Таблица 3

Класс арматурного проката

Массовая доля элементов, %, не более

углерод

кремний

марганец

фосфор

сера

азот

мышьяк

А240С

0,22

-

-

0,045

0,045

0,012

0,08

АЗ00С

0,22

-

-

0,045

0,045

0,012

0,08

А400С

0,22

-

-

0,045

0,045

0,012

0,08

А500С

0,22

-

-

0,045

0,045

0,012

0,08

А600

0,08

А600С

0,28

1,00

1,6

0,045

0,045

0,012

0,08

А600К

А800

0,32

2,40

2,3

0,040

0,040

0,012

0,08

А800К

А1000

0,32

2,40

2,3

0,040

0,040

0,012

0,08

6.1.2.1 Массовая доля остаточных элементов (хром, медь, никель) для свариваемого арматурного проката должна быть не более 0,3 % каждого.

6.1.2.2 Прокат классов А800К и А1000 допускается изготовлять из стали с массовой долей хрома не более 0,90 %.

6.1.2.3 Допускается легирование стали титаном и бором в количестве не превышающем 0,030 % и 0,005 % соответственно.

6.1.2.4 При соблюдении норм механических свойств и служебных характеристик повышение массовой доли углерода до 0,37 % для проката диаметром свыше 25 мм не является браковочным признаком. Для проката диаметром от 6 до 25 мм указанной признак не является браковочным до 01.01.2002 г.

6.1.2.5 По соглашению изготовителя с потребителем регламентируют массовую долю молибдена и ванадия в стали.

6.1.3 Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате от норм установленных в таблице 3, должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 4.

Таблица 4

Химический элемент

Предельное отклонение, %

Углерод

+ 0,020

Марганец

+ 0,100

Кремний

+ 0,100

Сера

+ 0,005

Фосфор

+ 0,005

Азот

+ 0,001

6.1.4 Свариваемость арматурного проката обеспечивается химическим составом и технологией изготовления. Не допускается снижение временного сопротивления сварного соединения относительно норм временного сопротивления, приведенных в таблице 5, более чем на 10 %. Требования к свариваемости приведены в приложении Б.

Величина углеродного эквивалента для свариваемого арматурного проката должна быть в пределах 0,30-0,52 % для классов А240С, АЗ00С и А400С, 0,35 - 0,52 % - для класса А500С и 0,40-0,65 % - для класса А600С.

Величину углеродного эквивалента Сэ рассчитывают по формуле

, (1)

где С, Мn, Сr, V, Мо, Сu и Ni - фактическая массовая доля углерода, марганца, хрома, ванадия, молибдена, меди и никеля в стали, %, соответственно.

Для проката из стали, легированной кремнием, допускается величину углеродного эквивалента Сэ вычислять по формуле

Сэ = С + , (2)

где Si - массовая доля кремния.

6.1.5 Стойкость против коррозионного растрескивания арматурного проката обеспечивается химическим составом и технологией изготовления. Требования к стойкости против коррозионного растрескивания приведены в приложении Б.

6.1.6 Механические свойства арматурного проката и результаты испытаний на изгиб в состоянии поставки должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 5. Арматурный прокат классов А600 и выше для предварительно напряженного железобетона должен соответствовать нормам механических свойств после электронагрева до температуры, приведенной в таблице 5.

Таблица 5

Механические свойства

Класс арматурного проката

Температура электронагрева, °С

временное сопротивление разрыву, σВ Н/мм

условный (физический) предел текучести σ0,2, (σТ), Н/мм2

относительное удлинение после разрыва, δ5, %

относительное равномерное удлинение после разрыва, δР, %

полное относительное удлинение при максимальной нагрузке, δmax, %

Испытание на изгиб в холодном состоянии, угол изгиба, град

Диаметр оправки (dн -номинальный диаметр прутка)

не менее

А240С

-

370

240

25

-

-

21

180

0,5 dн

АЗ00С

-

490

290

19

-

2,5

21

180

3 dн

А400С

-

500

400

16

-

2,5

20

90

3 dн

А500С

-

600

500

14

-

2,5

19

90

3 dн

А600

А600С

400

800

600

12

4

2,5

19

45

5 dн

А600К

А800

А800К

400

1000

800

8

2

3,5

19

45

5 dн

А 1000

450

1250

1000

7

2

3,5

19

45

5 dн

Примечание 1. Величины Е х10 – 4 и δmax являются факультативными до 01.01.2002 г., но определение их обязательно для накопления статистических данных.

Примечание 2. Величину δР определяют до 01.01.2002 г.

6.1.6.1 Отношение временного сопротивления к пределу текучести должно быть не менее 1,05 для каждого испытываемого образца.

6.1.6.2 Для арматурного проката классов А400С, А500С, А600С допускается снижение σВ на 50 Н/мм2 ниже норм, установленных таблицей 5, при увеличении δ5 на 2 % (абс.) и δР на 1 % (абс).

6.1.6.3 Для арматурного проката классов А400С, А500С, А600С в прутках σВ не должно превышать значений, приведенных в таблице 5, более чем на 300 Н/мм2.

6.1.6.4 При испытании арматурного проката классов А800 и А1000 непосредственно после прокатки допускается снижение δ5 и δР на 1 % (абс.).

6.1.7 По соглашению изготовителя с потребителем механические свойства определяют как характеристические величины в соответствии с приложением В или принимают в качестве гарантированных минимальных значений.

6.1.8 Обеспеченность показателя механических свойств в каждой партии-плавке должна быть не менее: для σ0, 2 (σТ) - 0,95, для , δ5 и δmax - 0,90.

6.1.9 Прочностные свойства арматурного проката (σ0,2, σТ и σВ), установленные в таблице 5, следует определять с учетом их изменчивости в генеральной совокупности и в каждой партии-плавке в соответствии с приложением Г. При этом значения δ5, δР (δmax) должны быть не менее указанных в таблице 5.

6.1.10 По требованию потребителя изготовитель обеспечивает нормы по релаксации напряжений, усталостной прочности, по испытанию на изгиб с разгибом и условный предел упругости.

6.1.10.1 Для арматурного проката классов А800, A800K и А1000 релаксация напряжений не должна превышать 4 % за 1000 ч при исходном усилии, составляющем 70 % от максимального усилия, соответствующего временному сопротивлению разрыву по таблице 5.

6.1.10.2 Арматурный прокат классов А400С, А600, А600С, А600К, А800, А800К и А1000 должен выдерживать без разрушения 2 млн. циклов нагружений при максимальном напряжении, составляющем 60 % от нормируемого предела текучести при растяжении. При этом размах напряжений должен составлять 180 Н/мм2. Обеспеченность данного показателя должна быть не менее 0,90 в каждой партии-плавке.

6.1.10.3 Для арматурного проката классов А400С, А500С, А600, А60СС и А.600К испытание на изгиб может быть заменено испытанием на изгиб с разгибом. Требования к испытанию на изгиб с разгибом - в соответствии с приложением Д.

6.1.10.4 Для арматурного проката классов А400С, А500С, А600, А600С, А600К, А800, А800К и А1000 условный предел упругости должен быть не менее 0,85 σ0,2 (σТ).

6.1.11 На поверхности проката периодического профиля не должно быть трещин, плен, закатов и раковин. Допускается наличие дефектов, не препятствующих применению проката.

Требования к качеству поверхности гладкого проката - по ГОСТ 535 для группы I.

6.2 Маркировка и упаковка

6.2.1 Маркировка и упаковка - по ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).

6.2.1.1 Арматурный прокат в прутках упаковывают в связки массой не более 15 т. Массу связки устанавливают по соглашению изготовителя с потребителем.

6.2.1.2 При поставке арматурного проката в мотках каждый моток должен состоять из одного отрезка. Допускается поставка мотков, состоящих из двух отрезков, в количестве не более 10 % от массы партии.

Моток должен быть плотно перевязан. Количество увязок оговаривают в заказе (контракте).

6.2.1.3 Арматурный прокат должен иметь прокатную маркировку с шагом t1 не более 1,5 м в виде точек, выступов, других знаков или соответствующие изменения периодического профиля в соответствии с приложением Е, обозначающие:

- предприятие-изготовитель;

- класс арматурного проката.

Допускаются другие виды маркировки арматурного проката.

Вид маркировки изготовитель согласовывает с потребителем.

6.2.2 Каждая связка прутков или каждый моток должны иметь ярлык в соответствии с ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566) с дополнительным указанием номинального диаметра арматурного проката в миллиметрах.

7 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

7.1 Арматурный прокат принимают партиями.

Партия должна состоять из арматурного проката одного класса и одного диаметра, изготовленного из одной плавки-ковша.

Масса партии должна быть не более 70 т. Допускается увеличивать массу партии до массы плавки-ковша.

7.2 Контроль геометрических параметров арматурного проката проводят на 1 % прутков или на мотках в количестве не менее двух от партии.

7.3 Для контроля массы прутка длиной 1 м от партии отбирают два образца.

7.4 Для проверки химического состава отбирают одну пробу от плавки-ковша. Отбор проб - по ГОСТ 7565.

7.5 Для контроля механических свойств арматурного проката от партии отбирают для испытания на растяжение два образца.

Для испытания на изгиб и изгиб с разгибом от партии отбирают два образца.

7.6 Контроль временного сопротивления разрыву и предела текучести после злектронагрева проводят при отсутствии в технологическом процессе специального отпуска или при наличии отпуска (самоотпуска) при температурах ниже указанных в таблице 5.

7.7 Отбор образцов для контроля релаксации напряжений и усталосткой прочности (при регламентации этих параметров по требованию потребителя) проводят по нормативной документации.

7.8 Отбор образцов для контроля механических свойств и испытаний на изгиб и изгиб с разгибом проводят по ГОСТ 7564.

7.9 Приемку арматурного проката проводят по характеристическим величинам или по гарантированным минимальным значениям. Вид приемки устанавливают по соглашению изготовителя с потребителем.

7.10 Для приемки по характеристическим величинам поставляемая партия проката должна быть разделена на контрольные партии максимальной массой 70 т.

7.10.1 Каждая контрольная партия должна состоять из проката одной плавки-ковша и одного номинального диаметра. Изготовитель должен подтвердить в акте об испытании, что все пробы в контрольной партии отобраны от одной плавки-ковша. Химический состав по плавочному анализу должен быть указан в акте об испытании.

7.10.2 От каждой контрольной партии отбирают:

- два образца от различных прутков или мотков - для определения химического состава готового проката;