Методи й обсяги контролю зварних з’єднань, в залежності від категорій наводяться у таблиці Р.2.
Таблиця Р.2 - Методи й обсяги контролю зварних з’єднань
|
Метод контролю |
Категорія шва |
Типи контрольованих швів за таблицею Р.1 |
Обсяг контролю |
Примітки |
|
Візуальний і вимірювальний (ВВК) |
І-ІІІ |
Всі |
100 % |
Відхилення від проекту відображені в журналі зварювальних робіт |
|
Ультразвуковий (УЗД) ГОСТ 14782 |
І |
1, 2, 3, 4 |
100 % |
Від довжини кожного контрольованого шва |
|
|
II |
6, 7,8 |
50 %* |
|
|
|
III |
9, 10, 11, 13 |
ЗО %** |
|
|
Радіографічний (R) ГОСТ 75122 |
І |
1,3,4 |
Ділянки стикових швів, які не можуть бути піддані УЗД контролю, або вимагають уточнень після УЗД контролю |
Просвічування випромінюванням |
|
|
II |
6, 7,8 |
|
|
|
|
III |
9,10, 11, 13 |
|
|
|
Металографічні дослідження макрошліфів |
І |
Стикові шви розтягнутих або стиснуто- розтягнутих поясів |
Кожен третій стиковий шов за вказівкою організації, що контролює |
- |
|
Механічні випробування контрольних зварних з’єднань згідно з ГОСТ 6996 |
Тип контрольованих з’єднань, обсяг контролю, вимоги до якості зварних з’єднань мають бути зазначені в проектній документації |
|||
|
Примітка. Методи та обсяги контролю зварних з’єднань у вузлах підвищеної жорсткості, де збільшується небезпека утворення тріщин, слід додатково зазначити в проектно-технологічній документації. У зварних полотнищах із перерізаннями та примиканнями стикових швів (у зонах "хрестів" і "напівхрестів") слід робити повторний контроль якості цих зон по 150 мм в кожен бік методом УЗД не раніше ніж через три доби (72 год) після первинного контролю цих зон. Категорія і тип зварного шва мають бути зазначені в кресленнях КМ. При контролі ділянки стикового шва методом УЗД і R і виявленні при цьому дефектів одним із методів рішення про якість шва приймається за результатами найбільш надійного методу при виявленні дефектів даного типу. * При виявленні дефектів, що виходять за межі допусків, контролю підлягають 100 % довжини швів типу 6, 7 і 8 категорії II (таблиця Р.1). ** Якщо при контролі методом УЗД якість швів, що перевіряються, більше ніж 10 % загальної довжини буде визнано незадовільною, то виконується додатковий контроль стиків в обсязі 50 % довжини кожного стикового шва. Якщо при додатковому контролі виявляються шви незадовільної якості, то контролю підлягають 100 % довжини швів типу 9,10, 11 і 13 категорії III (таблиця Р.1). |
Дефекти, зазначені в таблиці Р.З, поділені відповідно до таблиць Р.З, Р.4 і Р.5 на поверхневі, внутрішні і дефекти геометрії.
Поверхневі дефекти
Не допускаються
1 Тріщини
Тріщини всіх видів і розмірів
Для однобічних зварних швів
Те саме
2 Непроварю- вання (у корені шва й неповне проплавлення)
З Несплавлення поверхневі по краях, які стикуються
4 Пропали
5 Поверхневі одиночні пори й свищі
1 мм
1,5 мм
2,0 мм
Максимальний розмір (діаметр) одиночного дефекту в стикових і кутових швах
6 Множинні поверхневі пори і свищі
Не допускаються
У стикових і кутових швах при відстані між дефектами < 20 - f і менше ніж 400 мм
7 Підрізи уздовж і поперек зусиль
Без виправлення не допускаються
h < 1 мм допускається виправляти зачищенням з г > 3 мм h > 1 мм спочатку заварити, а потім виправляти зачищенням з г > 3 мм
h < 1 мм допускається не виправляти
1< h<2мм допускається виправляти зачищенням з г > 3 мм h > 2 мм спочатку заварити, а потім виправляти зачищенням з г > 3 мм
Те саме, що і категорія II
8 Перевищення
посилення
(опуклість):
Перехід від основного металу до металу шва повинен бути плавним
h < 1 + 0,15( мм, але не більше 6 мм
h < 1+0,251 мм, але не більше 8 мм
h < І+О.Имм, але не більше 4 мм
стикового шва;
h <2 мм
h < 3 мм
h < 4 мм
кутового шва
9 Збільшення катета кутового шва:
К - проектний катет;
Кф~ фактичний катет
Перевищення катета кутового шва не є бракувальною ознакою, якщо немає обмеження в проекті
|
|
1 |
L |
'і |
|
|
ш |
|
|
h < 1 + 0,1Кмм, але не більше 2 мм h < 1 + 0,15 К мм, але не більше З мм h < 1+0,2 К мм, але не більше 4 мм
-К
h = K,
10 Зменшення катета кутового шва:
К - проектний катет;
Кф - фактичний катет
Не допускається
h < 1мм
h < 2мм
|
|
Р |
-СІ . |
|
|
|
|
|
|
Протяжні дефекти не допускаються
Місцеві дефекти h < 0,3 +0,ЇХ мм
h = K -К„
11 Перевищення опуклості кореня шва
Для однобічних стикових швів
h < 1 + 0, И мм, але не більше З мм h < 1 + 0,2f мм, але не більше 4 мм /і < 1 + 0,31 мм, але не більше 5 мм
Протяжні дефекти не допускаються
12 Неповне заповнення порожнини шва (увігнутість)
Перехід від основного металу до металу шва має бути плавним
h < 0,03і мм, але не більше ніж 0,5 мм
Місцеві дефекти
h < 0,061 мм, але не більше ніж 1 мм
h < 0,11 мм, але не більше ніж 2 мм
Відмінність у величині катетів, якщо це не передбачено проектом
h < І + ОДЮим
h < 1,5 + 0,1 К мм
h< 2,0 + 0,1 К мм
13 Асиметрія кутового шва
h=Kx -К2
Для однобічних стикових швів (перехід від шва до основного металу плавний)
h < 0,5 мм,
h < 1,0 мм
h < 1,5 мм
14 Увігнутість кореня шва
Ь ,М (наплив)
ІС, h (наплив)
15 Напливи до крайок шва:
Не допускається
стикового;
кутового
16 Сполучення поверхні посилення шва з основним металом
Стикові шви а
а > 150°
а > 130°
а > 110°
Кутові шви
агга
а > 120е
а > 110°
а > 100°
17 Опік основного металу зварюванням
Місцеві ушкодження внаслідок запалювання дуги поза швом
Бризки розплавленого металу
Бризки, що прилипли до поверхні
Без виправлення не допускаються
Задири
поверхні
металу
Ушкодження поверхні, викликані видаленням тимчасових елементів
18 Дефектне запалювання Дуги
Допускається при виконанні умов 8 і 16
Не допускається
Місцева нерівність поверхні шва в місці повторного запалювання дуги
19 Дефекти від шліфування та різання
Без виправлення не допускаються
Місцеві ушкодження внаслідок зачищення й різання (пропили, вихвати, кольори мінливості тощо)
20 Зменшення перерізу шва
Зменшення перерізу шва при механічній обробці
Місцеві дефекти з обмеженнями за 12.
При більшому ослабленні шва його слід підварювати та зачищати
Внутрішні дефекти
1 Тріщини
Не допускаються
Тріщини всіх видів і розмірів
а) у стикових швах вздовж осі в місцях обробки
Те саме
2 Непровари та несплавлення
б) у корені кутових швів
Не допускаються
h <0,1 К мм, але не більше ніж 1 мм при відстанях між дефектами L > ЗО • 1 мм
в) між шарами стикового шва
Те саме
h < 0,1 К мм, але не більше ніж 1,5 мм при відстанях між дефектами L > 30 • 1 мм
г) непровар бічної крайки
а) максимальний розмір одиночного дефекту, мм:
З Поодинокі внутрішні пори, газові порожнини й жужільні включення
t <25 d < 1 г > 25
d < 0,041 мм
d <0,051 мм
d < 0,061мм
у стиковому шві
d < 0,05К” мм
d <0,08К мм
d < 0,1К мм
у кутовому шві
б) відстань між дефектами
L > 45 мм
L > 15 мм
L > 10мм
в) кількість дефектів на довжині 400 мм
<4
<5
<6
Стикові та кутові з’єднання
Не допускаються
5 Сторонні включення
4 Ланцюжки пор і жужільних включень
Включення інших металів (мідь, бронза, вольфрам)
|
Найменування дефектів |
Характеристика дефектів за розташуванням, формою та розмірами |
Допустимі дефекти за категоріями зварних швів |
||||
|
|
|
І |
II |
III |
||
|
Дефекти геометрії з’єднань |
||||||
|
1 Лінійні зсуви крайок (неплощинність) |
|
h < 0,051 мм, але не більше ніж 1,0 мм |
h < 0,11 мм, але не більше ніж 2,0 мм |
h < 0,151 мм, але не більше ніж 3,0 мм |
||
|
2 Кутове відхилення від прямолінійності |
jferш |
Р < 0,50 |
О т Н VI CQ. |
Р<2° |
||
|
3 Збільшений зазор у тавровому з’єднанні |
-є і |
|р 4 |
|
h < 0,5 + 0,1Кмм, але не більше ніж 2,0 мм |
h < 0,5 + 0,15Кмм, але не більше ніж 2,5 мм |
h < 1 + 0,2 Ким, але не більше ніж 3,0 мм |
|
|
«lit |
|
|
|
Кожна партія зварювальних матеріалів має бути перевірена зварюванням та випробуванням механічних властивостей контрольних зразків. Зразки для випробувань мають відповідати вимогам ГОСТ 6996. Після випробувань мають бути надані протоколи випробувань і висновок про можливість використання даних зварювальних матеріалів.
Перелік показників при випробуваннях зразків наведено в таблиці Р.6
Таблиця Р.6 - Показники при випробуванні зразків
|
№№ |
Тип з’єднання |
Місце випробувань |
Показники |
|
1 |
Стикове з’єднання |
Метал шва |
Границя текучості |
|
2 |
|
|
Тимчасовий опір |
|
3 |
|
|
Відносне подовження |
|
4 |
|
Лінія сплавлення |
Тимчасовий опір |
|
5 |
|
|
Кут загинання |
|
6 |
|
|
Ударна в’язкість KCV (KCU) |
|
7 |
|
|
Твердість HV |
|
1 |
Кутові шви і таврові з’єднання |
Лінія сплавлення |
Твердість HV |
|
2 |
|
Метал шва (для катетів більше 12 мм) |
Границя текучості |
|
3 |
|
|
Тимчасовий опір |
|
4 |
|
|
Відносне подовження |
|
Примітка. На макрошліфах кутових швів, зроблених для виміру твердості, оцінюється величина проплавлення і наявність мікротріщин. Глибина проплавлення при кутових з’єднаннях має становити не менше ніж 1,5 мм |
Випробування контрольних зразків
Для випробування стикових з’єднань необхідно зварити в стик дві пластини 250 мм х 700 мм при товщині 14 мм і 300 мм х 1000 мм при більшій товщині (рисунок Р.1). Із пластини вирізати зразки для виконання ряду випробувань.
700-1000
iUiUiu
ІL
1, 2, 3, 4, 5 - лінії заміру твердості
Рисунок Р.1 - Рекомендована схема вирізування зразків зі стикового з’єднання
Зразки для випробувань слід вирізати із пластини (при малій товщині) механічним шляхом або за допомогою газокисневого різання. Відстань від газового різа до контуру зразка для виключення теплового впливу на зразок має становити не менше ніж 8 мм для товщини прокату до 14 мм і 16 мм для товщини 25 мм і 25 мм для товщини 50 мм.
На макрошліфах, крім твердості, оцінюється форма швів і глибина проплавлення. Мінімальна величина проплавлення для таврових кутових і напусткових з’єднань має бути не менше ніж 1,5 мм.
Зразки мають бути заварені на тих же режимах і в тих же положеннях, як і в основній конструкції.
