Допускається застосування метанолу для ліквідації льодяних або гідратних пробок за умови додержання вимог НАОП 1.1.23-5.14-75 «Інструкція про порядок одержання від постачальників, перевезення, зберігання, відпуску та застосування метанолу на газових промислах, магістральних газопроводах та СПЗГ».

  1. Газозаправні колонки повинні підлягати періодичному зовнішньому огляду. Технічне обслуговування газозаправних колонок повинно проводитись один раз на шість місяців згідно графіка ППР АГНКС.

Заходи безпечного проведення технічного обслуговування газозаправних колонок повинні відповідати вимогам розділів 4 та 10 цих Правил.

  1. У процесі експлуатації не рідше одного разу на шість місяців рукава (шланги) газозаправної колонки повинні піддаватись гідравлічним випробуванням на тиск, що дорівнює 1,25 робочого тиску, який указаний у паспорті на газозаправну колонку. Випробування заправних шлангів виконуються на спеціальних стендах згідно з вимогами розробленої на підприємстві Інструкції з безпечного виконання гідравлічних випробувань заправних шлангів на спеціальних стендах.

6 ВИМОГИ БЕЗПЕЧНОЇ ЕКСПЛУАТАЦІЇ ТА ОБСЛУГОВУВАННЯ КОМПРЕСОРНИХ УСТАНОВОК

  1. Цей розділ визначає порядок безпечного обслуговування всіх типів компресорних установок, що знаходяться в експлуатації на АГНКС, та регламентує основні вимоги щодо їх безпечної експлуатації та обслуговування.
  2. Експлуатація компресорних установок повинна відповідати вимогам ДНАОП 0.00-1.14-70 «Правила будови і безпечної експлуатації поршневих компресорів, що працюють на вибухонебезпечних і токсичних газах», ДНАОП 0.00-1.13-71 «Правила будови і безпечної експлуатації стаціонарних компресорних установок, повітропроводів і газопроводів» та керівництва з експлуатації компресорної установки підприємства- виробника.
  3. Адміністрація підприємства разом з начальником АГНКС зобов’язані забезпечити правильне утримання, експлуатацію та ремонт компресорних установок, а також безпечність обслуговування та надійність роботи обладнання.
  4. Для забезпечення правильного утримання, експлуатації та ремонту компресорних установок на АГНКС повинна бути така технічна документація:
  • паспорт і формуляр компресорної установки;
  • технічний опис компресорної установки, інструкції з експлуатації, технічного обслуговування, пуску, обкатки, відомості запасних частин;
  • керівництво (технічні умови) з ремонту компресорної установки, граничні норми зносу основних деталей та вузлів, які швидко зношуються;
  • опис типового технологічного процесу ремонту;
  • схема трубопроводів обв’язок із зазначенням місць розташування арматури, апаратів та контрольно-вимірювальних приладів, їх призначення, прохідні перерізи, робочі тиски, температури і напрямки потоків робочого середовища;
  • акти індивідуальних випробувань;
  • креслення загального вигляду основних вузлів обладнання та деталей, що швидко зношуються, а також деталей, які в процесі експлуатації піддаються періодичному неруйнівному контролю;
  • паспорти посудин та апаратів, що працюють під тиском, запобіжних клапанів, арматури, електродвигунів та апаратів повітряного охолодження;
  • сертифікати на компресорне масло або результати його лабораторного аналізу;
  • змінний журнал обліку роботи компресорної установки, ремонтний формуляр;
  • графік планово-попереджувальних ремонтів.
  1. Технічне обслуговування та ремонт компресорних установок проводяться за графіком планово-попереджувальних ремонтів, що затверджений головним інженером підприємства або посадовою особою, на яку покладено виконання його обов’язків, та узгоджений з ремонтною організацією (за умови виконання ремонтних робіт сторонньою організацією). Результати виконаних робіт за графіком ППР оформляються згідно вимог
  2. цих Правил.
  3. Перед початком ремонту компресорної установки повинні бути проведені такі підготовчі заходи:
  • складається попередня дефектна відомість за затвердженою формою. У процесі проведення ремонту попередня відомість може бути відкоригована;
  • складається план-графік роботи персоналу;
  • відповідно до попередньої дефектної відомості заготовляються необхідні матеріали та запасні частини;
  • перевіряється наявність та справність необхідного інструменту, пристосувань, такелажного та вантажопідіймального обладнання;
  • здійснюються роботи, що забезпечують пожежну безпеку і безпеку праці;
  • виконуються роботи з ремонту, що передбачені керівництвом (технічними умовами).
  1. Під час складання попередньої дефектної відомості використовується така документація:ремонтний формуляр на компресорну установку; вимоги (приписи) організацій, що контролюють роботу АГНКС; описи та перелік типових робіт, планово- попереджувальних ремонтів компресорних установок; посібник (технічні умови) з ремонту; відомості запасних частин та норми витрати запасних частин і матеріалів; документи підприємства — виробника компресорної установки, норми граничного зносу деталей і вузлів компресорної установки.
  2. Попередня дефектна відомість повинна містити перелік передбачуваних робіт на компресорній установці з указанням норм витрати матеріалів і кількості запасних частин, необхідних для ремонту.

Попередня дефектна відомість складається начальником АГНКС і затверджується головним інженером підприємства або посадовою особою, на яку покладено виконання його обов’язків.

  1. Перед початком ремонту компресорної установки персонал АГНКС разом з представником ремонтної організації зобов’язаний провести перевірки та вимірювання, які указані в керівництві з ремонту компресорних установок підприємства-виробника.
  2. Зупинка роботи компресорної установки для здавання її в ремонт проводиться персоналом АГНКС відповідно до інструкції з експлуатації компресорної установки.
  3. У разі аварійних зупинок компресорної установки, що пов’язані з руйнуванням вузлів і деталей, складається акт на аварію, і компресорна установка підлягає не плановому, а аварійно-відновлювальному ремонту.
  4. Час початку ремонту компресорної установки повинен бути повідомлений ремонтній організації не пізніше як за 15 днів до початку роботи.
  5. Після зупинки і розкриття компресорної установки експлуатаційний персонал АГНКС разом з представниками ремонтної організації складає уточнену дефектну відомість на підставі попередньої відомості і дефектів, що виявлені під час розкриття компресорної установки.
  6. Під час експлуатації компресорних установок проводяться такі види технічного обслуговування:
  • щозмінне;
  • через кожні 500 год. — технічне обслуговування (ТО-1);
  • через кожні 1500 год. — технічне обслуговування (ТО-2);
  • через кожні 3000 год. — поточний ремонт (П-1);
  • через кожні 6000 год. — поточний ремонт (П-2);
  • через кожні 12000 год. — середній ремонт (С);
  • через 36000 год. — капітальний ремонт (К).

Крім вказаних вище видів технічного обслуговування в початковий період експлуатації компресорної установки в обов’язковому порядку проводяться такі разові роботи:

  • заміна масла в системі змащування механізму руху через перші 50-100 год. роботи. При цьому проводиться промивання, чищення рами і мастильних фільтрів і перевіряється стан механізму руху за температурним режимом, що рекомендований підприємством- виробником;
  • мастильний насос (лубрикатор) регулюється на підвищену витрату масла відповідно до рекомендацій підприємства-виробника, а надалі, виходячи з конкретних умов експлуатації, витрата масла доводиться до норми;
  • перевірка і регулювання натягу ременів клиноремінних передач (якщо такі є) відповідно до рекомендацій підприємства-виробника;
  • розбирання, чищення і регулювання роботи автоматичних клапанів у системі скидання конденсату відповідно до рекомендацій підприємства-виробника.

Інтервали між видами технічного обслуговування і ремонтами можуть бути змінені, виходячи з рекомендацій підприємств — виробників компресорних установок та з конкретних умов експлуатації.

Міжремонтний період може бути збільшений або зменшений на підставі Висновку, виданого спеціалізованою організацією за результатами діагностування, виконаного із застосуванням діагностичних приладів за затвердженою методикою.

  1. Під час щозмінного технічного обслуговування компресорної установки здійснюється контроль за показами контрольно-вимірювальних приладів, за роботою світлової сигналізації та виконавчих механізмів. Крім того, під час щозмінного технічного обслуговування проводяться: обтирання компресорної установки, арматури, трубопроводів ганчір’ям, сухим або змоченим вогнебезпечним розчинником; перевірка рівня масла в рамі компресорної установки (рівень повинен бути 2/3 висоти масломірного скла); візуальний огляд обладнання (холодильників, вологомасловідділювачів, трубопроводів, арматури) з метою виявлення механічних пошкоджень і витікання газу, масла та охолоджувальної рідини і за необхідності їх усунення; контроль справності огороджувальних пристроїв і кріплення апаратів і трубопроводів і за необхідності їх кріплення; контроль стану лакофарбових покриттів і за необхідності їх поновлення; перевірка наявності заземлення.
  2. Під час технічного обслуговування ТО-1 виконуються такі роботи:
  • весь обсяг робіт щозмінного технічного обслуговування;
  • огляд і промивання мастильних фільтрів і за необхідності їх заміна;
  • промивання лубрикатора та його резервуара (за наявності останнього), приймального фільтра лубрикатора і заміна масла в лубрикаторі;
  • перевірка на дотик температури (нагрівання) нижніх головок шатунів і корінних підшипників;
  • перевірка паралельності осей клиноремінних шківів і чищення їх канавок;
  • перевірка затягнення гайок фундаментних болтів, а також кріпильних елементів рухомих деталей компресорної установки (штоків, поршнів тощо);
  • усунення дефектів, що виявлені під час обслуговування.
  1. Під час технічного обслуговування ТО-2 виконуються такі роботи:
  • весь обсяг технічного обслуговування ТО-1;
  • ревізія всмоктувальних і нагнітальних клапанів і за необхідності заміна пружин і пластин останніх;
  • огляд і за необхідності заміна поршневих кілець;
  • усунення виявлених дефектів.

Обсяги технічних обслуговувань ТО-1 і ТО-2 повинні бути уточнені з вимогами керівництва з експлуатації компресорної установки підприємства-виробника.

  1. Під час зупинки компресорної установки на поточний ремонт П-1 виконуються такі роботи:
  • всі роботи, що передбачені технічним обслуговуванням ТО-2;
  • заміна всмоктувальних і нагнітальних клапанів або їх деталей, якщо інша періодичність не обумовлена в технічній документації підприємства-виробника;
  • заміна пружин і пластин у комбінованих клапанах;
  • перевірка поршневих кілець і за необхідності їх заміна;
  • промивання газопроводу і труб системи продування;
  • чищення холодильників і водяних оболонок циліндрів від накипу і забруднень;
  • чищення холодильників і вологомасловіддільників від масляних відкладень;
  • перевірка щільності і справності запобіжних клапанів;
  • перевірка зазору між статором і ротором електродвигуна;
  • усунення виявлених дефектів;
  • промивка рами компресорної установки і заміна масла в системі змащування механізму руху.
  1. Під час зупинки компресорної установки на поточний ремонт П-2 виконуються такі роботи:
  • весь обсяг робіт, що передбачений поточним ремонтом П-1 (крім заміни пластин і пружин у комбінованих клапанах);
  • перевірка стану поверхонь ковзання гільз циліндрів і за необхідності їх заміна;
  • перевірка комбінованих клапанів і за необхідності їх заміна;
  • огляд мембранних клапанів і за необхідності їх заміна;
  • перевірка стану шатунних болтів на наявність тріщин, забоїн, корозії, пошкоджень різі і за необхідності їх заміна;
  • ревізія сальників і за необхідності заміна ущільнювальних та маслознімних кілець;
  • огляд вузлів, арматури, трубопроводів, а також щитів контрольно-вимірювальних приладів;
  • ревізія нагрівальних та охолоджувальних елементів системи змащування (якщо такі

є);

  • ревізія запірної і регулювальної арматури і зворотних клапанів у системі змащування;
  • усунення виявлених дефектів.
  1. Під час зупинки компресорної установки на середній ремонт виконується такий комплекс робіт:
  • весь обсяг робіт, що передбачений поточним ремонтом П-2;
  • контроль стану фундаментів;
  • контроль стану поверхонь ковзання гільзи крейцкопфа;
  • контроль стану і величини зносу пальця крейцкопфа;
  • контроль стану і величини зносу крейцкопфних підшипників і втулки;
  • продування мастильних каналів;
  • перевірка стану тонкостінних вкладишів нижньої головки шатуна;
  • перевірка стану шатунів кольоровою або магнітною дефектоскопією з метою виявлення тріщин від втомленості;
  • контроль стану крейцкопфа з метою виявлення тріщин;
  • контроль стану і зносу дзеркала циліндрів;
  • контроль стану канавок під поршневі кільця, якість фіксації поршня на штоку;
  • контроль величини зносу та биття поршневих штоків; перевірка їх магнітною або ультразвуковою дефектоскопією з метою виявлення тріщин від втомленості;
  • перевірка величини зносу поршневих кілець і заміна зношених кілець;
  • перевірка стану сальникових ущільнень, припилювання замків ущільнювальних кілець і заміна зношених кілець;
  • перевірка стану міжступеневих апаратів і у випадку необхідності їх чищення;
  • усунення всіх виявлених дефектів;
  • перевірка і регулювання зазорів, лінійних «мертвих» просторів циліндрів;
  • випробування на холостому ході і під навантаженням природним газом.