а)наличие сертификата на поставляемую партию электродов, сварочной проволоки, защитного газа;
б)наличие заводской маркировки и соответствие ее данным сертификата;
в)сохранность заводской упаковки и соответствие ее требованиям технических условий.
5.4.Для ручной электродуговой сварки стыков трубопроводов необходимо применять электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 9467.
Марку электродов следует выбирать в зависимости от марки свариваемой стали (табл. 1).
5.7. Электроды и сварочную проволоку необходимо хранить в сухих помещениях при температуре воздуха не ниже плюс 15°С и влажности 50%.
Хранение, прокалку, выдачу сварочных материалов следует организовать так, чтобы исключить возможность смешивания различных марок.
5.3. Электроды перед сваркой производственных стыков и испытаниями должны быть прокалены по режимам согласно паспортным данным или техническим условиям (см.табл.2).
Температура печи при загрузке должна быть не более 150°С, а скорость подъема температуры – в пределах 100-200 °С/ч.
Прокалка одних и тех же электродов более 2-х раз не допускается.
Таблица 1
Свариваемая сталь |
Электроды |
|
|
Тип |
Марка |
Ст2сп2, Ст3сп2, Ст3пс2, Ст2сп3, Ст3сп4, Ст3пс5, 08, 10, 20, 20К, 22К |
Э46 |
МР-3, АНО-4, ВМ-12, АНО-29М |
|
Э46А |
УОНИ-13/45 |
|
Э50А |
УОНИ-13/55, ЦУ-5, ЦУ-10, АНО-ТМ, АНО-31 |
15ГС, 16ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, 14ХГС, 16ГНМА |
Э50А |
УОНИ-13/55, ЦУ-5, ЦУ-10, АНО-ТМ, АНО-31 |
12МХ, 15 ХМ |
Э-09Х1М |
ЦУ-2ХМ* |
12Х1МФ |
Э-09Х1МФ |
ЦЛ-39** |
12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ |
Э-09Х1МФ |
ТМ-IV, ЦЛ-38 |
Примечания.
* Для сварки трубопроводов, работающих при температуре не выше 545°С.
** Для сварки трубопроводов диаметром до с толщиной стенки до .
5.9. Сведения о прокалке электродов, выдаче в работу и приемке остатков необходимо регистрировать в специальном журнале.
Электроды следует выдавать в количестве, необходимом для работы в течение смены.
На рабочем месте электроды рекомендуется хранить в герметических подогреваемых пеналах.
Таблица 2
Марка электродов |
Режим прокалки |
|
|
Температура, °С |
Продолжительность, мин |
УОНИ-13/45 |
350-370 |
60 |
МР-3 |
180 |
60 |
УОНИ-13/55 |
370-400 |
60 |
АНО-29М |
110-120 |
60 |
АНО-4 |
190-200 |
40 |
ВМ-12 |
180-200 |
60 |
ЦУ-5, ЦУ-10, ТМУ-21У, ЦУ-2ХМ |
|
|
ЦЛ-39, ТМЛ-1У, ЦЛ-38 |
340-380 |
120 |
АНО-ТМ, АНО-31 |
350 |
60-90 |
|
Рис. 10. Форма заточки вольфрамового электрода |
5.13. Ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом и механизированную в углекислом газе следует выполнять с применением сварочной проволоки, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 2246.
Область применения сварочной проволоки для этих видов сварки приведена в табл.3.
Таблица 3
Свариваемая сталь |
Ручная аргонодуговая сварка |
Механизированная сварка в углекислом газе |
Ст2сп2, Ст3сп2, Cт3пc2, 10, 20 |
Св-08ГС, Св-08Г2С |
Св-08ГС, Св-08Г2С |
15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С |
Св-08ГС, Св-08Г2С |
Св-08ГС, Св-08Г2С |
12МХ, 15ХМ |
СВ-08ХМ, Св-08ХМ* |
- |
12Х1МФ |
Св-08ХМФА, Св-08MX, Св-ХМ, Св-08ХГСМФА* |
- |
* При сварке корневого слоя трубопроводов толщиной более следует применять проволоку Св-08Г2С, Св-08ГС.
5.14.Каждая партия проволоки должна иметь сертификат с указанием завода-изготовителя, марки, диаметра, номера плавки и химического состава проволоки. К каждому мотку (бухте) проволоки должна быть прикреплена бирка с указанием завода-изготовителя, условного обозначения проволоки, номера партии, клейма технического контроля, удостоверяющего соответствие проволоки требованиям стандарта.
При отсутствии сертификата или бирки, а также в случае изменений в качестве проволоки, необходимо проверить ее химический состав.
Результаты проверки химического состава сварочной проволоки должны удовлетворять требованиям, указанным в рекомендуемом приложении 6.
При получении неудовлетворительных результатов химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб.
При неудовлетворительных результатах повторного анализа проволока бракуется.
5.15.Сварочная проволока должна быть ровной, без перегибов, на ее поверхности не должно быть окалины, масла, следов коррозии и других загрязнений.
Можно очищать проволоку, пропуская ее через устройство, заполненное сварочным флюсом, битым кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами. Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется отжечь при 150-200 °С в течение 1,5-2 ч. Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или другим способом до металлического блеска.
При очистке проволоки, предназначенной для механизированной сварки, нельзя допускать резких изломов (переломов) проволоки, что может нарушить нормальный процесс механизированной подачи проволоки в зону сварки.
5.16.Каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки перед сваркой должна быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям, приведенным в рекомендуемом приложении 3.
5.17.В качестве защитного газа при ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом следует применять аргон высшего, первого или второго сорта ГОСТ 10157.
5.18.Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа применяют сварочный углекислый газ высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.
5.19. Перед использованием качество газа необходимо проверять в каждом баллоне. Для этого следует произвести наплавку валика длиной 100- на пластину или трубу и проверить внешним осмотром по ГОCT 3242 поверхность наплавки и излома шва. При наличии пор в шве газ, находящийся в данном баллоне, бракуют.
6. Сварочное оборудование
6.1. Для выполнения сварочных работ комплектуются следующие посты:
а)ручной электродуговой сварки;
б)ручной аргонодуговой сварки;
в)механизированной сварки.
6.2. Колебание напряжения в сети не должно превышать ±5%. В этой связи целесообразно питание сварочных постов осуществлять от отдельного фидера.
6.7.Механизированную сварку в углекислом газе следует выполнять от источников постоянного тока (ВС-300, ВДУ-506 и т.п.).
6.9.Для механизированной сварки можно применить полуавтоматы типа: А-825, А-1230М, А-547М и др.
6.10.Для прокалки сварочных материалов применять печи СНО –5.5.5/5-ИП, СШ –400М и подобные, оснащенные терморегуляторами.
На рабочем месте сварщики должны быть обеспечены термопеналами Т-1.
7. Замена трубных элементов
7.1. Вырезать и заменять участки труб, имеющие отклонения от проектных размеров, превышающие предельные.
7.2. Произвести разметку мест обрезки при замене отдельных участков труб с учетом удобства выполнения последующих операций – резки, зачистки концов, обработки фасок под сварку.
При установке экранных труб обеспечить правильное их дистанционирование по шагу. Разрешается для обеспечения дистанционирования приварить дистанционные планки шириной до (рис. 11), располагая их по высоте к 2-3 пояса. Расстояние между поясами – . Высота планки
h= t-d-1
где: t – шаг трубы, мм;
d – диаметр трубы, мм.
|
Рис. 11. Приварка дистанционных планок
|
7.5. Произвести рихтовку при выходе отдельных труб из плоскости экрана более допустимого предела. В единичных случаях рихтовку труб из углеродистой стали разрешается производить путем нагрева выпуклой части трубы. Участок трубы нагревать газовой или специальной горелкой на длине 200- при ширине нагрева 30-. При исправлении большой выпуклости нагрев повторить.
При остывании выпуклость заметно уменьшается.
7.6. Стыковку труб выполнить с применением специальных центровочных приспособлений, обеспечивающих соосность стыкуемых труб и допускающих свободную усадку шва в процессе сварки.
Прихватка и приварка сборочных и центровочных приспособлений к трубам не допускается.
7.7.Перед установкой труб на место тщательно очистить наружную поверхность концов труб от загрязнений, а также очистить до металлического блеска наружную поверхность барабана (камеры) вокруг трубных отверстий на ширину не менее . Очистить от накипи, шлама и других загрязнений трубные отверстия на всю глубину.
7.8.При замене вальцовочных соединений труб с барабанами сварными соединениями для котлов среднего давления концы труб установить на всю глубину трубного отверстия с выходом внутрь барабана на и наложения сварного шва внутри барабана (Рис. 12 а).
В зависимости от местных условий допускается наружная приварка. В этом случае труба вставляется в отверстие на глубину не менее не должна выступать за пределы внутренней поверхности барабана (рис. 12 б).
|
Рис. 12. Приварка труб к барабану а – к внутренней поверхности; б – к наружной поверхности.
|
7.9. Трубы для приварки к камерам устанавливают в отверстия на глубину 10-. Конец трубы не должен выступать за пределы внутренней поверхности камеры. (рис. 13).
|
Рис. 13. Приварка труб к коллектору (камере)
|