Страница 3: ГОСТ 9.083-78. ОСТ 9.083-78. ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Методы ускоренных испытаний на долговечность в жидких агрессивных средах (42520)

4.4. Проведение испытаний

4.4.1. Испытания образцов проводят по всем режимам, установленным ПИ, выбираемым по приложению 1 настоящего стандарта. При испытаниях выполняют требования пп.2.4.2-2.4.4.

4.4.2. Через определенные интервалы времени, установленные ПИ в зависимости от скорости процесса разрушения покрытия и предполагаемой общей продолжительности испытаний, измеряют электрическое сопротивление покрытия каждого образца.

Если скорость процесса разрушения покрытия неизвестна, электрическое сопротивление покрытия измеряют с интервалами времени по таблице (см. п.3.4.2).

Измерения проводят без извлечения образцов из термостата. Если испытания проводят при температуре не выше 40 °С, для измерений допускается вынимать по 1-2 образца из термостата.

4.4.3. Для определения значения приведенного электрического сопротивления покрытия в предельном состоянии (предельное сопротивление разрушения) проводят измерения по п.4.4.2 в одном из наиболее жестких режимов до отказа всех образцов и находят зависимость электрического сопротивления каждого образца от продолжительности испытания.

Приведенное электрическое сопротивление покрытия в Ом·см вычисляют по формуле

, (12)

где - общее электрическое сопротивление покрытия, Ом;

- площадь соприкосновения агрессивной среды с поверхностью покрытия, см.

График зависимости приведенного электрического сопротивления от продолжительности испытания строят для каждого образца в координатах . Пример построения графика приведен на черт.3.

Черт.3

На графике различают три участка, соответствующие трем стадиям разрушения покрытий:

I - снижение сопротивления;

II - стабилизация сопротивления;

III - последующее резкое снижение сопротивления (образование пор).

Величину сопротивления после резкого его уменьшения при третьей стадии разрушения принимают за сопротивление разрушения покрытия данного образца и определяют среднее значение по результатам испытаний в данном режиме всех образцов.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.4.4. Испытания покрытия в других режимах заканчивают, когда величина приведенного электрического сопротивления покрытия уменьшится до средней величины приведенного критического сопротивления разрушения, определяемого по п.4.4.3.

4.5. Обработка результатов испытаний

4.5.1. Удельный ресурс ( в ч) лакокрасочного покрытия вычисляют по формуле

, (13)

где - толщина покрытия данного образца, см;

- критическая толщина покрытия, см.

Под критической толщиной принимают среднюю величину минимальной толщины покрытия, при которой отсутствует пористость покрытия.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Электробезопасность при испытаниях должна обеспечиваться в соответствии с действующими "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем", утвержденными Госэнергонадзором.

5.2. При работе с концентрированными кислотами и щелочами должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.3.008-75.

5.3. Работы по подготовке образцов по пп.2.1.1, 2.1.2 должны проводиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

5.4. При испытании покрытий могут выделяться остатки растворителей и мономеры. Содержание растворителей и мономеров на рабочих местах не должно превышать величин предельно допустимых концентраций, установленных СН 245-71 и дополнениями к ним, издаваемыми Министерством здравоохранения СССР.

5.5. Содержание производственных помещений, в которых расположена испытательная аппаратура, и рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий", утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР от 31 декабря . N 658-66, и "Санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию" N 1042-73, утвержденным Министерством здравоохранения СССР.

5.6. Метеорологические условия и содержание вредных примесей в рабочей зоне помещений для испытаний не должны превышать норм, установленных СН 245-71. Уровни звукового давления и уровни звука на рабочих местах не должны превышать величин, указанных в "Гигиенических нормах допустимых уровней звукового давления и уровней звука на рабочих местах" N 1004-73, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

5.7. Вентиляционные устройства должны удовлетворять требованиям СН 245-71. Работа при неисправной вентиляции запрещается.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

ВЫБОР РЕЖИМОВ ИСПЫТАНИЙ

1. Выбор температуры режимов

1.1. Максимальная температура испытания должна быть ниже температуры кипения агрессивной среды на 10-20 °С.

1.2. Минимальная температура испытания должна быть не менее чем на 10-20 °С выше рабочей температуры.

1.3. Если температура фазового перехода второго рода пленкообразующего данного покрытия выше рабочей и заранее известно, что отказ покрытия наступает в результате подпленочной коррозии, то испытательные режимы выбирают в диапазоне от рабочей температуры до температуры фазового перехода.

1.4. Если при выборе режимов не имеется априорных знаний о точках перегиба зависимостей от и от , то рекомендуется выбирать испытательные температуры 90, 70 и 50 °С.

1.4.1. Если после проведения испытаний при температурах по п.1.4 настоящего приложения обнаружится, что зависимость от или от имеет точку перегиба, то проводят дополнительную серию испытаний; при этом температуру выбирают в диапазоне: рабочая температура - температура точки перегиба.

2. Выбор режимов по концентрации агрессивной среды

2.1. Если заранее известно, что отказ покрытия наступает в результате подпленочной коррозии, то при испытании покрытий с диэлектрической проницаемостью, меньшей трех (хлорвиниловые, перхлорвиниловые, фторопластовые, каучуковые, хлоркаучуковые и т.п.), для соляной и серной кислот выбирают концентрации следующим образом: при рабочей концентрации соляной кислоты меньше 20%, а серной - меньше 30%, испытательные концентрации выбирают меньше рабочей. В этом случае определяют по режиму II (см. п.2.3.1). При рабочей концентрации соляной кислоты 20% и больше и серной - 30% и больше испытательные концентрации выбирают больше рабочей.

В этом случае определяют по режиму I (см. п.2.3.1).

2.2. Если заранее известно, что отказ покрытия наступает в результате подпленочной коррозии и агрессивная среда проникает в покрытие в ионном виде, то испытательные концентрации выбирают больше рабочей.

В этом случае определяют по режиму I (см. п.2.3.1).

2.3. Если при испытании покрытий по методу 1 получены результаты, указанные в п.2.4.8, то дополнительно к режимам I и II проводят испытания при концентрации меньше рабочей или при рабочей при трех выбранных температурах. Результаты этих испытаний используют при расчете ресурса испытываемого покрытия в условиях эксплуатации. Ранее запланированные испытания при концентрации больше рабочей могут не проводиться.

2.4. При испытании покрытий в NaOH и КОН перегибы зависимостей

, (1)

, (2)

(3)

могут быть при 10%-ной концентрации, что учитывают при выборе испытательных концентраций.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ВЫБОР МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ В ЗАВИСИМОСТИ

ОТ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩЕГО ВЕЩЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНОГО МАТЕРИАЛА

ДЛЯ СОЛЯНОЙ, АЗОТНОЙ И СЕРНОЙ КИСЛОТ

Примечания:

1. Знак "+" означает применимость данного метода испытания.

2. При выборе методов испытаний учитывают также специфичность воздействия агрессивной среды на данное пленкообразующее вещество.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

ПЛАН И ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ ПОКРЫТИЙ

План испытаний

1. Цель испытаний (например, выбор системы покрытия для данных условий эксплуатации, параметров технологического процесса получения покрытия).

2. Защищаемый металл.

3. Характеристика агрессивной среды в условиях эксплуатации покрытия (температура, концентрация).

4. Испытуемое покрытие (система покрытия).

5. Технология получения покрытия (способ подготовки поверхности, метод окрашивания, режим сушки).

6. Характеристика применяемых лакокрасочных материалов (наименование, рецептура, изготовитель, номер партии заводской, опытной лабораторной, дата изготовления).

7. Метод испытаний.

8. Режимы испытаний.

9. Количество образцов для испытаний по каждому режиму.

10. Периодичность определения испытываемых характеристик образцов (для метода 1).

Протокол испытаний

Протокол испытаний покрытий должен содержать таблицу по форме 1 или 2, таблицу обработки результатов испытаний по форме 3 и заключение по результатам испытания (ресурс покрытия и доверительные пределы).

К протоколу прилагается программа испытаний.

Зав. лабораторией или отделом ____________________

Отв. исполнитель ________________________________

Лаборант ______________________________________

Форма 1 протокола испытаний