проверить соответствие положения дросселя тяги указателю и надписям на шкале.
5.4. При установке переходных патрубков в подовые каналы батареи должны быть выдержаны проектные зазоры между торцом переходных патрубков и гнездом подового канала, а также между стенками патрубка и гнезда с отклонением не более 5 мм.
Зазоры между стенками патрубка и гнездом подового канала должны быть заполнены слабоуплотненным асбестовым шнуром, при этом последний виток шнура должен находиться на глубине 20 - 25 мм от фасада кладки.
Окончательное уплотнение асбестового шнура в зазорах необходимо производить после окончания роста батареи.
5.5. Установленные газовоздушные клапаны выверяют в плане и по высоте, при этом:
каждый десятый клапан выверяется по высоте нивелиром относительно репера, а промежуточные клапаны - линейкой и уровнем. Отклонение фактических отметок клапанов по валам кулачковых механизмов от проектных не должно превышать ??5 мм;
центры всех штоков клапанов должны находиться на одной оси с отклонением не более ??5 мм;
все приводные рычаги газовоздушных клапанов должны находиться в одной вертикальной плоскости с отклонением не более 2 мм.
5.6. При использовании доменного газа смонтированные газовоздушные клапаны должны быть испытаны на герметичность совместно с регулировочными клапанами или со стопорными и реверсивными кранами и распределительным газопроводом доменного газа (см. раздел 6).
5.7. При монтаже арматуры отопления печей коксовым газом запрещается производить изгиб газоподводящих труб, ранее подсоединенных к чугунным вкладышам корнюров.
В случае несовпадения стыков труб с воздушными клапанами обезграфичивания необходимо отсоединить трубы от чугунных вкладышей для их последующей подгонки.
5.8. Все муфтовые соединения выполняют с подмоткой пенькой, пропитанной в смеси сурика с олифой.
5.9. Смонтированная арматура отопления печей коксовым газом подлежит проверке на правильность сборки схемы и испытанию совместно с распределительным газопроводом (см. раздел 6).
Газоподводящая арматура отопления печей с нижним подводом газа (дополнительные требования)
5.10. Газоподводящие трубки и трубы глазков для печей с нижним подводом газа устанавливают в фундаментной плите с применением кондукторов, при этом производится разбивка от продольной оси батареи и от оси каждой печи.
Фактические установочные размеры должны соответствовать проектным с отклонениями, не превышающими в плане ±3 мм и по высоте от 0 до -5 мм.
Отклонение газоподводящих трубок от вертикали не должно превышать 2 мм.
Правильность установки трубок обеспечивается применением кондукторов, устанавливаемых совмещением осевых рисок на последних с продольными и поперечными осями печей, при этом оси фиксируются натянутыми проволоками или световым лучом лазерных визиров.
5.11. Все газоподводящие трубки на время разогрева батареи должны быть плотно закрыты пробками из ветоши до верха фундаментной плиты, а снизу в компенсирующие муфты должны быть ввернуты пробки с паронитовыми прокладками.
Перед переводом батареи на постоянный обогрев из газоподводящих трубок должны быть удалены пробки из ветоши, а трубки тщательно очищены.
5.12. Смонтированная арматура отопления должна быть испытана на участке до кранов на плотность соединений до присоединения ее к газоподводящим трубкам верхней фундаментной плиты; на время испытаний все боковые отводы от коллекторов к газоподводящим трубкам должны быть заглушены.
В печах с нижним подводом газа все стыки, сварные, резьбовые и фланцевые соединения на участке после реверсивных кранов (по ходу газа) испытывают давлением 9800 Па с обмыливанием соединений; результаты испытаний считаются удовлетворительными при отсутствии видимых пропусков воздуха.
5.13. Присоединение боковых отводов от коллекторов к газоподводящим трубкам, заложенным в фундаментной плите батареи, производят после удовлетворительных результатов испытаний плотности соединений отопительной арматуры.
5.14. Регулировку угла поворота каждого реверсивного крана производят при испытании кантовочного механизма.
Кантовочный механизм
5.15. До передачи в монтаж канатов кантовочного механизма заказчик подвергает их в течение трех суток предварительному стендовому растяжению под нагрузкой, указанной в характеристике лебедки, причем разрывы проволочек в тросе не допускаются.
Штанги должны быть постоянного сечения и не иметь искривлений; до установки штанги подвергают предварительному растяжению с усилием, указанным в характеристике лебедки.
Резьба в стяжке и соединительных муфтах не должна иметь повреждений.
Сдаваемые в монтаж угловые, отклоняющие и поддерживающие ролики и сектора должны легко проворачиваться вручную; ролики с поврежденными ребордами подлежат отбраковке.
При приемке в монтаж лебедки обезграфичивающего устройства необходимо проверить:
правильность фиксации кривошипа в вертикальных и горизонтальных положениях, при этом допускается отклонение центра пальца кривошипа от вертикального и горизонтального положений не более 2 мм;
величину хода пальца переводного рычага от его среднего положения (соответствующего горизонтальному положению кривошипа) в крайнее рабочее положение; допускаемое отклонение ±3 мм.
5.16. При монтаже кантовочной лебедки допускаются:
отклонение от горизонтальности не более 0,5 мм на 1 м (по раме);
параллельное смещение оси рамы от проектной не более 10 мм.
Угловое отклонение оси рамы от проектной оси не допускается.
Подливку цементным раствором осуществляют только после проверки правильности установки лебедки. Ось лебедки фиксируется рисками, наносимыми на раме заводом-изготовителем.
5.17. В нейтральном положении кантовочного механизма (при котором центр вала лебедки и риска на носке шайбы находятся на одной отвесной линии) переводные рычаги лебедки должны быть вертикальны, при этом нить отвеса, проходящая через центр вала рычага, должна проходить через центр пальцев для кропления штанг с отклонением не более ±2 мм.
5.18. При прокручивании кантовочной лебедки от ручного привода усилием одного человека должно быть обеспечено следующее:
симметричный в обе стороны относительно вертикальной оси ход рычага с отклонением от проектного хода не более ±3 мм;
полное прилегание ролика рычага к поверхности катания эксцентриковой шайбы;
расположение звездочек командоаппарата и звездочек редуктора в одной плоскости.
5.19. Все ролики кантовочного механизма до установки должны быть отревизованы, смазочное канавки прочищены и валики смазаны.
5.20. При установке поддерживающих роликов отклонение в плане и по высоте от проектного допускается не более ±5 мм.
Правильность установки роликов в плане проверяется отвесом осевой проволоки, опущенным по касательной к канавке роликов, при этом нить отвеса должна совпадать с серединой канавки в пределах допуска. Высота роликов выверяется с помощью нивелира или лазерного визира.
Положение установленных поддерживающих, угловых и отклоняющих роликов, а также секторов должно обеспечивать правильное набегание и сход канатов кантовочного механизма без трения и заедания о реборды роликов.
Окончательное закрепление роликов производят после проверки правильности их расположения с помощью геодезической съемки до перевода батареи на постоянный обогрев.
5.21. Стыки штанг должны быть расположены в местах, предусмотренных проектом, и не должны совпадать с кулачками.
5.22. Присоединение штанг к лебедкам и окончательное закрепление канатов к штангам, натяжение штанг с помощью проектных стяжек и освобождение штанг от временного закрепления производят при вертикальном положении переводных рычагов кантовочной лебедки и кривошипа обезграфичивающей лебедки.
5.23. До начала испытания кантовочного механизма должны быть закончены монтаж и испытание системы централизованной смазки реверсивных кранов коксового газа.
5.24. Испытание, регулировку и наладку кантовочного механизма производят по этапам:
I этап - опробование кантовочной и обезграфичивающей лебедок вхолостую (штанги кантовочного механизма отсоединены) от ручного привода, электродвигателя и пневмопривода.
Одновременно проверяют по высотным отметкам и осям кантовочных штанг положение газовоздушных клапанов (см. п. 5.5) и производят окончательную заделку переходных и дымовых патрубков.
II этап - первоначальное опробование кантовочного механизма вхолостую от ручных приводов с подключенными к лебедкам штангами (тяговые штанги свободно лежат на поддерживающих роликах, отсоединенные от газовоздушных клапанов, реверсивных кранов и клапанов системы обезграфичивания) с последующим переходом на электрические и пневматические приводы.
При прокручивании лебедок проверяют действие кантовочного механизма, при этом должно быть обеспечено следующее:
плавное движение механизма;
легкое прохождение канатов по желобам угловых и отклоняющих роликов без накатывания их на реборды;
надежное крепление и правильная работа всех роликов;
надежное соединение штанг между собой и штанг с канатами, а также крепление штанг к рычагам лебедок;
соответствие фактического хода штанг и переводных рычагов лебедок проектному; допускается отклонение величины полухода штанг не более 3 мм.
Измерение величины хода штанг обезграфичивающего устройства производится при переводе кривошипа из горизонтального положения в вертикальное;
допускаемое отклонение величины полухода штанг 5 мм.
При Нормальной работе кантовочного механизма должно быть произведено не менее 20 кантовок.
III этап - испытание кантовочного механизма под частичной нагрузкой.
До начала испытания проверяют правильность сборки схем газовоздушных клапанов, а также работу рычагов реверсивных кранов и рычагов воздушных клапанов системы обезграфичивания.
Далее к кантовочным штангам присоединяют рычаги реверсивных кранов (краны еще не подключены к печам) и крышки воздушных клапанов системы обезграфичивания (при установленных на чугунных вкладышах газораспределительных каналов заглушек из асбестового картона).
При испытании проверяют соблюдение условий II этапа, а также следующих дополнительных требований:
а) насаженные на квадраты пробок реверсивных кранов рычаги не должны иметь люфта в направлении кантовки (проверяется щупом толщиной 0,1 мм);
б) реверсивные краны должны правильно функционировать, при этом:
в положении «Газ открыт» - кран полностью открыт, риска на пробке вертикальна;
в положении «Пауза кантовки» - кран закрыт, риска на пробке под углом 45°, рычаг крана вертикален;
в положении «Газ закрыт» - кран закрыт, риска на пробке горизонтальна.
Затем к ведущим рычагам газовоздушных клапанов (предварительно закрепленным к кантовочным штангам) должны быть присоединены газовые тарельчатые клапаны (при закрытых регулировочных клапанах), воздушные крышки (воздушные отверстия перекрыты пластинками из листовой стали толщиной 1 мм или листовым асбестом), а также золотниковые клапаны или реверсивные краны доменного газа (стопорные краны газовых клапанов закрыты).
Во время испытания должно быть обеспечено плавное, свободное вращение рычагов газовоздушных клапанов на пальцах зажима, крепящих их к штангам.
IV этап - испытание кантовочного механизма под полной нагрузкой (производится по схеме обогрева печей при температуре 600 °С).
На этом этапе подключают тарельчатые клапаны продуктов горения. Во время испытания деревянные подпорки у штоков клапанов продуктов горения не снимают (подпорки удаляют при переводе батареи на постоянный обогрев).
Испытание проводят последовательно: от ручного привода, затем от электродвигателя и пневмопривода.
При испытании необходимо обеспечить:
соответствие начала открытия и полного закрытия тарельчатых и золотниковых клапанов, реверсивных кранов и воздушных крышек положениям ведущих рычагов;
отклонение от указанных на чертежах взаимоположений в пределах 1°;
отклонение высоты подъема клапанных тарелок и воздушных крышек от проектной не более ??5 мм;
отклонение величины полухода штанг от проектной не более ±5 мм.
Движение клапанных тарелок и воздушных крышек должно быть плавным, без рывков; штоки не должны зависать при опускании и заклиниваться при подъеме.
При испытании кантовочного механизма должны быть проверены схемы аварийной остановки обогрева при обрыве канатов.
Испытание считается законченным при условии бесперебойной работы кантовочного механизма в эксплуатационном режиме (кантовка через каждые 20 мин) в течение 24 ч.
Работы по переводу печей на постоянный обогрев, по регулировке и наладке кантовочного устройства осуществляются под наблюдением представителей Коксохимстанции.
Шиберы боровов
5.25. При приемке шиберов в монтаж проверяют:
правильность геометрических размеров, причем отклонения фактических размеров от проектных допускаются не более 10 мм;
совпадение болтовых отверстий в осевом валу и крыльях шиберов.
5.26. При установке валов шиберов отклонение валов от вертикальности не должно превышать ±2 мм на длину вала.
5.27. Отклонение фактических зазоров от проектных между крыльями шиберов и футеровкой стен боровов, а также выстилкой подов допускается не более 25 мм; исправление зазора может быть осуществлено путем плавной подтески футеровки по всему периметру поворота крыльев шибера.
5.28. Смонтированные шиберы после полного затвердения цементной подливки подпятника должны быть испытаны на легкость и плавность поворота от руки и привода.
5.29. На головки вала шибера должны быть нанесены риски, указывающие положение шибера в борове.
5.30. Болты, крепящие крылья шиберов, должны быть затянуты гайками и контргайками.
