Страница 6: ВСН 006-88. /Миннефтегазстрой СССР Ведомственные строительные нормы. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка (41636)

Примечания:

1. В таблице приняты следующие обозначения: S – толщина стенки трубы; l – расстояние между соседними порами; d – максимальный размер поры.
2. К цепочке относят такие дефекты, которые расположены на одной линии в количестве не менее 3 с расстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта.
3. К скоплению относя дефекты с кучным расположением в количестве не менее 3 с расстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта.
4. Во всех случаях максимальный диаметр поры не должен превышать 0,25 S, но не более 3 мм.
5. Допустимая плотность распределения пор с площадью их проекций, равной 5%:

1. В стыках трубопроводов диаметром 1020 мм и более, выполненных с внутренней подваркой, непровары в корне шва не допускаются.
2. При S£5 мм допускается непровар в корне шва глубиной до 0,2S при смещении кромок величиной до 0,1S.
3. Подрезы на участках сварных швов, имеющих смещения кромок величиной свыше 0,2S, не допускаются.
4. В сварных швах труб с толщиной стенки 8 мм и менее допускаются смещения кромок величиной до 0,4S, но не более 2 мм.
5. Во всех случаях суммарная протяженность совокупности допустимых по глубине внутренних дефектов на любые 300 мм шва не должна превышать 50 мм (но не более 1/6 периметра шва).

Приложение 3Справочное

МЕТОДИКА СОРТИРОВКИ БЕСШОВНЫХ ТРУБ

Для повышения точности сборки стыков под сварку все трубы одного нормативного размера, поступающие на монтажную площадку, целесообразно рассортировать на группы. Сортировка труб на группы наиболее эффективна для бесшовных труб диаметром 219-426 мм с толщиной стенки 10 мм и более и проводится в два этапа.

На первом этапе измеряют внутренний периметр концов труб упругой металлической линейкой и маркируют их в соответствии с табл. 1.

Таблица 1

Примечание. В таблице приняты обозначения:

dн - номинальный внутренний диаметр труб, определяемый по формуле

dí = Dí - 2d

где Dн - нормативный наружный диаметр, определяемый по техническим условиям;

d - нормативная толщина стенок по техническим условиям;

D - допустимое смещение внутренних кромок труб при сборке стыков, нормируется документом на технологию сварки конкретного трубопровода. Согласно п.2.2.3 настоящих ВСН D = 2 мм.

Измерение внутреннего периметра проводят непосредственно возле фаски. Внутренняя поверхность труб, прилегающая к фаске, должна быть очищена от грязи, снега и льда. Дефекты фаски должны быть исправлены.

Номера групп 1-5 (табл. 1) отмечают яркой краской около соответствующей фаски*. Трубы, у которых диаметр хотя бы одного конца меньше диаметра труб первой группы, должны быть откалиброваны или расточены.

* Маркировку концов труб проводят монтажные организации временно, впредь до решения вопроса о проведении маркировки трубными заводами.

Трубы, у которых диаметр какого-либо конца больше диаметра труб группы 5, откалибровывают до одного диаметра, установленного на месте выполнения работ, либо забраковывают.

На втором этапе выполняет раскладку труб в штабеля по подгруппам в зависимости от маркировки концов каждой трубы. Возможны два технологических варианта разбивки труб по подгруппам в соответствии с табл. 2.

Раскладка труб по первому варианту позволяет собирать все стыки в подгруппах А, Б, В (см. табл. 2). Кроме того, трубы из подгруппы А собирают с трубами из подгруппы Б и В также при произвольном сочетании концов труб.

Трубы из подгруппы Г и Д, а также смежных подгрупп, удовлетворительно собирают только при совпадении номеров групп на концах.

Раскладка труб по второму варианту позволяет собирать стыки труб с одинаковыми номерами групп на концах.

Монтаж трубопроводов следует вести из предварительно подготовленных секций. Предпочтительна сборка секций из четырех труб. В этом случае существенно облегчается подборка одинаковых концов труб из сравнения с трехтрубными секциями.

При первом варианте раскладки сборку секции следует начинать, используя трубы из подгруппы Д и Г, для которых характерны наибольшие отклонения внутреннего диаметра от номинального размера. К ним следует подбирать трубы из остальных подгрупп с таким расчетом, чтобы концы секций были только 3-й группы.

Таблица 2

При втором варианте раскладки на концах секций используют трубы только из подгруппы А. Начинать сборку секций необходимо с труб 3-1 и 3-5, затем 3-2 и 3-4. К ним следует подбирать трубы из подгрупп Б, В, Г и Д. В этом случае концы секций также должны быть только 3-й группы.

Минимальное смещение кромок труб в пределах одной группы как при сборке секций, так и на трассе следует достигать поворотом пристыковываемой трубы или секции.

ПРИМЕР

сортировки труб диаметром 406,4 мм с толщинойстенки 20,6 мм на монтажные группы размеров

1. Определяют номинальный внутренний диаметр труб по формуле примечания к табл. 1, dн=365,2 мм (требуемое смещение кромок 2,0 мм).

2. В соответствии с табл. 3 для каждой группы находят значения внутренних диаметров и соответствующие им периметры.

Таблица 3

3. Отмечает на линейке рассчитанные периметры и надписывают соответствующие им номера групп.

4. Проводят измерение периметра внутренней поверхности и маркировку концов труб по группам.

5. Осуществляют раскладку труб на подгруппы в соответствии с табл. 2.

Приложение 4Обязательное

ПОРЯДОК ВЫДАЧИ РЕКОМЕНДАЦИЙ НА ПРИМЕНЕНИЕ НОВЫХ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ПРОВЕРКА СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПЕРЕД ПРИМЕНЕНИЕМ

Рекомендации по применению отечественных сварочных материалов

1. Предприятие-изготовитель или разработчик сварочных материалов передает ВНИИСТу для лабораторных испытаний образцы промышленных партий сварочных материалов данного типоразмера в согласованном количестве и имеющуюся техническую документацию.

В случае положительных результатов лабораторных испытаний сварочных материалов Миннефтегазстрой СССР назначает комиссию по приемке сварочного материала, которая проводит приемочные (натурные) испытания данного сварочного материала непосредственно в сварочно-монтажной организации.

Примечание. К приемочным (натурным) испытаниям допускается только серийные промышленные партии сварочных материалов.

2. Утвержденный акт приемочных испытаний является основанием для составления дополнения к ВСН, разрешающего применение нового сварочного материала, или информационного письма. Без дополнения или информационного письма оформление заказов, поставка и применение новых сварочных материалов не допускаются.

Рекомендации по применению импортных сварочных материалов

Организации внешней торговли, действуя в установленном порядке, через Миннефтегазстрой СССР передают ВНИИСТу для ознакомления и принятия соответствующих решений техническую документацию фирмы-изготовителя на конкретные сварочные материалы. ВНИИСТ оценивает целесообразность испытаний данных сварочных материалов (со странами СЭВ возможны прямые двусторонние связи).

3. Положительные результаты приемочных (натурных) испытаний, подтвержденных актом приемки, являются основанием для закупки данных сварочных материалов.

Примечание. В порядке исключения по некоторым типам сварочных материалов (например, по проволокам, состав которых полностью аналогичен применяемым в настоящее время отечественным маркам электродов, выпускаемым зарубежными предприятиями) решение о целесообразности их поставок может быть принято после анализа документации.

4. ВНИСТ (при необходимости) разрабатывает рекомендации, отражающие технику ведения процесса и технологические особенности сварки стыков новыми импортными сварочными материалами, дополнение к ВСН или составляет информационное письмо.

Оценка производственными организациями качества сварочных материалов.

Сварочные электроды

5. При определении качества электродов монтажными организациями устанавливают: наличие сертификата на конкретную партию и варку электродов, а также соответствие маркировки и условного обозначения электродов в сертификате и на этикетке упаковки; состояние упаковки; состояние поверхности покрытия; степень разнотолщинности покрытия; сварочно-технологические свойства.

6. Для проверки соответствия электродов требованиям ГОСТ 9466-75 по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 и не более 200 электродов от партии.

7. Отобранные электроды подвергают внешнему осмотру без применения приборов для увеличения изображения. Измеряют следующие обнаруженные дефекты: протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор на поверхности покрытия;

разность толщины покрытия определяется микрометром - с погрешностью не более 0,01 мм или же при неразрушающих испытаниях на специальном приборе;

оценку результатов проверки прочности покрытия осуществляют на основании внешнего осмотра и измерения обнаруженных отколов покрытия с погрешностью не более 1 мм.

8. Покрытие электродов должно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий, наплывов, надрывов и трещин, допускаются поверхностные волосные трещины (см. п. 9 приложения 4).

9. На поверхности покрытия электродов допускаются: поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;

поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более 2 на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм.

10. На поверхности покрытия электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более 4 при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.

Две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за 1, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия.

11. Допускаются местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более 2.

12. Разность толщины покрытия в соответствии с ГОСТ 9466-75 при контроле микрометром определяют в 3 произвольно выбранных местах электрода, смещенных один относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120° по окружности.

Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.

Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом (обычно по середине длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо приводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.

13. Разность толщины покрытия электрода не должна превышать значений, указанных в табл. 1. Данная таблица не распространяется на электроды, поставляемые по специальным ТУ, которые должны соответствовать требованиям табл. 2.

14. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:

1 м- для электродов диаметром 3,25 мм и менее;

0,5 м - для электродов диаметром 4 ми и более.

При этом допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5% длины покрытой части электрода.

Таблица 1