по сульфидам - 3,5 балла;
по оксидам - 3,5 балла;
по силикатам - 3.5 балла.
Сплошному ультразвуковому контролю должны подвергаться: поковки категории А;
поковки категории Т, предназначенные для изготовления деталей трубопроводов;
поковки категории Т, предназначенные для изготовления деталей паровых котлов, работающих при давлении свыше 8 МПа.
Поковки категории I, предназначенные для. изготовления деталей сосудов, подвергаются УЗК в соответствии с требованиями
ОСТ 26-291-79.
Контроль УЗК'производится прямым и наклонным преобразователями. Значения S, должны отвечать требованиям групп 4 л ГОСТ 24507-80. При этом:
Расстояние между двумя дефектами эквивалентной площадью от 15 до 20 .мм** у поковок толщиной стенки до 250 мм и от 30 до 40 мм~ у поковок толщиной стенки свыше 250 мм должно быть не менее 50 мм.
При определении минимального недопустимого количества неоплошностей (л ) в скоплении величина И принимается равной тол- щине поковки.
В поковках с толщиной стенки более 250 мм при контроле прямым преобразователем на любом квадратном участк^;поверхности площадью I суммарная эквивалентная площадь векк'зафиксированных о нес плотностей не должна превышать 800 при этом количество не- сплошностей эквивалентной площадью 30-40 мм^ не ложно быть более 5 штук.
ІЛ8, Допускается исправление дефектов заваркой, если глубина- выборок составляет не более 20% номинальной толщины поковки, при этом суммарная площадь заварки не должна превышать двух процентов общей площади поковки.
Исправление дефектов у поковок выборкой й заваркой следует про водить по инструкции изготовителя, разработанной с учетом требований 0П 1513-72 и согласованной с головной материаловедческой организацией.
После заварки выборок поковки должны быть подвергнуты отпуску для снятия напряжений при температуре на 20-30 °С ниже температд:ы отпуска при основной термообработке без последующего определения механических свойств металла поковки.
Поковки из стали марок 20, 22К, І5ГС и І6ГС допускается не подвергать высокому отпуску после ремонта заваркой, если глубина заварки не превышает 20 мм, а площадь выборки в плане - 100 см^.
Выполнение выборки, а также исправленные сваркой участки поковок после отпуска должны.быть проконтролированы магнитопорошковой дефектоскопией (Щ0, или капиллярной дефектоскопией (КД), или травлением. Нормы сцежи качества металла при МПД, КД и травлении приведеш в табл..'6,
ОСТ 108.030.П3-87 Стр, 13
Таблица б
Нормы-оценки качества поверхности выборок и участков поковок
с заваренными выборками магнитопорошковой, капиллярной
дефектоскопией и травлением
|
Метод контроля |
Длина индикаторного следа несплошностей округлой формы, мм |
Несплошности протяженной формы |
Минимально допустимое расстояние между краями- индикаторного следа любых двух соседних несплошностей, ММ |
Максимально допустимое количество несплошностей округлой формы, шт. |
|
|
наименьшая' фиксируемая |
наибольшая допустимая |
||||
|
вд Травление |
I..; |
2 |
Не допуска- ются * |
Трехкратная длина индикаторного следа большей несплошности |
9 на площади 40 см^ длиной не более 15 см |
|
Капиллярная дефектоскопия |
3 |
5 |
Одна длина индикаторного следа большей несплошности |
||
Примечание. Протяженной несплошность» является несплошность, у которой отношение длины индикаторного следа к его ширине (или отношение длины несплошности к ее ширине) составляет более трех. Несплошностью округлой форш является несплошность с отношением длины индикаторного следа к его ширине (или отношение длины несплошности к ее ширине) три и менее.
Длина несплошности - максимальное расстояние между двумя наиболее удаленными друг от друга краями индикаторного следа несплошности (или краями самой несплошности).Стр. 14 OCT і08.030.113-87
J ГІЮ І| Г», ЦЦ| IJ~ ~'ТГ — la1!» ri ІІҐ* " II I I 'II ' I I І'н1! 1.’“' ■ - - - 1
После отпуска исправленные сваркой участки поковок должны быть проверены УЗК в соответствии с требованиями п. I.I7.
Требования настоящего стандарта разработаны с учетом обеспечения длительной .прочности металла поковок из стали марок І2ХІМФ и І5ХІШФ, указанной в справочном приложении 3.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
« При изготовлении и хранении поковок, выполнении погрузочно-разгрузочных работ и транспортировании изготовитель и потре битель должны выполнять требования ГОСТ 12.3«002-75, ГОСТ 12.3.009-76 и ГОСТ 12.3,020-80, а также требования положений правил и инструкций по технике безопасности, производственной санитарии и противопожарной безопасности, согласованных и утвержденных в установленном порядке,
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
ЗЛ. Приемка поковок должна производиться в соответствии с ■ требованиями настоящего стандарта и чертежей.
При приемке поковок следует проверять:
марку стали;
соответствие геометрических размеров и формы требованиям чертежа;
качество поверхности;
объем и результаты контрольных испытаний;
правильность маркировки;
наличие сопроводительной технической документации..3,3. Каждая поковка должна подвергаться: визуальному контролю для обнаружения дефектов на поверхности; проверке геометрических, размеров;
■ ультразвуковому контролю (в соответствии с п.1.17); проверке правильности маркировки.
Химический состав стали должен определяться по ковшовой пробе, отбираемой во время разливки плавки.
В случае изготовления поковок из проката или трубной заготовки данные о результатах контроля химического состава принимаются по документу о качестве изготовителя проката или трубной заготовки.
Контрольные испытания механических свойств следует производить на продольных, или поперечных, или тангенциальных образцах, взятых от проб, вырезанию: из тела поковки, для чего должно изготавливаться добавочное количество поковок (у поковок П группы}, либо из напусков, оставляемых на поковке (у поковок I и П групп). Размеры напусков и места их расположения' должны соответствовать чертежу поковки.
Отбор проб у поковок должен производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 8479-70.
Контрольные испытания механических свойств поковок П группы массой до 500 кг., изготовленных из проката, допускается проводить на металле отдельно откованной пробы такого же или большего сечения, что и контролируемые поковки. Проба должна быть откована из металла той же плавки с близкой степенью укова и должна проходить нагревы под ковку и термическую обработку совместно с контролируемыми по— ковками. Разница в твердости пробы и всех поковок в партии по диаметру отпечатка не должна превышать 0,3 мм.
. Из каждой пробы, отобранной от поковок, должно быть изготовлено следующее количество образцов:
один ~ для испытания на растяжение при ксмї-іатной температуре; два - для испытания на растяжение при повышенной температуре; три - для испытания на ударный изгиб.
При получении неудовлетворительшх результатов испытаний о:еха- нических свойств производят повторное испытание jja! удвоенном количестве образцов того вида испытания, по которому* получены неудовлетворительные результаты. Образцы для повторных испытаний берутся
К
ст той .аз или другой поковки той же партии. В случае получения неудовлетворительных результатов после повторных испытаний хотя бы на од.юм образце допускается повторяя термическая обработка и поковки предъявляются вновь к сдаче. Количество основных термических обработок (нормализация или нормализация (закалка) с’ отпуском) допускается не более трех. Дополнительный отпуск не считается термической обработкой.
Т£с7іи при испытании образца получены неудовлетворительные результаты из-за дефектов металлургического производства (неметаллические включения, трещины, плены, и т.д.)} испытание считается недействительным и образец должен быть заменен новым.
Количество образцов для подтверждения (определения) критической температуры хрупкости следует принимать в соответствии < ’’Методическими указаниями по проведению контроля качества матеря,- лов оборудования и трубопроводов АЭС по ударной вязкости и критической температуре хрупкости для объединений, предприятий и организаций Минэнергомаша”, утвержденными Минэнергомаием.
. 3.8.. Макроструктура и серный отпечаток поковок' из слитка контролируется на темплетах, отобранных со стороны прибыльной части из' одной поковки любого типоразмера от плавки. Контроль производится со стороны раза, обращенного к детали. В случае изготовления не- Скольких поковок &з слитка контроль производится на одной поковье, откованной из металла со сторож эго прибыльной. части.Контроль макроструктуры и серного отпечатка производится: для поковок типа прутков (штанг) - на одном темплете по всей площади поперечного сечения;
для поковок типа плит - на одном темплете, взятом из средней трети по ширине поперек оси поковки;
для кольцевых поковок - на одном темплете при наружном диаметре до 2000 мм и на двух темплетах, расположенных под углом 180 °С» при наружном диаметре более 2000 мм.
Площадь поперечного сечения темплета должна быть не менее: $ х 1/6 В для поковок типа плит, S х $ для кольцевых поковок,
где 5- толщина поковки; 3 - ширина поковки. *
Примечание. У поковок типа плит 1/6 6 не должна быть более 300 мм.
При неудовлетворительных результатах контроль производится на’ самой поковке. При неудовлетворительных результатах повторного контроля поковка бракуется, а все остальные поковки этой плавки подвергаются сплошному контролю.
В случае изготовления поковок из проката” или трубной заготовки, прошедших контроль макроструктуры, данные о результатах контроля принимаются по документу о качестве изготовителя проката или трубной заготовки.
' 3.^. Загрязненность неметаллическими включениями должна ■
■ і И контролироваться на шести образцах от плавки. н =
При- изготовлении поковок из проката или трубной-заготовки, прошедших контроль загрязненности неметаллическими включениями, результаты контроля принимаются по документу о качестве изготовителя проката или трубной заготовки,
метода КОНТРОЛЯ
Пробы для химического анализа отбирают по ГОСТ 7565-81. Химический анализ производят по РОСТ 22536.0-77, ГОСТ 22536,1-7?, ГОСТ 22536,2-77» ГОСТ 22536.3-77» ГОСТ 22536.4-77» ГОСТ 22536.5-77, ГОСТ 22536.7-77, ГОСТ 22536.8-77, ГОСТ 22536.9-77,ГОСТ 22536.13-77, Г^СТ 1234-4-78, ГОСТ 12345-80, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12350-78, ГОСТ І235І-8І, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78 и ГОСТ 18895-81.или другими методами по точности, не уступающими указанным стаццартам.
Испытание на растяжение производится на образцах пятикратной длины с диаметром расчетной части не менее 5 мм по ' ГОСТ 1497-84 при комнатной температуре,й ГОСТ 9651-84 при повышенной температуре. ■ ■’.. •
Испытания на ударный изгиб и оценку качества следует проводить в соответствии с ГОСТ 9454-78 и ’’Методическими указаниями- по проведению контроля, качества материалов оборудования и трубо- • проводов АЭС по ударной вязкости и критической температуре хрупкости для объединений, предприятий и организаций Минэнергомаша", утвержденными Мйнэнергомаліем.
У поковок категории Т испытания следует проводить на образцах I типа; у поковок категории А - на образцах П типа ГОСТ 9454-78,
Контроль качества поковок по критической температуре хрупкости следует проводить в соответствии с ."Методическими указаниями по проведению-контроля качества материалов оборудования и трубопроводов АЭС по удар-ной вязкости и критической температуре хрупкости для объединений, предприятий и организаций Минэнергожша", утвержденной Мииэнергомашем.
Твердость по Бринеллю определяется по ГОСТ 9012-59.Примечание. Если по техническим причинам невозможно произвести испытание на прессе Бринелля, то допускается применять прибор Польди или твердомер ударный переносной Бринелля (ТУП-БЦ).
Контроль макроструктуры производят методом травления темплетов'по методике изготовителя.
Контроль серных отпечатков должен производиться по "Шкалам сер- ных отпечатков поковок из слитков развесом от 0>5 тонн до 200 тонн Ново-Краматорского машиностроительного завода".
Оценка загрязненности неметаллическими включениями производится в соответствии с ГОСТ I778-70 методом ШІ или Ш4.
Контроль неметаллических включений допускается проводить на головках разрывных образцов или на половинках разрушенных ударных образцов. -
Ультразвуковой контроль следует производить в соответствии с требованиями ОСТ 108.958.03-4^
При проведении контроля'выборок ? а также участков поковок с заваренными выборками магнитопорошковая дефектоскопия должна производиться в соответствии с требованиями ОСТ 108.004.109-80 (уровень чувствительности Б)t капиллярная дефектоскопия ~ в соответствии с требованиями ОСТ 108.004.101-80 (И класс чувствительности)5 травление - в соответствии с методикой изготовителя. Шероховатость поверхности поковки при контроле травлением не более 2 <,5 мкм по ГОСТ 2789-73.
МАРКИРОВКА > УГШЮВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ Т • - і
Маркировка
На каждой поковке наносится маркировка. Маркировка должна включать:
