- отсутствие существенных линейных включений, отсутствие округлых включений более для сварных швов с глубиной не более или для сварных швов, глубина которых более ;
- не более трех линейно расположенных включений, края которых удалены друг от друга менее чем на ;
- объемный НРК.
Сварные швы, несущие основную нагрузку и работающие под давлением, должны быть проверены либо ультразвуковым, либо радиографическим методом в соответствии с ГОСТ 7512, ГОСТ 14782 или [17] (подраздел А, пункт 5 и пункт 2). Это относится только ко швам, проникающим на всю глубину.
Критерии допустимости должны соответствовать требованиям [21] (раздел I, UW-51 и приложение 12) по принадлежности, а также требованиям НД производителя.
Допускается применение других видов НРК стальных отливок и сварных швов, кроме тех, на которые даны ссылки в разделе 8, если разрушающая способность этих методов обеспечивает достижение положительных результатов.
8.4.8.3 Восстанавливаемые сварные швы
Восстанавливаемые сварные швы должны отвечать следующим критериям:
- контроль при подготовке в сварке. Все дефекты, подлежащие исправлению сваркой, должны быть проверены методом магнитных частиц с применением критериев допустимости, как это описано в 8.4.6.2;
- ремонтные (восстанавливаемые) сварные швы в отливках. Все сварные швы в отливках должны быть проверены, как это описано в 8.4.6.1. Восстанавливаемые сварные швы должны отвечать критериям в соответствии с 7.4.8.2;
- ремонт (восстановление) сварных швов. Требования НРК для исправления дефектов в сварных швах идентичны требованиям для конструкционных швов.
8.5 Приемосдаточные испытания
Каждое готовое изделие должно проходить приемосдаточные испытания у производителя, которые должны включать:
- проверку габаритных и присоединительных размеров, а также проверку размеров, оговоренных в НД производителя, включая пооперационный контроль при изготовлении;
- проверочные нагрузочные испытания в соответствии с НД производителя при испытательных нагрузках не ниже 1,5Р (Р - номинальная нагрузка на изделие);
- проверочные гидравлические испытания деталей и сборочных единиц, работающих под давлением, в соответствии с НД производителя при испытательном давлении по ГОСТ 356;
- функциональные испытания, подтверждающие способность изделия выполнять производственные операции в соответствии с технической документацией.
8.5.1 Проверка размеров
Проверку размеров следует выполнять на основе отбора образцов, как это определено в документации производителя.
Все резьбы, несущие основную нагрузку и работающие под давлением, должны быть измерены в соответствии со стандартами на резьбы.
8.5.2 Контрольные испытания под нагрузкой
Если требуются контрольные испытания под нагрузкой, то следует использовать следующие требования:
- каждое изделие или компонент, испытывающие основную нагрузку, должны быть испытаны в соответствии с требованиями данного раздела;
- оборудование должно быть установлено в такой испытательный стенд, который может нагрузить это оборудование таким же образом, как это имеет место при его реальной эксплуатации, и с теми же самыми контактными зонами на несущих поверхностях. Тела качения подшипников, которые могут быть повреждены при испытаниях, могут быть заменены устройствами, передающими нагрузку;
- должна быть приложена испытательная нагрузка, в полтора раза превышающая номинальную нагрузку, и эта нагрузка должна удерживаться в течение не менее пяти минут;
- после испытания под нагрузкой проектные функции данного оборудования должны быть надлежащим образом проверены. Испытание не должно отрицательно повлиять на функционирование оборудования;
- собранное оборудование должно быть последовательно разобрано до такого уровня, при котором можно провести полный НРК поверхностей для всех основных несущих деталей (исключая подшипники);
- все критические области основных несущих деталей должны быть подвергнуты контролю магнитными частицами в соответствии с 8.4.6.1.
8.5.3 Гидростатические испытания
Если требуется проведение гидростатических испытаний, как указано в разделе 5, описывающем конкретные виды оборудования, то они должны быть проведены в соответствии со следующими общими требованиями:
8.5.3.1 Гидростатические испытания должны включать три периода:
- первый период выдержки давления;
- уменьшение давления до нуля;
- второй период выдержки давления.
Оба периода выдержки давления не могут быть менее трех минут, и отсчет времени не должен начаться ранее, чем будет достигнуто давление испытания, при этом оборудование и прибор, фиксирующий давление, должны быть отключены от источника давления, а наружные поверхности, оформляющие корпус, должны быть тщательно осушены.
8.5.3.2 В процессе испытаний следует использовать калиброванные датчики давления и регистрирующее оборудование. Диаграммы регистрации должны быть подписаны, датированы и сделаны прослеживаемыми для данного испытываемого оборудования.
Специфические требования к гидроиспытаниям для конкретных видов оборудования включены в 7.3
8.5.4 Функциональные испытания
Специфические требования к функциональным испытаниям для конкретных видов оборудования включены в 7.4.
8.6 Технический паспорт производителя
Каждое изделие, выпущенное производителем, должно иметь технический паспорт, в который должны быть занесены, как минимум, следующие данные:
- назначение изделия и область его применения;
- рабочие параметры и основные технические характеристики;
- виды проведенных заводских испытаний и измерений;
- гарантии производителя;
- дата выпуска;
- подпись ответственного лица производителя.
9 Транспортирование и хранение
9.1 Установки должны соответствовать требованиям транспортирования железнодорожным, водным (морским) транспортом или своим ходом.
9.2 Условия транспортирования установок по воздействию климатических факторов по ГОСТ 15150 соответствуют группе 8 при транспортировании по суше, группе 9 - при морских перевозках; по воздействию механических факторов по ГОСТ 23170 средней группе (С) - при перевозках любым способом (кроме моря) и жесткой (Ж) - при перевозках морем.
9.3 Условия хранения установок должны соответствовать группе 8 ГОСТ 15150.
9.4 Установки должны быть законсервированы для хранения до ввода в эксплуатацию в течение шести месяцев со дня отгрузки производителем без проведения консервации потребителем, за исключением шасси автомобиля, двигателя, центробежного насоса, консервация которых выполняется в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.
9.5 При более длительном сроке хранения установок необходимо провести их консервацию. Новые установки ставятся на консервацию только после обкатки.
9.6 Консервацию проводят в соответствии с требованиями 4.5.
9.7 Установку следует транспортировать с соблюдением требований и правил, действующих на соответствующем виде транспорта. По согласованию с потребителем установка транспортируется своим ходом, при этом автомобиль должен быть оснащен снятыми ранее деталями (зеркалом заднего обзора, фарами и др.).
9.8 Погрузку, крепление и транспортирование железнодорожным транспортом в открытых вагонах следует осуществлять в соответствии с требованиями [22] и [23].
9.9 Транспортирование установок водным транспортом следует осуществлять в соответствии с [24] и [25].
9.10 Перед отгрузкой установки необходимо выполнить следующие подготовительные операции:
- отключить или отсоединить клеммы аккумуляторов;
- затормозить автомобиль стояночным (ручным) тормозом;
- включить первую передачу коробки перемены передач;
- отключить рычаг подачи топлива;
- слить воду из системы охлаждения двигателя автомобиля;
- слить топливо из баков, оставив не более десяти литров.
9.11 При длительном хранении должны соблюдаться условия группы 8 ГОСТ 15150.
10 Указания по эксплуатации
Эксплуатацию установок осуществляют в соответствии с требованиями эксплуатационной документации установки и шасси автомобиля.
11 Гарантии изготовителя
11.1 Производитель гарантирует соответствие установок требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных в НД установок.
11.2 Гарантированный срок должен быть установлен не менее 18 мес со дня ввода установок в эксплуатацию при пробеге до 30 тыс. км, но не более 24 мес со дня отгрузки с предприятия-изготовителя.
11.3 Гарантийный срок и пробег исчисляют со дня регистрации установки в органах ГИБДД МВД, но не позднее одного месяца со дня получения установки потребителем.
При получении установки потребителем на предприятии-изготовителе гарантийный срок и пробег исчисляют с момента передачи.
11.4 В НД на установку должно быть указано, что ее использование не по назначению или эксплуатация с нарушением требований «Паспорта» (инструкции по эксплуатации), а также внесение каких-либо изменений в конструкцию машины без согласования с предприятием-изготовителем не допускаются.
При невыполнении указанных условий потребитель лишается права требовать удовлетворения претензий и рекламаций.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(рекомендуемое)
Использование монограммы API
Допускается маркировать монограммой API, как указано в данном приложении, при наличии лицензии или сертификата API.
Лицензии API удостоверяют использование монограммы API с указанием лицензионного номера и даты производства. Подтверждением соответствия требованиям настоящего стандарта служит признание приемлемости установки региональным условиям и правилам безопасности.
Пример приемлемой последовательности маркировки монограммы API.
ГОСТ ХХХХ 7К ХХХХ год, мес.
Последовательность маркировки должна быть использована в дополнение ко всем другим требованиям маркировки, установленным настоящим стандартом
ПРИЛОЖЕНИЕ В
(обязательное)
Дополнительные требования
По соглашению сторон между потребителем и производителем, а также в случае, когда это определено в заказе-наряде, должны применяться одно или более из следующих дополнительных требований.
В.1 ДТ1 (SR1) - проверочное испытание на нагрузку
Оборудование должно быть испытано на нагрузку и последовательно проверено в соответствии с требованиями 8.5.2 настоящего стандарта.
В.2 ДТ2 (SR2) - испытание при низкой температуре
Компоненты должны быть изготовлены из производственных материалов, обладающих достаточной прочностью к надрезу при заданной минимальной расчетной температуре. Минимальное среднее значение энергии удара по Чарпу для трех полноразмерных испытываемых образцов должно соответствовать требованиям ГОСТ 9454 или [5].
Испытания на удар следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 9454 или [5].
Каждый компонент должен быть маркирован ДТ2 (SR2), чтобы показать, что испытание при низкой температуре выполнено. На каждом компоненте также должна быть маркировка с указанием расчетной и испытательной отрицательной температуры в градусах Цельсия.
В.3 ДТ3 (SR3) - сборник данных
По требованию потребителя акты и протоколы испытаний, записи и другие документы должны быть подготовлены, собраны и надлежащим образом скомплектованы изготовителем в сборник данных. Сборник данных по каждой единице оборудования должен включать в себя следующее:
- подтверждение соответствия;
- кодовый/серийный номер оборудования;
- сборочные чертежи и чертежи критических областей;
- номинальные и расчетные характеристики;
- перечень компонентов;
- системы и коды прослеживаемости (маркировка на деталях);
- марки стали;
- записи термообработки;
- протоколы испытания материала;
- протоколы НРК;
- протоколы проверок работоспособности, включая акты функциональных гидростатических и нагрузочных испытаний (если такие проводились);
- свидетельства о дополнительных требованиях, если такие есть;
- технические условия на сварочный технологический процесс и квалификационные документы.
В.4 ДТ4 (SR4) - дополнительный объемный контроль отливок
Требования для ДТ4 (SR4) должны быть идентичны требованиям 8.4.7, за исключением того, что все критические области каждой отливки подшипника, воспринимающего основную нагрузку, должны быть проверены.
В.5 ДТ5 (SR5) - объемный контроль обработанного изделия
Полный объем обработанных деталей компонентов, включающих подшипники, воспринимающие основную нагрузку, должен контролироваться ультразвуковым методом. В случае невозможности контроля «полного объема» из-за геометрических факторов, таких как радиусы перехода от одной части к другой, максимально должен быть обследован доступный объем.
Обработанные изделия, проверяемые ультразвуковым методом, должны отвечать следующим критериям приемки:
при проверке как прямым, так и косым лучом любую неоднородность, показания которой выходят за пределы калибровочной эталонной линии, следует классифицировать как дефект. Любое показание, расшифрованное как трещина, или трещину, полученную в результате термообработки, следует также рассматривать как дефект.
Не должно быть выскакивающих отраженных показаний, выходящих за пределы 50 %-ного значения эталонной амплитудной кривой. Отраженные показания определяются как два или более показаний (каждое из которых выходит за пределы 50 %-ного значения эталонной амплитудной кривой) на расстоянии друг от друга в любом направлении.
ПРИЛОЖЕНИЕ С
(обязательное)
Оборудование для термообработки
С.1 Температурные допуски
Температура в любой точке рабочей зоны печи не должна отличаться более чем на ± 14 °С от заданной температуры после того, как рабочая зона печи была нагрета до заданной температуры. Печи, которые используются для отпуска, старения и/или для снятия напряжений, не должны допускать изменения температуры более чем на ± 14 °С от заданной температуры установочной точки печи после того, как рабочая зона печи была разогрета до заданной температуры.
