Контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора СССР, ПК № ОЗЦС — 66 и настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Готовые изделия из легированных и высоколегированных сталей, поставляемые россыпью, перед сборкой, кроме контроля, предусмотренного в разделах 3 и 4, должны быть подвергнуты контролю и испытаниям основного металла: выборочному контролю аустенитных труб на магнйтные свойства; повторному сплошному стилоскопированию трубных элементов, приваренных штуцеров, поковок и других деталей из легированных и высоколегированных сталей с толщиной стенки более 7 мм, работающих под давлением.
На проверенные трубы, включая вставки и детали, должно быть нанесено клеймо стилоскописта. Место нанесения клейма должно быть указано в чертежах и инструкциях предприятия — изготовителя котла.
Повторное стилоскопирование деталей из легированных и высоколегированных сталей, не работающих под внутренним давлением, должно производиться при наличии соответствующих требований в чертежах изделий. Маркирование ударным способом, вызывающим пластическую деформацию проверенных труб и деталей, работающих под внутренним давлением и имеющих толщину стенки 7 мм и менее, не производится. Способ обозначения проведенного стилоскопирования должен устанавливаться предприятием — изготовителем котла.
Испытания горячедеформированных труб, гибов, переходов и обжатых концов труб из стали марок 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 12Х18Н12Т, 12Х11В2МФ на растяжение, на ударную вязкость и сплющивание, а также их металлографические исследования должны производиться после термической обработки. Испытания на сплющивание следует производить только для горячедеформированных труб, переходов и обжатых концов труб, подвергаемых последующей холодной деформации. Испытания производятся на образцах-свидетелях в объеме одной пробы от каждой садки. При изготовлении этих изделий из сталей марок 20, 15ГС и 12Х11В2МФ указанные виды испытаний должны производиться после гибки. Количество образцов и результаты испытаний механических и технологических свойств должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на трубы. В случае применения местного нагрева и термической обработки должны быть предусмотрены образцы-свидетели, выполненные из тех же материалов при идентичных условиях.
Порядок отбора образцов определяется инструкцией предприятия — изготовителя котлов.
Измерение твердости производится твердомером по ТУ 25—06—325 и ТУ 25—06—845. Значение твердости не должно превышать значений, указанных в нормативно-технической документации на поставку труб.
При невозможности вырезки для испытаний из гнутой зоны образцов-свидетелей из-за их недостаточных размеров допускается производить только металлографические исследования.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 5, 9).
Гидравлические (пневматические) испытания деталей и сборочных единиц должны производиться на испытательном стенде предприятия — изготовителя котла в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора СССР по программам и методикам гидравлических испытаний.
Время выдержки под давлением элементов и узлов, изготавливаемых на предприятия, определяется инструкцией по проведению гидравлических испытаний, утвержденной главным инженером предприятия и согласованной с НПО ЦКТИ.
Допускается не производить гидравлические испытания гнутых элементов соединительных трубопроводов, если предприятие-изготовитель производит контроль гибов в объеме 15% неразрушающими методами и гарантирует получение положительных результатов гидравлических испытаний у заказчика.
После приварки к соединительным трубам в пределах котла или коллекторам деталей, не работающих под давлением (проушин, ушей, опорных столиков, накладок, сухарей, упоров впрыскивающих пароохладителей и др.), а также мелких одиночных штуцеров и бобышек, работающих под давлением, соединительные сварные швы которых не могут быть проверены УЗК по техническим причинам, гидравлические испытания допускается не проводить. В этом случае угловые или тавровые сварные швы должны контролироваться в следующей последовательности:
должен проводиться визуальный сплошной контроль для обнаружения дефектов (трещин, подрезов, незаваренных кратеров, прожогов) и измерения размеров сварного шва, а для труб и коллекторов из сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф должны также контролироваться МПД или ЦД не менее 20% всей длины швов и прилегающей к ним со стороны трубы или коллектора околошов- ной зоны шириной не мерее 20 мм. Места и объем контроля должны устанавливаться техническим контролем предприятия-изготовителя;
в случае выявления дефектов должен проводиться дополнительный контроль МПД или ЦД сварных швов и прилегающей к ним со стороны трубы или коллектора околошовной зоны шириной не менее 20 мм. Проверяемая длина швов должна быть не менее:
25% всей длины швов для труб и коллекторов из сталей марок 20, 15ГС, 16ГС;
50% всей длины швов для труб и коллекторов из сталей марок 12Х1МФ, 15Х1М1Ф;
должна проводиться сплошная МПД или ЦД швов и прилегающей к ним со стороны трубы или коллектора околошовной зоны шириной не менее 20 мм, если при дополнительном контроле будут выявлены новые дефекты.
Методика проведения МПД или ЦД и нормы оценки качества сварного шва должны быть установлены в производственно-технологической документации (ПТД) предприятия — изготовителя котла.
После гидравлических испытаний должно быть обеспечено удаление воды.
Трубные детали и сборочные единицы, выдержавшие гидравлическое испытание, должны иметь клеймо технического контроля предприятия — изготовителя котла. Место нанесения клейма должно быть указано в чертежах или инструкции. Результаты гидравлического испытания должны заноситься техническим контролем предприятия-изготовителя в журнал.
По согласованию с заказчиком допускается не производить гидравлические испытания отдельных деталей и сбброчных единиц котлов (кроме блоков поверхностей нагрева с приваренными коллекторами), изготавливаемых в качестве запасных частей или для модернизации котлов. В этом случае гидравлические испытания этих элементов должны проводиться после их установки (монтажа) вместе с котлом.
(Измененная редакция, Изм. № 7, 9).
После исправления дефектных участков сварных швов трубные детали и сборочные единицы подлежат повторному гидравлическому испытанию. Гидравлическое испытание допускается не производить, если исправленные участки подвергаются сплошному контролю УЗД или рентгеногаммапросвечиванием. При этом неразрушающими методами должны контролироваться не только исправленные участки, но и прилегающие к ним с обеих сторон зоны на длине, равной величине не менее одного снимка при рент- геногаммаграфировании и не менее протяженности одного исправленного участка при УЗД.
В ППТО (после приварки пучка труб к трубной доске и соответствующей термообработки) прочность и плотность сварных соединений проверяются гидравлическим давлением, создаваемым в корпусе (межтрубном пространстве). Величина давления должна быть указана в чертежах.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
Внутритрубное пространство пучка труб готовой секции паропаровых теплообменников (после соответствующей термообработки швов) подвергается гидравлическому испытанию для проверки прочности и плотности пучка труб и шва, соединяющего
Ч ерт. 34
Метод контроля
сварного шва
Технический осмотр
Просвечивание
Гидравлическое испытание
Механические, испытания
Металлографические исследования
Ультразвуковой контроль
Примечания:
З
нак «+» означает, что контроль проводится, знак «—» означает, что контроль не проводится.
Для швов № 3, 4, 8 просвечивание может быть заменено УЗК.
Металлографические исследования проводятся по пробе, выполненной в соответствии с технологией изготовления ППТО.
( Измененная редакция, Изм. № 3, 5).
днище с трубной доской. Величина давления указывается в чертежах. Снижение давления, течь, потение не допускаются. Выдержка под давлением при гидравлическом испытании должна быть не менее 5 мин. Вода из секции ППТО после гидравлического испытания должна быть удалена.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
. Качество сварных соединений секций ППТО должно проверяться в соответствии с картой контроля сварных швов (черт. 34).
. Методы контроля линейных размеров должны соответствовать РТМ 108.004.56.
( Измененная редакция, Изм. № 6).
. Методы контроля формы и конфигурации изделий должны обеспечивать погрешность измерений не более 50% от допускаемых отклонений.
(Измененная редакция, Изм. № 9).
. Угол гиба трубы после гибки должен проверяться шаблоном, по контрольному гибу, наложением на чертеж, выполненный на плазе, или другими методами, обеспечивающими требуемую точность изготовления.
. Проверка гибов на отсутствие трещин и расслоений должна производиться визуальным контролем без применения средств увеличения.
. Величина утонения стенки должна контролироваться ультразвуковым толщиномером или путем измерения ТОЛЩИНЫ стенки одновременно изготовленных контрольных образцов. При необходимости допускается проверка на образцах, вырезанных из готовых изделий.
. Контроль смещения b свариваемых кромок (п. 7.4) должен производиться линейкой со специальным вырезом на расстоянии 3—5 мм от края шва (черт. 35). Измерения производить в четырех равномерно расположенных по окружности точках.
Черт. 35
. Отклонение от соосности (п. 7.5) должно определяться наложением линейки с вырезом, имеющей базовую поверхность 200 мм (черт. 36). Отклонение от соосности допускается определять путем измерения непрямолинейности общей образующей сваренных труб в четырех точках двух взаимно перпендикулярных сечений.
Черт. 36
. Контроль отклонения от соосности труб относительно оси штуцеров (п. 7.7) должен производиться путем наложения линейки с вырезом на образующие поверхности штуцера, при этом базовая поверхность линейки должна быть не менее 80% длины штуцера, но не более 80 мм (черт. 37). Измерения следует производить в двух взаимно перпендикулярных сечениях.
Черт. 37
. Контроль овальности гибов должен производиться измерительным инструментом с ножевидными или сферическими измерительными поверхностями.
. Контроль волнистости на внутренней поверхности гиба должен производиться путем измерения величины просвета между поверхностями трубы и радиусного шаблона с кривизной, равной 1/^?ном, или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.
. Контроль величины смещения оси трубы К (п. 7.17) должен производиться наложением трубы на плаз или контрольную трубу. Погрешность выполнения чертежа на плазе или контрольной трубы не должна превышать 3 мм на расстоянии 800 мм от гиба.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
. При контроле изделий на соответствие требованиям п. 7.18 отклонение от плцркости плаза не должно превышать 5 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 5).. Отклонение от прямолинейности оси коллектора (п. 7.32) должно измеряться методом сравнения струны, натянутой по крайним точкам оси коллектора, и поверхности коллектора. Измерения должны производиться в четырех продольных сечениях коллектора. Струна стальная пружинная диаметром 0,4 мм (ГОСТ 9389), натянутая с силой Р=75 Н (7,5 кгс) для длин до 4 м и /’=100 Н (10 кгс) для длин свыше 4 м. Допускается применение других методов, обеспечивающих требуемую точность.
(Введен дополнительно, Изм. № 5).
. Измерительный контроль перпендикулярности торцов труб, фасонных деталей, сборочных единиц трубопроводов с разделанными под стыковую сварку кромками должен производиться поверочными угольниками 90° по ГОСТ 3749 и щупами по ТУ 2—034=225.
Перпендикулярность торцов труб определяется:
относительно наружной поверхности — для штуцеров, патрубков, отводов, тройников, прямых и изогнутых труб и других деталей, имеющих прилегающий к контролируемому торцу гладкий цилиндрический участок длиной не менее 200 мм, не подвергавшийся деформации в процессе изготовления;
относительно чертежа на плазе — для. труб с двумя и более гибами, плоскости которых развернуты по отношению друг к другу на 90°, колен и других фасонных деталей с короткими прямыми участками у торцов (по технологическому процессу, принятому на предприятии-изготовителе).
(Введен дополнительно, Изм. № 6, 9).
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Маркировка
Трубные элементы, соединительные трубы, коллекторы, ППТО и готовые блоки должны иметь маркировку, включая операционную маркировку и клеймение, выполненную в соответствии с требованиями ГОСТ 26828, технической документации предприятия— изготовителя котла, Правил Госгортехнадзора СССР и настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
Маркировка готовых труб, отправляемых пакетами и принятых техническим контролем, должна выполняться на фанерных или металлических ярлыках. Маркировка соединительных труб и коллекторов должна быть нанесена непосредственно на прямой участок трубы или коллектора на расстоянии 100—200 мм от конца. Место для маркировки должно быть зачищено н обведено светлой несмываемой краской, отличающейся от цвета окраски изделия. Маркировка должна быть отчетливо видна после окраски изделия. Рядом с маркировкой должно быть нанесено клеймо технического контроля предприятия-изготовителя. Место маркировки Должно’ быть указано на чертеже.
На готовые изделия или на упаковку должна быть нанесена транспортная маркировка, содержащая манипуляционные знаки и следующие основные и информационные надписи:
