Страница 14: ВБН А.3.1-36-5-97. РЕМОНТ ТРУБНЫХ СИСТЕМ ПАРОВЫХИ ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ (29483)

18.8. Результаты аттестации технологии сварки должны быть оформлены протоколом.

18.9. Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается Госнадзорохрантруда Украины на основании заключения Головной организации по сварке.

19. Заключительные работы

Общие указания

19.1. В конечный период ремонта заканчивается поузловая сдача-приемка работ; производится внутренний осмотр и гидравлическое испытание агрегата (трубопровода), разборка лесов, монтаж схемы продувки трубопровода и сама продувка, восстановление рабочей схемы паропроводов, уборка, подготовка к растопке и растопка котла.

Элементы трубопроводов принимаются после выполнения поузловой приемки, внешнего и внутреннего осмотра и гидравлического испытания и продувки с оформлением сдаточно – приемочной технической документации.

19.2. Приемку отремонтированных узлов осуществляет представитель специализированной организации.

1. Перед предъявлением отремонтированного узла к приемке ответственные руководители ремонта лично осматривают участок работы, проверяют объем работ и готовность узла к сдаче.
2. При приемке узла предъявляются следующие документы:

а)ведомость объема работ по узлу с отметкой о фактически выполненных работах. При невыполнении части работ указывается причины;

б)график работ по ремонту узла с отметкой о фактических сроках выполнения.

19.5. В ходе приемки производится наружный и внутренний осмотры и гидравлическое испытание с составлением соответствующих актов.

19.6. На поузловую приемку составляется акт, в котором отмечаются объем выполненных работ, выявленные дефекты в оборудовании, результаты осмотра и испытаний, а также указывается предварительная оценка качества ремонта.

Внутренний осмотр котла

19.7.Перед закрытием котла производится внутренний осмотр барабана, камер и труб (в доступных местах). При этом проверяются:

а)чистота стенок, днищ, штуцеров и других элементов и отсутствие накипи, коррозионных чешуек и посторонних предметов;

б)степень очистки внутренней поверхности труб;

в)отсутствие трещин, плен, закатов, коррозии и других дефектов на внутренней поверхности (на стенках, днище, швах, штуцерах и заглушках).

Гидравлическое испытание

19.8. Гидравлическое испытание производится для проверки плотности всех элементов, находящихся под давлением.

19.9. Гидравлическое испытание производится на полное рабочее давление. Заполнение водой и подъем давления осуществляется эксплуатационным персоналом по заявке руководителя ремонта.

Рекомендуется заполнять испытательное пространство водой с температурой не ниже 5 и не выше , обеспечив выпуск воздуха из верхних точек.

Минимальное значение пробного давления рh при гидравлическом испытании для котлов, пароперегревателей, экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла принимается:

при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 кгс/см2)

рh = 1,5 р, но не более 0,2 МПа (2 кгс/см2):

при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 кгс/см2):

рh = 1,5 р, но не менее р + 0,3 МПа (3 кгс/см2).

Время подъема давления должно быть не менее 10 мин.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

19.10. Перед поднятием давления на котле заклинить рычаги предохранительных рычажных клапанов, а также вспомогательных клапанов импульсно-предохранительных устройств.

При давлении до 4 кгс/см2 производить подтяжку лючков и фланцевых соединений.

19.11.Не разрешается на котле (трубопроводе), находящемся под давлением, производить подчеканку сварных швов, ударять молотком и кувалдой по поверхностям, производить сварку и подварку.

1. Осмотр элементов производить при достижении названного давления.
2. Устойчивое давление и отсутствие признаков разрыва, течи, слезок и потения в сварных соединениях и на основном металле, а также остаточных деформаций свидетельствует о том, что объект выдержал гидравлическое испытание.

Приемка из ремонта

19.14.Проверить документацию на подготовку и ремонтные работы и соответствие фактически выполненных работ, а также:

а)ведомость объема работ;

б)графики ремонта;

в)акт о проведении внутреннего осмотра;

г)акт о гидравлическом испытании.

19.15.Проверить наличие утвержденной технической документации на работы по модернизации и реконструкции оборудования и соответствие выполненных работ по проекту.

Произвести осмотр трубных элементов и выборочную проверку соблюдения технических условий.

Проверить:

а)утонение стенок труб на растяжение сварных стыков;

б)утонение стенок труб на растянутой стороне гибов, овальность и отсутствие гофр на гибах;

в)разность наружных диаметров, величину смещения кромок и величину отклонений осей стыкуемых труб;

г)допуски на отклонение геометрических размеров трубных элементов от проектных размеров;

д)соответствие качества выполненных сварочных работ и термообработки техническим условиям;

е)положение на котле камер, экранов, установленных экранных и потолочных труб, труб радиационной поверхности, приварных деталей труб и водяного экономайзера.

1. Провести выборочную проверку отклонений незамененных трубных элементов от проектных размеров, при которых узел не ремонтируется, а заменяется.
2. Проверить формуляр изменения наружных диаметров труб, правильность определения предельного отклонения диаметра и соответствие наружных диаметров труб предельным.

19.20. Проверить соответствие ремонтных размеров выпрямленных и отрихтованных труб, а также отремонтированных и замененных труб предельным отклонениям от проектных размеров после их ремонта без демонтажа.

19.21. Проверить состояние золозащитных устройств в котле.

Особое внимание обратить на плотность газовых перегородок, состояние крепежных устройств и правильность их расположения, состояние крепежных устройств и правильность их расположения, состояние индивидуальных и групповых манжет н деталей обмуровки к трубам.

1. Проверить техническую документацию по качеству вновь установленных и отремонтированных труб (сертификаты, протоколы лабораторных исследований, техническую документацию на электроды, результаты испытаний сварных образцов, качество промывки пароперегревателей н др.).
2. Составить акты на приемку отдельных законченных узлов с указанием оценки качества ремонта.

19.24. Критерии оценки качества ремонта отдельных элементов и узлов поверхности нагрева.

10.25. Качеству ремонта законченных узлов при поузловой приемке даются предварительные оценки "Хорошо" и "Удовлетворительно".

При особо высоком качестве ремонта, точном соблюдении всех технических условиях на ремонт, улучшении ремонтных размеров и допусков по сравнению с предварительными и отсутствии недоделок и переделок может быть дана оценка "Отлично".

19.26. Оценка " Хорошо" дается при наличии 50% или более хороших оценок по отдельным операциям и отсутствии видимых дефектов и недоделок.

1. Качеству ремонта при поузловой приемке даются предварительные оценки "Хорошо" и "Удовлетворительно". Оценка "Отлично" дается при условии, сформулированных в п. 19.25, а также при наличии 50 % или более отличных оценок по отдельным узлам.
2. Оценки "Хорошо" и "Отлично" даются при обеспечении следующих условий:

а)выполнении всего объема работ, намеченного в ведомости объема работ, уточненного в ходе ремонта и согласованного между заказчиком и исполнителем;

б)отсутствии недоделок и переделок;

в)выполнении ремонта по графику или с сокращением срока;

г)отсутствии несчастных случаев;

д)чистоте и порядке на рабочих местах.

19.29.Оценка качества капитального ремонта всего агрегата (трубопровода) производится по результатам его поузловой приемки и опробирования под нагрузкой с учетом результатов эксплуатационных экспресс- испытаний в соответствии с инструкцией и методическими указаниями по проведению эксплуатационных экспресс- испытаний котельных агрегатов для оценки качества ремонта.

20. Оформление технической документации

1. Формы технической документации, рассмотренные в настоящем разделе, являются рекомендуемыми. Могут быть использованы другие формы при условии, что они включают требуемую информацию.
2. Документы, подтверждающие качество ремонта, оформляет организация, проводившая ремонт. На основании работ, выполненных при ремонте, оформляют следующую техническую документацию:

ремонтный формуляр;

журнал сварочных работ;

акты по результатам внешнего осмотра и измерений сварных соединений;

журнал ультразвукового контроля сварных соединений или заключение по результатам такого контроля;

журнал или заключение по результатам контроля сварных соединений просвечиванием;

журнал или диаграммы термообработки сварных соединений;

протоколы механических испытаний образцов из контрольных соединений;

протоколы металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;

протоколы стилоскопирования деталей и сварных швов;

акты проверки технологических свойств электродов;

акты па заварку (вырезку) контрольных сварных соединений;

выписки (копии) из удостоверений сварщиков;

сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцера, фланцы, фасонные детали, арматуру и крепежные изделия, а также другую документацию подтверждающую соответствие деталей и элементов требованиям чертежей и технических условий, полученных от завода-изготовителя.

1. Основным документом на ремонтные работы с применением сварки является ремонтный формуляр, содержащий сведения об объеме выполненных работ с отражением их на схеме и в таблице сведений о сварке и контроле ее качества, Ремонтный формуляр составляет организация, выполняющая ремонтные работы, на основании рабочих чертежей, сертификатов и других документов, оформленных в соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации и рекомендуемыми формами ремонтных формуляров, которые представляются заказчику до начала ремонта и уточняются в натуре.
2. Схема сварных соединении должна охватывать весь трубопровод или участок трубопровода, заканчивающийся запорным или регулирующим органом, либо местом, присоединения данного трубопровода к оборудованию или трубопроводу. В ней содержатся: номера сварных соединений, сведения о марках стали, диаметры и толщины стенок; расположение опор, арматуры, спускных и дренажных устройств, контрольных участков. При частичной или полной переварке стыка его нумерацию не меняют, также не меняют нумерацию стыков при замене участков трубопровода без изменения расположения стыков. Если при ремонте трубопровода появляются дополнительные стыки, им присваивают номер стыка, расположенного рядом, с индексом "а", "б" и т.д.

В таблицу сведений по сварке включают: номер стыка, сведения о способе сварки, присадочных материалах и сварщиках, результаты контроля сварных соединений неразрушающими методами, внешним осмотром. (Ремонтный формуляр оформляют по форме 1, указанной в рекомендуемом приложении 9).

1. По окончании ремонта ремонтный формуляр подписывают руководитель ремонта, руководитель сварочных работ и представитель заказчика.
2. На все выполненные сварочные работы ведут Журнал сварочных работ, который заполняют ежедневно. Этот журнал является первичным документом и хранится в делах специализированного управления. При сварке элементов с толщиной стенки менее , когда не рекомендуется выбивать клеймо рядом со стыком, в Журнале сварочных работ (см. приложение 9, форма 2) сварщик подтверждает личной подписью выполненную им сварку стыков.
3. Результаты контроля качества оформляют актом (см. приложение 9, форма 3), который хранится в делах ремонтной организации. В подтверждение произведенного контроля сварных соединений внешним осмотром и намерениями (только при положительных результатах) в ремонтный формуляр, в таблицу сведений по сварке заносят номер и дату акта.

20.8.На сварные стыки, подвергающиеся ультразвуковому контролю или просвечиванию, оформляют заключения с оценкой их качества (см. приложение 9, формы 4, 5). Результаты контроля, кроме того, заносят в специальный журнал, который является первичным документом и хранится в делах лаборатории, проводившей контроль, или монтажного участка.

20.9.Режим термообработки сварных стыков трубопроводов должен записываться самопишущим потенциометром (в координатах температура – время).

Если температуру стыка контролируют без автоматической записи режима, термист ведет Журнал термообработки (приложение 9, форма 6), в котором фиксируют режим термообработки (через каждые 30 мин). После охлаждения стыка до 300 °С температуру можно не записывать.

20.10. Результаты измерения твердости металла шва оформляют протоколом по форме 7, приведенной в приложении 9.

20.11. На заварку (или вырезку) контрольных сварных соединений составляют акт (см. приложение 9, форма 8, 9) в двух экземплярах, один из которых передают заказчику. Из контрольных сварных соединений изготавливают необходимое количество образцов для проведения механических испытаний и металлографических исследований. Результаты механических испытаний образцов, металлографических исследований, а также стилоскопирования заносят в специальные журналы, на основании которых оформляют сопроводительные протоколы, (см. приложение 9. формы 10, 11, 12) которые должны быть приложены к ремонтному формуляру и сданы заказчику.

20.12. Сертификаты на электроды и сварочную проволоку, выдаваемые заводами-изготовителями, должны содержать сведения, подтверждающие соответствие этих материалов требованиям ГОСТ или технических условий.

В ремонтном формуляре делается запись номеров сертификатов и даты их выдачи. Сертификаты прилагают к ремонтному формуляру, а их копии хранят в делах специализированного управления. При отсутствии сертификатов к ремонтному формуляру прилагают документы, их заменяющие (протоколы механических испытаний и анализа химического состава); один экземпляр этих документов оставляют в делах ремонтной организации. Перед применением электродов проводят испытания их технологических свойств. Результаты испытания отражают в акте (См. приложение 9, форма 13), а также в таблице сведений по сварке и контролю ремонтного формуляра проставляют номер и дату этого акта. Акт хранят в делах специализированного управления.