-самосвалами с целью предотвратить их переизмельчение и загрязнение.
6.8. Наиболее оптимальным для разгрузки нерудных материалов на промбазах следует считать способе использованием бункерных приемных устройств, позволяющих производить непрерывную разгрузку вагонов с производительностью до 600 - 650 т/ч, исключая переизмельчение и загрязнение материала.
Рис. 12. Схема разгрузки с использованием виброплиты и щелевого бункера:
1 - расчалки с амортизаторами; 2 - подвеска накладной виброплиты; 3 - накладная виброплита; 4 - полувагон, 5 - основной бункер; 6 - вставка основного бункера; 7 - комкорыхлитель; 8 - выносной конвейер; 9 - щелевой бункер; 10 - вставка щелевого бункера; 11 - подщелевой конвейер
Приемное устройство включает в себя: щелевой бункер; маневровое устройство (лебедку) для перемещения вагонов над бункером с требуемой скоростью; механизм для открытия и закрытия люков; механизм для очистки вагонов; механизм для восстановления сыпучести смерзшихся материалов; выносной ленточный конвейер; комкорыхлитель для дробления смерзшихся кусков материала; вставки в щелевой и основной бункеры (рис. 12).
Рис. 13. Схема склада нерудных материалов вместимостью 18 тыс.м3
6.9. Для складирования материалов с использованием для разгрузки бункерных приемных устройств необходимо применять радиально-штабелирующие конвейеры типа РШК-30, РШК-40.
На их базе Промтрансниипроектом и Киевским филиалом Союздорпроекта разработаны типовые проекты комплексно-механизированных складов для нерудных материалов вместимостью:
12,5 тыс.м3 - с применением бункерного приемного устройства и конвейера типа РШК-40;
12,5 тыс.м3 - с применением многоковшового разгрузчика типа РА-350;
18 тыс.м3 - с применением бункерного приемного устройства и конвейера типа РШК-30 (рис. 13);
25 тыс.м3 - с применением бункерного приемного устройства и конвейера типа РШК-40;
50 тыс.м3 - с применением двух конвейеров типа РШК-40 и удлиненного бункера на два вагона.
Переработка нерудных материалов
6.10. Дополнительную переработку нерудных материалов на промбазе дорожного строительства следует производить в том случае, если транспортирование, погрузочно-разгрузочные работы и складирование повлекли за собой изменение их качества.
Цель переработки материалов - доведение показателей их качества до требований соответствующих стандартов в зависимости от назначения материалов.
6.11. Очистку нерудных материалов крупностью более 5 мм (щебень, гравий) от загрязняющих примесей следует выполнять путем "сухого или "мокрого грохочения или с использованием сушильно-очистительного барабана и корытных моек (см. пп. 5.19, 5.20 настоящих Норм).
6.12. Очистку нерудных материалов крупностью менее 5 мм (природный песок, отсевы дробления) следует совмещать с классификацией путем переработки их в виброочистителях, пневмоклассификаторах ("сухая" очистка) или ковшовых спиральных классификаторах (очистка с использованием воды) (см. пп. 5.21, 5.23 настоящих Норм).
6.13. Очистку воды при использовании "мокрых" способов очистки от загрязняющих примесей следует производить в тонкослойных отстойниках (см. п. 5.22 настоящих Норм).
6.14. Для измельчения материала (крупностью от 40 до 70 мм или от 70 до 150 мм) до заданной крупности на промбазах следует использовать как передвижные установки, так и стационарное дробильно-сортировочное оборудование (см. пп. 5.8 - 5.17 настоящих Норм).
6.15. Дробленый песок и щебень из гравия следует получать в соответствии с пп. 5.25 - 5.27.
6.16. Готовые смеси оптимального зернового состава следует приготавливать в соответствии с пп. 5.29 - 5.30 настоящих Норм.
7. ПЕРЕРАБОТКА МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ШЛАКОВ И ЗОЛОШЛАКОВЫХ ОТВАЛОВ ТЭЦ
Переработка металлургических шлаков
7.1. Шлаки черной и цветной металлургии, а также фосфорные шлаки являются крупным источником производства каменных материалов для дорожного строительства.
7.2. Для получения щебня и песка, шлаковых и смесей из них следует подвергать переработке шлаки как текущего производства, так и из отвалов.
7.3. Металлургические шлаки характеризуются разной степенью устойчивости структуры против распада и различной активностью (ГОСТ 3344-83), что предопределяет возможность их использования в различных конструктивных слоях дорожных одежд. Перед началом работ по организации технологических линий по их переработке следует произвести тщательное опробование шлаков как текущего производства, так и из отвала.
7.4. В том случае, если шлаки по устойчивости структуры не удовлетворяют предъявляемым к ним требованиям, следует принять меры по повышению их устойчивости: изменить технологию охлаждения огненно-жидких шлаков или ввести в них специальные добавки, повышающие устойчивость; выдержать шлаки в отвалах не менее 6 мес. до полного распада шлаков с неустойчивой структурой под действием атмосферных факторов и до ее стабилизации.
7.5. Из активных и высокоактивных шлаков с устойчивой структурой следует приготовлять медленнотвердеющее шлаковое вяжущее. Для этого шлаки (текущего производства, из отвалов или гранулированные) подвергают измельчению в шаровых мельницах "сухого" измельчения до удельной поверхности 1000 - 3000 см2/г (содержание частиц мельче 0,071 мм - 30 - 90%). Влажные шлаки перед измельчением подсушивают в сушильных барабанах.
7.6. Для повышения марки шлакового вяжущего в него следует вводить добавки-активаторы: цемент (3 - 10%), известь (1 - 10%), содощелочной плав (4 - 12%) и др. Шлаковое вяжущее с добавками получают путем совместного помола шлака и добавок или путем тщательного смешения предварительно измельченного шлака с добавками. Схема получения шлакового вяжущего приведена на рис. 14.
7.7. Для получения шлакового вяжущего шлаки следует измельчать в шаровых мельницах "сухого" измельчения или вибромельницах. Для получения вяжущего повышенных марок (комплексное вяжущее-активатор + песок) его компоненты, предварительно отдозированные в заданных соотношениях, подают в мельницу, где шлак измельчается и перемешивается с активатором. Готовое вяжущее направляют на силосный склад.
Рис. 14. Схема получения шлакового вяжущего
7.8. Удельная производительность мельниц зависит от требуемой тонкости измельчения шлака (табл. 21).
Таблица 21
|
Удельная поверхность шлака, см2/г |
Содержание частиц, мельче 0,071 мм, % |
Удельная производительность мельницы, кг/(л×ч) |
|
|
|
|
шаровой (1456) |
вибрационной (СМ-10) |
|
300 |
15 |
2,20 |
21,6 |
|
1200 |
30 |
1,10 |
11,9 |
|
1700 |
50 |
0,75 |
2,5 |
|
3000 |
90 |
0,30 |
0,9 |
7.9. Для переработки металлургических шлаков в целях получения шлакового щебня, песка или смесей из них используется то же оборудование, что и для получения соответствующих материалов из природного камня, по технологическим схемам, приведенным в разд. 5.
Особенностью процесса переработки металлургических шлаков является включение в схему переработки операций по удалению из шлака металлических включений, так как наличие большого количества последних может привести к поломке дробильных агрегатов. Металл удаляют путем магнитной сепарации с помощью подвесных электромагнитов типа М24В, устанавливаемых над лентой конвейеров, а также электромагнитных шкивов типа ШЭ-100-80В, располагаемых перед дробилкой (рис. 15). Сепарирующие устройства оборудуют бункерами для сбора металла, который периодически вывозится автотранспортом.
