Таблица 3
Класс арматурного проката |
Массовая доля элементов, %, не более |
||||||
|
углерод |
кремний |
марганец |
фосфор |
сера |
азот |
мышьяк |
А240С |
0,22 |
- |
- |
0,045 |
0,045 |
0,012 |
0,08 |
АЗ00С |
0,22 |
- |
- |
0,045 |
0,045 |
0,012 |
0,08 |
А400С |
0,22 |
- |
- |
0,045 |
0,045 |
0,012 |
0,08 |
А500С |
0,22 |
- |
- |
0,045 |
0,045 |
0,012 |
0,08 |
А600 |
|
|
|
|
|
|
0,08 |
А600С |
0,28 |
1,00 |
1,6 |
0,045 |
0,045 |
0,012 |
0,08 |
А600К |
|
|
|
|
|
|
|
А800 |
0,32 |
2,40 |
2,3 |
0,040 |
0,040 |
0,012 |
0,08 |
А800К |
|
|
|
|
|
|
|
А1000 |
0,32 |
2,40 |
2,3 |
0,040 |
0,040 |
0,012 |
0,08 |
6.1.2.1 Массовая доля остаточных элементов (хром, медь, никель) для свариваемого арматурного проката должна быть не более 0,3 % каждого.
6.1.2.2 Прокат классов А800К и А1000 допускается изготовлять из стали с массовой долей хрома не более 0,90 %.
6.1.2.3 Допускается легирование стали титаном и бором в количестве не превышающем 0,030 % и 0,005 % соответственно.
6.1.2.4 При соблюдении норм механических свойств и служебных характеристик повышение массовой доли углерода до 0,37 % для проката диаметром свыше 25 мм не является браковочным признаком. Для проката диаметром от 6 до 25 мм указанной признак не является браковочным до 01.01.2002 г.
6.1.2.5 По соглашению изготовителя с потребителем регламентируют массовую долю молибдена и ванадия в стали.
6.1.3 Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате от норм установленных в таблице 3, должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 4.
Таблица 4
Химический элемент |
Предельное отклонение, % |
Углерод |
+ 0,020 |
Марганец |
+ 0,100 |
Кремний |
+ 0,100 |
Сера |
+ 0,005 |
Фосфор |
+ 0,005 |
Азот |
+ 0,001 |
6.1.4 Свариваемость арматурного проката обеспечивается химическим составом и технологией изготовления. Не допускается снижение временного сопротивления сварного соединения относительно норм временного сопротивления, приведенных в таблице 5, более чем на 10 %. Требования к свариваемости приведены в приложении Б.
Величина углеродного эквивалента для свариваемого арматурного проката должна быть в пределах 0,30-0,52 % для классов А240С, АЗ00С и А400С, 0,35 - 0,52 % - для класса А500С и 0,40-0,65 % - для класса А600С.
Величину углеродного эквивалента Сэ рассчитывают по формуле
, (1)
где С, Мn, Сr, V, Мо, Сu и Ni - фактическая массовая доля углерода, марганца, хрома, ванадия, молибдена, меди и никеля в стали, %, соответственно.
Для проката из стали, легированной кремнием, допускается величину углеродного эквивалента Сэ вычислять по формуле
Сэ = С + , (2)
где Si - массовая доля кремния.
6.1.5 Стойкость против коррозионного растрескивания арматурного проката обеспечивается химическим составом и технологией изготовления. Требования к стойкости против коррозионного растрескивания приведены в приложении Б.
6.1.6 Механические свойства арматурного проката и результаты испытаний на изгиб в состоянии поставки должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 5. Арматурный прокат классов А600 и выше для предварительно напряженного железобетона должен соответствовать нормам механических свойств после электронагрева до температуры, приведенной в таблице 5.
Таблица 5
Механические свойства |
|||||||||
Класс арматурного проката |
Температура электронагрева, °С |
временное сопротивление разрыву, σВ Н/мм |
условный (физический) предел текучести σ0,2, (σТ), Н/мм2 |
относительное удлинение после разрыва, δ5, % |
относительное равномерное удлинение после разрыва, δР, % |
полное относительное удлинение при максимальной нагрузке, δmax, % |
|
Испытание на изгиб в холодном состоянии, угол изгиба, град
|
Диаметр оправки (dн -номинальный диаметр прутка)
|
|
|
не менее |
|
|
|||||
А240С |
- |
370 |
240 |
25 |
- |
- |
21 |
180 |
0,5 dн |
АЗ00С |
- |
490 |
290 |
19 |
- |
2,5 |
21 |
180 |
3 dн |
А400С |
- |
500 |
400 |
16 |
- |
2,5 |
20 |
90 |
3 dн |
А500С |
- |
600 |
500 |
14 |
- |
2,5 |
19 |
90 |
3 dн |
А600 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
А600С |
400 |
800 |
600 |
12 |
4 |
2,5 |
19 |
45 |
5 dн |
А600К |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
А800 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
А800К |
400 |
1000 |
800 |
8 |
2 |
3,5 |
19 |
45 |
5 dн |
А 1000 |
450 |
1250 |
1000 |
7 |
2 |
3,5 |
19 |
45 |
5 dн |
Примечание 1. Величины Е х10 – 4 и δmax являются факультативными до 01.01.2002 г., но определение их обязательно для накопления статистических данных. Примечание 2. Величину δР определяют до 01.01.2002 г. |
6.1.6.1 Отношение временного сопротивления к пределу текучести должно быть не менее 1,05 для каждого испытываемого образца.
6.1.6.2 Для арматурного проката классов А400С, А500С, А600С допускается снижение σВ на 50 Н/мм2 ниже норм, установленных таблицей 5, при увеличении δ5 на 2 % (абс.) и δР на 1 % (абс).
6.1.6.3 Для арматурного проката классов А400С, А500С, А600С в прутках σВ не должно превышать значений, приведенных в таблице 5, более чем на 300 Н/мм2.
6.1.6.4 При испытании арматурного проката классов А800 и А1000 непосредственно после прокатки допускается снижение δ5 и δР на 1 % (абс.).
6.1.7 По соглашению изготовителя с потребителем механические свойства определяют как характеристические величины в соответствии с приложением В или принимают в качестве гарантированных минимальных значений.
6.1.8 Обеспеченность показателя механических свойств в каждой партии-плавке должна быть не менее: для σ0, 2 (σТ) - 0,95, для , δ5 и δmax - 0,90.
6.1.9 Прочностные свойства арматурного проката (σ0,2, σТ и σВ), установленные в таблице 5, следует определять с учетом их изменчивости в генеральной совокупности и в каждой партии-плавке в соответствии с приложением Г. При этом значения δ5, δР (δmax) должны быть не менее указанных в таблице 5.
6.1.10 По требованию потребителя изготовитель обеспечивает нормы по релаксации напряжений, усталостной прочности, по испытанию на изгиб с разгибом и условный предел упругости.
6.1.10.1 Для арматурного проката классов А800, A800K и А1000 релаксация напряжений не должна превышать 4 % за 1000 ч при исходном усилии, составляющем 70 % от максимального усилия, соответствующего временному сопротивлению разрыву по таблице 5.
6.1.10.2 Арматурный прокат классов А400С, А600, А600С, А600К, А800, А800К и А1000 должен выдерживать без разрушения 2 млн. циклов нагружений при максимальном напряжении, составляющем 60 % от нормируемого предела текучести при растяжении. При этом размах напряжений должен составлять 180 Н/мм2. Обеспеченность данного показателя должна быть не менее 0,90 в каждой партии-плавке.
6.1.10.3 Для арматурного проката классов А400С, А500С, А600, А60СС и А.600К испытание на изгиб может быть заменено испытанием на изгиб с разгибом. Требования к испытанию на изгиб с разгибом - в соответствии с приложением Д.
6.1.10.4 Для арматурного проката классов А400С, А500С, А600, А600С, А600К, А800, А800К и А1000 условный предел упругости должен быть не менее 0,85 σ0,2 (σТ).
6.1.11 На поверхности проката периодического профиля не должно быть трещин, плен, закатов и раковин. Допускается наличие дефектов, не препятствующих применению проката.
Требования к качеству поверхности гладкого проката - по ГОСТ 535 для группы I.
6.2 Маркировка и упаковка
6.2.1 Маркировка и упаковка - по ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).
6.2.1.1 Арматурный прокат в прутках упаковывают в связки массой не более 15 т. Массу связки устанавливают по соглашению изготовителя с потребителем.
6.2.1.2 При поставке арматурного проката в мотках каждый моток должен состоять из одного отрезка. Допускается поставка мотков, состоящих из двух отрезков, в количестве не более 10 % от массы партии.
Моток должен быть плотно перевязан. Количество увязок оговаривают в заказе (контракте).
6.2.1.3 Арматурный прокат должен иметь прокатную маркировку с шагом t1 не более 1,5 м в виде точек, выступов, других знаков или соответствующие изменения периодического профиля в соответствии с приложением Е, обозначающие:
- предприятие-изготовитель;
- класс арматурного проката.
Допускаются другие виды маркировки арматурного проката.
Вид маркировки изготовитель согласовывает с потребителем.
6.2.2 Каждая связка прутков или каждый моток должны иметь ярлык в соответствии с ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566) с дополнительным указанием номинального диаметра арматурного проката в миллиметрах.
7 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
7.1 Арматурный прокат принимают партиями.
Партия должна состоять из арматурного проката одного класса и одного диаметра, изготовленного из одной плавки-ковша.
Масса партии должна быть не более 70 т. Допускается увеличивать массу партии до массы плавки-ковша.
7.2 Контроль геометрических параметров арматурного проката проводят на 1 % прутков или на мотках в количестве не менее двух от партии.
7.3 Для контроля массы прутка длиной 1 м от партии отбирают два образца.
7.4 Для проверки химического состава отбирают одну пробу от плавки-ковша. Отбор проб - по ГОСТ 7565.
7.5 Для контроля механических свойств арматурного проката от партии отбирают для испытания на растяжение два образца.
Для испытания на изгиб и изгиб с разгибом от партии отбирают два образца.
7.6 Контроль временного сопротивления разрыву и предела текучести после злектронагрева проводят при отсутствии в технологическом процессе специального отпуска или при наличии отпуска (самоотпуска) при температурах ниже указанных в таблице 5.
7.7 Отбор образцов для контроля релаксации напряжений и усталосткой прочности (при регламентации этих параметров по требованию потребителя) проводят по нормативной документации.
7.8 Отбор образцов для контроля механических свойств и испытаний на изгиб и изгиб с разгибом проводят по ГОСТ 7564.
7.9 Приемку арматурного проката проводят по характеристическим величинам или по гарантированным минимальным значениям. Вид приемки устанавливают по соглашению изготовителя с потребителем.
7.10 Для приемки по характеристическим величинам поставляемая партия проката должна быть разделена на контрольные партии максимальной массой 70 т.
7.10.1 Каждая контрольная партия должна состоять из проката одной плавки-ковша и одного номинального диаметра. Изготовитель должен подтвердить в акте об испытании, что все пробы в контрольной партии отобраны от одной плавки-ковша. Химический состав по плавочному анализу должен быть указан в акте об испытании.
7.10.2 От каждой контрольной партии отбирают:
- два образца от различных прутков или мотков - для определения химического состава готового проката;