Чищення важкодоступних місць слід проводити спеціальними інструментами з подовженими ручками та з використанням засобів індивідуального захисту органів дихання (протигаз, респіратор тощо) згідно з вимогами Правил вибору та застосування засобів індивідуального захисту органів дихання, затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 28 грудня 2007 року № 331, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 04 квітня 2008 року за № 285/14976 (НПАОП 0.00-1.04-07).

Видалення забруднень з обладнання слід проводити за допомогою вакуумних або піскоструминних установок.

  1. Миття технологічної тари, інструменту, пристосувань із залишками мастил, клею, зв’язуючих необхідно проводити дозволеними мийними засобами.

При роботі потрібно використовувати бавовняні серветки, тампони. Серветки, тампони слід закріплювати на спеціальному інструменті, який виключає безпосередній контакт рук працівника з мийним засобом.

Роботи необхідно проводити в засобах для захисту рук.

Миття тари, інструменту необхідно проводити в окремому приміщенні на робочих місцях, обладнаних місцевими відсмоктувачами.

  1. Пролиті розчинники, мастила, клей, зв’язуючі слід негайно засипати піском, прибрати за допомогою совка, шпателя або іншого інструмента, виготовленого з матеріалу, що виключає іскроутворення.
  2. Вимоги до процесу виготовлення препрегів
    1. Стан компонентів, послідовність їх завантаження, режими змішування повинні відповідати вимогам технологічної документації.
    2. Подрібнення твердих компонентів (смол, затверджувачів) потрібно механізувати і проводити в герметично закритих апаратах.

Невелику кількість компонентів (до 3 кг) дозволяється подрібнювати вручну в тарі, що виготовлена з міцних матеріалів, що унеможливлюють іскроутворення. При цьому роботу слід проводити у витяжній шафі або в тарі, яка виключає пилоутворення.

  1. Розігрівання смол слід проводити в тарі, розміщеній на піддоні. Ємність піддона повинна забезпечувати збирання всієї смоли, яка знаходиться в тарі.

Тара, піддон мають бути виготовлені з матеріалів, стійких до дії смоли і температури розігріву.

Розігрівання смоли необхідно проводити в термопечах, термошафах, які обладнані місцевими відсмоктувачами.

  1. Дозування компонентів, завантаження їх у технологічну тару, обладнання необхідно проводити на робочих місцях з місцевими відсмоктувачами (витяжна шафа, робочий стіл тощо).

При цьому слід вживати заходів щодо запобігання розбризкуванню, розливанню, розпиленню в повітря приміщення речовин, матеріалів.

  1. Приготування зв'язуючих необхідно механізувати, завантаження в реактор рідких компонентів, зливання зв'язуючих слід проводити закритим способом (трубопроводами, шлангами тощо).

За необхідності приготування зв’язуючих у невеликих кількостях (до 5 кг) і непостійно дозволяється здійснювати дозування і перемішування компонентів у спеціальних закритих ємностях, виготовлених з матеріалів, які унеможливлюють іскроутворення, вручну під витяжною шафою, на робочому місці з відсмоктувальним пристроєм.

  1. Перед початком роботи необхідно переконатися в справності блокувань, заземлення окремих вузлів і частин, електро-, пневмошлангових установок, у наявності засобів пожежогасіння.

Включення нагрівачів камери сушіння зв’язуючого здійснюється тільки при працюючій системі вентиляції і при закритих дверях камери.

Обов’язково необхідно перевіряти заземлення транспортерів наповнювача, препрегів, направляючих і віджимних валків, надійність ізоляції кабелю високої напруги та рухомих шлангів електро- і пневмомережі.

  1. При виготовленні препрегів необхідно дотримуватися заданих параметрів витрат зв’язуючого на одиницю площі тканини або стрічки, швидкості руху тканини або стрічки в сушильній камері зв’язуючого, температурних режимів сушіння, ефективності вентиляційної системи сушильної камери.
    1. Заливання зв’язуючого у ванну просочення необхідно автоматизувати і проводити герметичними трубопроводами.

При відсутності автоматичного наповнення ванни заливання зв’язуючого слід здійснювати за допомогою пристосування, що забезпечує переливання зв’язуючого з тари у ванну закритим способом.

Рівень зв’язуючого у ванні не може перевищувати встановленого технологічною документацією.

  1. Заправляння установок тканинами, стрічками, нитками, а також зрощення їх кінців слід проводити при відключенні установок від джерел енергоживлення і при зупинці всіх механізмів, якщо конструкцією установки не передбачені пристрої для заправляння без зупинки машин.
    1. Віджимні валки, ножі в процесі просочення необхідно очищати від залишків зв’язуючого інструментом з матеріалу, що не іскрить, з подовженими ручками і обов'язково із застосуванням засобів для захисту рук. Роботу необхідно виконувати при повному відключенні установки.
    2. Завантаження порошкоподібного зв’язуючого в бункер слід проводити за допомогою пристосування, що виключає пиловиділення.

Під час роботи установки бункер повинен бути закритий.

  1. Вимоги до технологічних процесів виготовлення деталей
    1. Очищення оснащення від залишків продукту, мастила слід проводити із забезпеченням відсмоктування пилу на робочих столах з місцевим відсмоктуванням або із застосуванням пересувних відсмоктувальних пристроїв.
    2. Для знежирення оснащення слід застосовувати призначені для цього пожежобезпечні засоби.
    3. Знежирення оснащення, нанесення антиадгезійних мастил необхідно механізувати.

При неможливості механізації процесів знежирення оснащення або нанесення антиадгезійних мастил допускається проводити знежирення та нанесення мастила вручну, при цьому слід застосовувати тампони, серветки з бавовняних матеріалів. Роботи необхідно проводити з використанням засобів для захисту рук.

  1. Знежирення розчинниками, нанесення антиадгезійних мастил та сушіння їх на повітрі слід проводити в окремих камерах або приміщеннях на спеціальних робочих місцях, обладнаних місцевою витяжною вентиляцією, засобами пожежогасіння, розташованими в безпосередній близькості від робочого місця. Оснащення необхідно надійно заземлювати.
    1. При встановленні оснастки на транспортні візки, ложементи необхідно забезпечувати її стійке положення і надійне кріплення.
    2. Виймання оснастки з термопечі слід проводити після охолодження всього об’єму печі до температури приміщення та попереднього продування.

У виняткових випадках допускається вилучення оснастки за температури печі до +40 °С.

Робота всередині печі при цьому дозволяється після її продування із застосуванням засобів індивідуального захисту органів дихання.

  1. Вимоги до процесів намотування і викладення
    1. Намотування, викладення заготовок деталей, розкрій препрегів повинні проводитися автоматизованим або механізованим способом.

У разі неможливості автоматизації або механізації процесів викладки заготовок деталей, розкрою препрегів з технологічних причин, а також при виготовленні дослідних зразків деталей малих партій дозволяється робити викладку заготовок деталей, розкрій препрегів вручну.

  1. Роботи на верстатах намотування або викладки слід проводити відповідно до інструкцій з їх експлуатації.
    1. Встановлення і піднімання важких форм, оправок, рулонів матеріалу на верстати або з верстатів слід здійснювати із застосуванням вантажопідіймальних машин, механізмів.

Звільнення від строп форм, оправок, рулонів необхідно проводити після надійного їх кріплення на верстаті.

  1. Налаштування верстатів на робочі режими намотування (викладення), контроль параметрів (намотування, викладення, товщини пакета), встановлення рулонів з препрегів на верстат, а також знімання порожніх котушок слід проводити при відключенні і повній зупинці всіх рухомих систем верстата.
    1. При обслуговуванні верстатів у процесі намотування (викладення) декількома операторами кожен працівник повинен перебувати на робочому місці (майданчику) відповідно до вказівок щодо умов безпечної експлуатації даного обладнання.

На кожному майданчику повинно бути не більше одного працівника.

  1. При роботі і налаштуванні верстатів потрібно унеможливити перебування сторонніх осіб у зонах переміщення каретки, порталу верстатів шляхом огородження небезпечної зони, встановлення попереджувальних знаків безпеки.
    1. Видалення обрізків матеріалів, заготовок деталей з верстатів дозволяється при повній зупинці каретки, порталу.
    2. Ручний розкрій препрегів, ручне викладення заготовок необхідно проводити на робочих місцях, обладнаних місцевими відсмоктувачами.

У разі викладення великогабаритних деталей і неможливості з технічних причин забезпечити відсмоктування роботи слід проводити в засобах захисту органів дихання (респіраторах, протигазах).

  1. Вимоги до процесу складання технологічного пакета
    1. Розкрій матеріалу для технологічного пакета, викладку вакуумного мішка слід проводити на столах, обладнаних місцевими відсмоктувачами.
    2. Знежирення тканини вакуумного мішка, оснастки під клей необхідно виконувати тампонами з бавовняних матеріалів.
    3. У разі виклеювання вакуумного мішка на технологічній збірці і технічної неможливості забезпечення місцевого відсмоктування роботу необхідно проводити із застосуванням засобів індивідуального захисту для органів дихання та рук.
    4. При складанні технологічного пакета необхідно забезпечувати його повну герметизацію та унеможливити випаровування летких речовин при закладенні штуцерів, вакуумного мішка, на виступах оснащення.
  2. Вимоги до процесів формування
    1. Виготовлення деталей з ПКМ пресуванням здійснюється відповідно до вимог ГОСТ 12.3.030-83 «ССБТ. Переработка пластических масс. Требования безопасности».
    2. Встановлення знімних форм вкладишів, знаків у стаціонарні прес- форми слід проводити за допомогою спеціального інструменту, що виключає потрапляння рук працівника в зону змикання форм (подовжені пінцети, тримачі з довгими ручками тощо).
    3. Розкриття вакуумного мішка слід проводити після охолодження технологічного пакета до температури виробничого приміщення.
    4. Розкриття вакуумного мішка і розбирання технологічного пакета необхідно проводити із забезпеченням відсмоктування для видалення летких речовин і пилу.
    5. Розпакування технологічного пакета, зняття деталі з форми необхідно проводити із застосуванням пристроїв та в послідовності, зазначеній в технологічній документації на виготовлення цієї деталі.
  3. Вимоги до процесів механічної обробки
    1. Механічну обробку необхідно проводити на верстатах, обладнаних відсмоктувальними пристроями.

У разі використання устаткування, яке не укомплектоване пиловідсмоктувальним пристроєм, слід вжити заходів щодо оснащення його місцевим відсмоктувачем.

  1. Для оброблення деталей ПКМ ручним механізованим інструментом слід використовувати ручні пневматичні машини із вбудованими відсмоктувачами.

При використанні ручного механізованого інструменту, що не має вбудованого відсмоктувача, необхідно використовувати переносні відсмоктувальні пристрої, які слід встановлювати безпосередньо поблизу зони оброблення, або роботу проводити на спеціальних робочих місцях, обладнаних місцевими відсмоктувачами, поворотними столами.

  1. При роботі абразивним інструментом слід дотримуватись вимог ГОСТ 12.3.028-82 «ССБТ. Процессы обработки абразивным и эльборовим инструментом. Требования безопасности», при роботі з алмазним інструментом - ГОСТ 12.3.023-80 «ССБТ. Процессы обработки алмазным инструментом. Требования безопасности».
    1. Пристосування, що застосовуються при обробленні деталей, повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.029-88 «ССБТ. Приспособления станочные. Требования безопасности».
    2. При обробленні великогабаритних деталей, що виходять за межі устаткування, необхідно встановлювати переносне огородження та попереджувальні знаки безпеки.
    3. При виконанні роботи всередині агрегатів необхідно забезпечити їх вентилювання за допомогою пересувних відсмоктувальних пристроїв і з використанням засобів індивідуального захисту органів дихання.
  2. ВИМОГИ ДО РОЗМІЩЕННЯ ВИРОБНИЧОГО ОБЛАДНАННЯ І ОРГАНІЗАЦІЇ РОБОЧИХ МІСЦЬ
  3. Розміщення виробничого обладнання повинно здійснюватись відповідно до проектної документації та забезпечувати безпечну евакуацію працівників при аварійних ситуаціях.
  4. Розміщення обладнання повинно забезпечити безпеку та зручне його обслуговування і ремонт, а також за можливості прямоточність транспортування оснастки, деталей та матеріалів.
  5. Організація робочих місць повинна відповідати вимогам ГОСТ 12 2.033-78 «ССБТ. Робочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования», ГОСТ 12 2.032-78 «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования».
  6. У місцях, перебування в яких пов'язане з можливою небезпекою для працівників, а також на виробничому обладнанні, що є джерелом цієї небезпеки, необхідно встановити відповідні знаки безпеки: знаки високої електричної напруги на дверцятах шаф з апаратурою управління; знаки, що не дозволяють прохід і перебування людей в зоні руху каретки, порталу верстатів.
  7. При обслуговуванні працюючого обладнання кожен працівник повинен перебувати на робочому місці відповідно до вимог інструкції з експлуатації обладнання.
  8. Робочі місця, проходи, проїзди не дозволяється захаращувати оснащенням, деталями, відходами виробництва.
  9. Кількість розчинників, клеїв, мастил, зв’язуючих, що знаходяться одночасно на робочому місці, не може перевищувати норми, встановленої технологічною документацією.