Страница 2: ВСН 462-85. СН 462-85. Тепловая изоляция трубопроводов и оборудования заливочным пенополиуретаном (41708)

весы технические торговые типа РН-10Ц 13У (ГОСТ 23711-79);

емкости объемом 10-12 л для дозирования компонентов А и Б и залива их в расходные баки заливочной машины. В качестве сосудов могут быть использованы оцинкованные (ГОСТ 20558-75) или эмалированные (ГОСТ 5.801-75) ведра;

мерные стеклянные стаканы или цилиндры для дозирования диметилэтаноламина, КЭП-2 и воды объемом 0,5-1,0 л (ГОСТ 23932-79);

переносное перемешивающее устройство, состоящее из электросверлилки (частота вращения 700-1400 мин-1) с закрепленной в ней рамной мешалкой;

термометры с пределом измерения 0-50 ??С или 0-100 ??С (ГОСТ 9177-74) для определения температуры компонентов;

воронки с сетками с размером ячейки 0,5 мм для фильтрации компонентов при их заливке в расходные баки заливочной машины;

разъемные формы размерами 200??200??200 мм (4 шт.) из алюминиевых сплавов или оцинкованной стали толщиной 0,8-1,0 мм для проведения технологической пробы с применением заливочной машины и определения качества пенополиуретана;

секундомер (1 шт.) по ГОСТ 5072-79 для отсчета временных параметров вспенивания при проведении технологической пробы.

4.3. Для герметизации швов защитного покрытия нетвердеющими и герметизирующими мастиками по п. 3.4 настоящей инструкции применяется электрогерметизатор "Шмель" (ТУ 5.303-00-00-00) производительностью 5 м/мин, или 0,4 кг/мин.

5. ПОДГОТОВКА И МОНТАЖ ЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ

5.1. Перед началом теплоизоляционных работ на объекте должны быть закончены все монтажные работы согласно СНиП III-20-74 "Правила производства и приемки работ".

5.2. На принимаемом под выполнение теплоизоляции оборудовании и аппаратах должны быть смонтированы все обвязочные трубопроводы и врезки для установки измерительных приборов, установлены крепежные детали (скобы, втулки, опоры, разгрузочные полки) в соответствии с ГОСТ 17314-80. Трубопроводы на эстакадах должны сдаваться под изоляцию полным сечением каждого яруса эстакады; колонны и аппараты - со всеми обвязочными трубопроводами и шлемовыми трубами.

5.3. До начала изготовления теплоизоляционного слоя на изолируемом объекте необходимо произвести монтаж защитного покрытия на кольцевых дистанционных опорах.

5.4. Сборку кольцевых дистанционных опор следует производить в мастерских по изготовлению элементов защитного покрытия.

5.5. Сборка дистанционных опор должна производиться следующим образом: обоймы держателей вставляются в скобы, которые затем зажимаются на расстоянии от 150 до 400 мм друг от друга при помощи молотка или пассатижей на металлической ленте по п. 2.7 настоящей инструкции. В закрепленную обойму держателя вставляют деревянные стойки. При необходимости обойму держателя поджимают.

5.6. Дистанционные опоры устанавливаются соединением внахлест концов металлической ленты. Закрепление концов металлической ленты необходимо производить самонарезающими винтами или алюминиевыми комбинированными заклепками.

5.7. На соответствующие кромки элементов защитного покрытия перед установкой их на дистанционные опоры должны быть наложены нетвердеющие трудносгораемые герметизирующие мастики по п. 3.4 с помощью электрогерметизатора "Шмель" (п. 4.3).

5.8. Элементы защитного покрытия, установленные на дистанционных опорах по п. 2.4, должны закрепляться самонарезающими винтами или алюминиевыми комбинированными заклепками по п. 2.5.

5.9. На поверхности защитного покрытия не допускаются вмятины глубиной более 10 % от толщины изоляции. Общая площадь неровностей должна быть не более 1 % площади защитного покрытия.

5.10. Перед заливкой пенополиуретана в защитном покрытии должно быть произведено сверление отверстий для заливки диаметром 17 мм и контрольных отверстий диаметром 3,2 мм по п. 2.13.

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ЗАЛИВКИ ПЕНОПОЛИУРЕТАНА

6.1. Технология изготовления заливочных пенополиуретанов сводится к следующим основным стадиям:

приготовление компонента А;

подготовка компонента Б;

подготовка заливочного оборудования к работе и подготовительные операции;

проведение технологической пробы;

заливка композиции пенополиуретана в полость, образуемую защитным покрытием и изолируемой поверхностью;

последующие операции.

6.2. Приготовление компонента А заключается в дозировании и перемешивании всех его составляющих и производится в емкости, устанавливаемой на весах (п. 4.2). Температура компонента А2-331М в емкости должна составлять не более + 22 ??С.

6.3. При поступлении пенополиуретана ППУ-331 на строительную площадку в виде четырехкомпонентной системы в емкость загружается компонент А2-331М, затем туда же заливают диметилэтаноламин.

6.4. Количество диметилэтаноламина в зависимости от температуры условий изготовления пенополиуретана подбирается по графику, приведенному в рекомендуемом приложении 9. Точность дозирования диметилэтаноламина должна составлять ?? 1 %.

6.5. Последним в емкость вводится хладон-II. Пробное количество хладона-II составляет 17 мас.ч. Количество его в смеси должно контролироваться двух-трехкратным взвешиванием после перемешивания. В случае необходимости проводится дополнительная подача хладона-II в емкость. Точность дозировки хладона-II должна составлять ??2 %.

6.6. Качество смешивания при приготовлении компонента А следует контролировать испытанием по технологической пробе. Готовый компонент сливается в герметично закрываемую тару или заливается в расходный бак заливочной машины.

6.7. Приготовление компонента А необходимо производить из расчета обеспечения не более трехсменной потребности. После хранения (свыше 4 ч.) компонент А перед использованием следует тщательно перемешать.

6.8. При поставке пенополиуретана ППУ-331 на строительную площадку в виде отдельных составляющих загрузка их в емкость для перемешивания (п. 4.2) должна осуществляться в следующем порядке:

лапрол-805 (ТУ 6-05-1679-74), лапромол-294 (ТУ 6-05-1681-80), глицерин (ОСТ 6-01-21-75), этиленгликоль (ГОСТ 19710-74), трихлорэтилфосфат (ТУ 6-05-611-78) или трихлорпропилфосфат (ТУ 6-05-211-876-79), КЭП-2 (ТУ 6-05-813-73), вода (ГОСТ 6709-72) и диметилэтаноламин (ТУ 6-02-1086-77). Для облегчения дозирования лапромол-294, а также лапрол-805 могут быть предварительно подогреты без применения открытого пламени до температуры 40-50 ??С.

6.9. После дозирования составляющих по п. 6.8 должно быть проведено их предварительное перемешивание при комнатной температуре.

6.10. Последним в емкость вводится хладон-II при температуре смеси не выше + 22 ??С, и производится тщательное перемешивание.

6.11. Расходные баки заливочной машины заполняются компонентами А и Б. Емкость для компонента Б должна герметично закрываться. Заполнение емкостей компонентами А и Б следует производить после проверки их качества по лабораторной технологической пробе.

6.12. Перед подачей в емкость заливочной машины полиизоцианат фильтруется через сетку со стороной ячейки 0,5 мм. Если в полиизоцианате имеется осадок, его ликвидируют нагреванием (без применения открытого пламени) до температуры 60-70 ??С. Расплавленный полиизоцианат охлаждается до температуры 18-30 ??С и проверяется (визуально) на отсутствие осадка.

6.13. Температура компонентов А и Б в емкостях заливочной машины должна составлять 20??2 ??С. При изготовлении пенополиуретана при температуре окружающей среды ниже + 15 ??С допускается подогрев компонента Б до 30 ??С без применения открытого пламени.

6.14. Для промывки смесительной головки заливочной машины емкость для промывочной жидкости должна быть заполнена предварительно подготовленным 5-10 %-ным раствором диоктилфталата в хлористом метилене.

6.15. Лабораторная технологическая проба, заключающаяся в определении параметров вспенивания пенополиуретана и его плотности, проводится в следующем порядке. В стакан вместимостью около 500 см3 дозируется 25 г компонента А, затем 29 г компонента Б и производится их смешивание в течение 15-20 с. При вспенивании и отверждении пенопласта определяются технологические параметры, которые для пенополиуретана ППУ-331 должны составлять: время старта - 30-70 с; время гелеобразования - 80-200 с; время конца подъема - 130-240 с.

Кажущаяся плотность полученного образца должна составлять 50??10 кг/м3.

6.16. Для проверки дозировки компонентов А и Б следует определить производительность заливочной машины по каждому компоненту.

6.17. Общая производительность заливочной машины должна устанавливаться в зависимости от вида изолируемого объекта с таким расчетом, чтобы продолжительность заливки при изготовлении пенополиуретановой изоляции составляла 20-60 с, но была меньше времени старта.

6.18. Для оценки качества получаемого при машинной заливке пенополиуретана следует производить технологическую пробу путем заливки в разъемную форму размерами 200??200??200 мм около 0,4 кг композиции. При этом определяются временные параметры вспенивания, плотность пенопласта и оценивается его структура.

6.19. Технологическую пробу следует считать удовлетворительной, если:

образец пены в разрезе имеет однородную ячеистую структуру;

временные параметры вспенивания равны или на 20-25 % меньше, чем при лабораторной технологической пробе;

плотность пенопласта составляет 45??5 кг/м3.

6.20. Перед заливкой пенополиуретана на изолируемом объекте должна определяться продолжительность заливки в изолируемый объем по формуле:

где время заливки, с;

изолируемый объем, м3;

кажущаяся плотность пенополиуретана в изделии, кг/м3;

коэффициент потерь (потери летучих и потери полиуретановой смеси, оставшейся на стенках смесительной камеры. Устанавливается путем многократных заливок. В большинстве случаев 1,05-1,1);

установленная производительность заливочной машины, кг/мин.

6.21. В зависимости от вида изолируемого объекта и толщины наносимой изоляции объем пенопласта, получаемый за одноразовую заливку, должен быть не более 0,15 м3.

6.22. После каждой заливки камера смесительной головки машины должна промываться 5-10 %-ным раствором диоктилфталата в хлористом метилене, который сливается в тару разового пользования (бумажный или полиэтиленовый мешок). Допускается промывка смесительной камеры после 3-5 дозировочных "вспрысков", если интервал между ними не превышает 5-7 с.

6.23. При наличии горизонтальных и вертикальных участков трубопроводов в первую очередь должна производиться заливка горизонтальных участков.

6.24. При толщине изоляции до 120 мм время выдержки (интервал между послойными заливками) должно быть не менее 4-5 мин. При толщине изоляции свыше 120 мм интервал между послойными заливками должен составлять 7-10 мин.

7. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

7.1. Контроль производства осуществляется на всех стадиях технологического процесса выполнения изоляции. Основные контролируемые показатели приведены в табл. 3.

Таблица 3