Страница 2: Методические рекомендации по конструкциям и технологии устройства укрепленных оснований дорожных одежд при скоростном строительстве автомобильных дорог (46164)

При этом можно использовать и укрепленные связные грунты (см. приложение 1).

3.9. Технологическая последовательность операций при приготовлении смеси на дороге и устройстве дополнительных слоев принимается следующей:

грунт, предназначенный для укрепления, вывозится на дорогу, профилируется, а затем прикатывается катками на пневматических шинах до плотности 0,85 - 0,90 от максимальной стандартной;

затем грунт размельчается до требуемого агрегатного состава дорожными фрезами ДС-18 или ДС-74;

распределителями цемента в укрепляемый грунт вводится портландцемент в заданном количестве;

профилировщиком или распределителем грунт перемешивают с цементом (при естественной влажности грунта) не менее чем за 2 прохода по одному следу со скоростью 6 - 10 п.м. в минуту;

цементогрунтовую смесь перемешивают с помощью дорожных фрез ДС-18 или ДС-74, увлажняют до оптимальной влажности и одновременно вводят добавки СДБ или хлористого кальция, количество проходов фрезы по одному следу назначают не менее 2 - 3 при поступательной скорости фрезы, устанавливаемой в соответствии с «Инструкцией» СН 25-74;

готовую цементогрунтовую смесь профилируют профилировщиком или распределителем, уплотняют катками на пневматических шинах до плотности не менее 0,88 - 1,0 от стандартной и окончательно профилируют под требуемую верхнюю отметку слоя.

Для выполнения перечисленных технологических операций при темпе работ 700 п. м. (7000 м2) готового слоя в смену в отряде должно быть не менее 4 фрез и 3 - 4 распределителей цемента.

3.10. При использовании однопроходного грунтосмесителя для укрепления грунтов на дороге работы выполняют в такой технологической последовательности:

грунт вывозят на дорогу, профилируют и прикатывают в соответствии с требованиями п. 3.9;

профилирование грунта под требуемую отметку осуществляют профилировщиком или распределителем с учетом коэффициента уплотнения готовой смеси;

затем однопроходным грунтосмесителем за один проход размельчают грунт, дозируют компоненты смеси и перемешивают их;

профилируют смесь на каждой полосе автогрейдером и уплотняют катками на пневматических шинах до требуемой плотности;

профилировщиком или распределителем выполняют окончательное профилирование смеси под требуемую отметку слоя.

3.11. При приготовлении смеси на дороге сыпучие или порошкообразные компоненты смеси вывозят к строящемуся участку в автоцементовозах, воду и растворы - в поливомоечных машинах, органические вяжущие - в битумовозах или автогудронаторах.

3.12. Требуемое количество машин при приготовлении смеси на дороге или в стационарной смесительной установке (при темпах устройства слоев 700 п. м. в смену) следует устанавливать в соответствии с приложением 3.

3.13. Технологические операции, связанные с уходом за готовым цементогрунтовым слоем основания, осуществляют в соответствии с требованиями «Инструкции» СН 25-74.

3.14. Открывать движение технологического транспорта по уложенному и уплотненному основанию или дополнительному слою допускается через 5 суток вместо 7 - 10 дней, предусмотренных СНиП III-Д.5-73. При этом толщина укрепленного слоя должна быть:

не менее 15 см - если укрепленный материал удовлетворяет требованиям 1-го класса прочности согласно «Инструкции» СН 25-74;

не менее 22 - 24 см - если укрепленный материал удовлетворяет требованиям 2-го класса прочности.

Приложение 1

МАТЕРИАЛЫ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДЛЯ СЛОЕВ ДОРОЖНЫХ ОДЕЖД

Верхние слои основания

а) Пески или легкие супеси, укрепленные портландцементом (8 - 12 %) с добавкой СДБ (0,5 %) в сочетании с CaCl2 (0,5 %) либо только с CaCl2 (0,5 %), толщиной 20 см.

б) Щебенистые (обломочные) материалы, в том числе дресвяные грунты, укрепленные портландцементом (8 - 10 %) с добавкой СДБ (0,5 %) или CaCl2, толщиной 20 см.

в) Золошлаковые смеси, укрепленные портландцементом (4 - 8 %) с добавкой СДБ (0,5 %) или без нее либо CaCl2 (0,5 %), толщиной 18 см.

г) Пески или легкие супеси, укрепленные портландцементом (7 - 10 %) в сочетании с битумной эмульсией (3 - 5 %) или жидким битумом или гудроном (1 - 3 %), либо сырой нефтью (1 - 3 %), толщиной 18 см.

д) Пески, укрепленные гранулированным шлаком (15 %) с добавкой битумной эмульсии (4 %) и портландцемента (4 %), толщиной 18 см.

Нижние или дополнительные слои оснований

а) Пески или супеси, укрепленные портландцементом (4 - 7 %) с добавкой СДБ (0,5 %) или CaCl2 (0,5 %), толщиной 21 - 23 см.

б) Пески или супеси, укрепленные портландцементом (4-7 %) с добавкой СДБ (0,5 %) или CaCl2 (0,5 %), толщиной 21 - 23 см.

в) Золошлаковые смеси, укрепленные портландцементом (4 - 6 %), толщиной 16 - 18 см.

г) Пески или супеси, укрепленные портландцементом (4 - 7 %) с добавкой указанных тех или иных органических вяжущих, толщиной 21 - 22 см.

д) Пески или супеси, укрепленные гранулированным шлаком (15 %) или золами уноса (15 - 20 %) в сочетании с портландцементом (2 - 4 %), толщиной 18 - 20 см.

Примечания: 1. Количество портландцемента, органических вяжущих, гранулированного шлака и золы уноса принимают от массы смеси грунта и минерального вяжущего, количество СДБ - от массы портландцемента, хлористого кальция - от массы укрепляемого материала.

2. Дополнительные слои оснований устраиваются в тех случаях, когда земляное полотно отсыпано из грунтов, предрасположенных к пучению.

Приложение 2

Примечания: 1. Показатели прочности и морозостойкости для золошлаков, укрепленных портландцементом, приведены для образцов, твердевших 90 суток.

2. Меньшие значения коэффициентов теплопроводности соответствуют влажным материалам (хранение без испарения влаги), большие - водонасыщенным.

3. Значения коэффициентов линейного температурного расширения получены для материалов в воздушно-сухом состоянии.

Приложение 3