для изделий из пиломатериалов - не более 12 %;
для деталей из фанеры - не более 18 %;
для тары:
из пиломатериалов хвойных пород - не более 20 %;
из пиломатериалов лиственных пород - не более 30 %.
Влажность определять по ГОСТ 16588-79.
Резинотехнические изделия из сырых смесей изготовлять формовым способом по технологической документации.
Изделия из вулканизированных резин (уплотнительные детали) изготовлять методом вырубки штампами, просечками и точением.
ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КАПРОНА
Исходные материалы для изготовления капроновых деталей:
полиамид 6 — по ОСТ 6—06—С9—83;
полиамид 6 вторичный - по ТУ 6-13-3-88;
текстильные капроновые отходы в виде обрезной лямки, лент, шнуров, ткани, ниток.
Влажность смолы первичной и вторичной не должна превышать 0,3 %.
Детали отливать под давлением в стационарных или объемных формах.
При литье деталей на термопластавтомате или шприц-прессе исходным материалом является гранулированная смола, при литье на гидравлической литьевой машине — гранулированная смола или текстильные отходы.
Все литые капроновые детали должны проходить нормализацию путем кипячения в воде из расчета 15 мин на 1 мм толщины.
Требования по конструкторской документации к нормализации и окраске деталей:
— детали капроновые (неармированные) окрашивать одновременно с нормализацией в растворе красителя;
- детали капроновые армированные (например, ручки укладочных парашютных крючков, шпилек и укладочных парашютных прутков) должны проходить нормализацию в чистой воде.
На поверхности деталей не должно быть трещин, острых кромок, облоя, расслоений, видимых невооруженным глазом.
Д
Инв. Ns дубликата W3M l 35
Инв. М» подлинника 4889 [Na изв. 9473 11664
опускается на поверхности деталей наличие усадочных вмятин, срезов после удаления облоя и ячейников, а также незначительных воздушных, пузырей, (диаметром от 1,0 до 1,5 мм по контрольному образцу).Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий - по Н16,
/ Т1 А
валов - по Л 16, остальных - ±——.
ТРЕБОВАНИЯ К ПЕТЛЕ РАНЦЕВОЙ РЕЗИНЫ
Петля, поставленная на ранцевый шнур, не должна иметь острых концов, способных нанести повреждение посторонним предметам.
Допускается отклонение расположения петель ранцевой резины от одной плоскости.
При соединении петли с ранцевым шнуром допускается частичное нарушение покрытия на петле в месте прилегания инструмента без последующей зашиты.
ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И МОНТАЖУ
Детали и сборочные единицы, поступающие на сборку или монтаж, должны пройти контроль ОТК и иметь клеймо приемки в месте, указанном в конструкторской документации, и клеймо приемки представителя заказчика, если на это есть указание.
Затяжка болтов, винтов, гаек, шпилек и уплотнительных соединений должна производиться равномерно, без перекосов элементов соединений, инструментом, предусмотренным технологической документацией.
Шарикоподшипники при сборке должны быть смазаны смазкой ЦИАТИМ-221 или ЦИА ТИМ-201, если нет других указаний в конструкторской документации.
Контровку шплинтами производить по ОСТ 1 39502-77. Тип конр- ровки должен быть указан в конструкторской документации.
При сборке и испытаниях допускается незначительное повреждение защитных покрытий в местах приложения монтажных инструментов.
Места нарушения антикоррозионных покрытий при сборке изделий защищать грунтовками ФЛ—086 или АК—070 с добавлением 2 % пудры алюминиевой пигментной.
После установки болтов и винтов места кернения защищать грунтовкой ФЛ-086 или АК-О7О с добавлением 2 % пудры алюминиевой пигментной, если нет других указаний в конструкторской документации.Для деталей, имеющих кадмиевое или цинковое покрытия с последующим хроматированием, грунтовки ФЛ-086 шш АК-О7О применять без алюминиевой пудры.
Металлические детали» сборочные единицы и изделия, снятые с утильного или ремонтируемого имущества, могут быть использованы (реставрированы) для дальнейшего применения в соответствии с внутренним документом предприятия- изготовителя, согласованным с представителем заказчика.
Стопорение (кернение) болтов и винтов выполнять по ОСТ 1 39502-77.
ТРЕБОВАНИЯ К ВНЕШНЕМУ ВИДУ ДЕТАЛЕЙ
И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ
Отклонения от конструкторской документации по внешнему виду деталей и сборочных единиц допускаются только в сторону улучшения.
Поверхности деталей, не подвергающиеся механической обработке, должны удовлетворять требованиям технических условий на применяемый сортамент материала по государственным стандартам или техническим условиям.
М
CD CO
еталлические детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, следует очищать от загрязнений и консервационной смазки, они не должны иметь трещин, расслоений, острых кромок, острых углов, заусенцев, облоя, остатков окалины, признаков коррозии и мест с нарушенным слоем антикоррозионного покрытия, видимых невооруженным глазом. Потемнение (осветление) антикоррозионного покрытия допускается по контрольному образцу.Контрольные образны но внешнему виду на допустимую шероховатость поверхности и допустимые оттенки окраски деталей из капрона должны подбираться в необходимом количестве предприятием-изготовителем и согласовываться с представителем заказчика.
Принятые детали передавать на склад и выдавать со склада на монтаж в таре, обеспечивающей сохранность деталей.
Детали, изготовляемые из проболоки, могут иметь изменение формы качества поверхности после навивки и другие отклонения от конструкторской документации по контрольному образну (эталону), согласованному с представителем заказчика.
ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ
Неразрушаюший контроль полуфабрикатов, готовых деталей и сборочных единиц (магнитопорошковым, рентгеновским, люминисцентным и ультразвуковым методами) проводить по технологической документации предприятия—изготовителя в соответствии с требованиями конструкторской документации разработчика.
Опенку степени пораженности стали волосовинами, выявленными методом магнитного контроля, проводить по ТУ 14-1-336-72. Зоны, где не допускаются волосовины, указывать в конструкторской документации.
Сварные узлы, на которые в конструкторской документации не дано указание о методе контроля, проверять путем внешнего осмотра невооруженным глазом или с помощью лупы. Кратность увеличения определять технологическим процессом предприятия-изготовителя на изделие, но она не должна быть более десяти.
Контроль штамповок и поковок проводить:
из сталей - по ОСТ 1 90085-82 или ОСТ 1 90176-75;
из титановых сплавов - во ОСТ 1 90000-70.
Резьбы контролировать до нанесения гальванического покрытия. Контроль толщины покрытия проводить на головке или цилиндрической части болтов и на гранях или торцах гаек.
Требования к контролю металлических и неметаллических неорганических покрытий - по ГОСТ 9.302-88.
Контроль термической и химико-термической обработки - по ОСТ 1 00021—78 в соответствии с группами контроля.
Для деталей 2 группы контроля аз механических свойств контролировать временное сопротивление разрыву и ударную вязкость, если нет других указаний в конструкторской документации.
Контроль деталей из капрона по размерам - выборочный. Количество деталей для выборочного контроля определять технологическим процессом предприятия-изготовителя.
Необходимость физико-механических испытаний деталей из капрона оговаривать в конструкторской документации.
Контроль деталей из капрона по внешнему виду - сплошной.
Все размеры контролировать измерительным инструментом до нанесения гальванических покрытий, если нет других указаний в конструкторской документации.
Контроль деталей люминесцентным методом проводить по ОСТ 1 90282-79.
Изготовленные изделия подвергаются испытанию на прочность, если есть указание в конструкторской документации.
На испытания выделяется от предъявляемой партии 1 % изделий, но не менее двух образцов, если нет других указаний в конструкторской документации.
|
Если при прочностных испытаниях хотя бы один образен покажет неудовлетворительные результаты, то вся партия возвращается для выявления и устранения дефектов, после чего проводятся повторные прочностные испытания на удвоенном количестве образцов. |
|
ОСТ 1 00994-81 с 12 |
|
и |
© © |
16. ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЯМ ЗВЕНА РУЧНОГО РАСКРЫТИЯ, ЗАЧЕКОВОЧНОГО ЗВЕНА И РАНЦЕВОЙ РЕЗИНЫ
Прочность (разрывное усилие) соединения должна быть не менее 981 Н (100 кгс). Испытанию на прочность подвергать 0,5 % звеньев от партии, но не менее 2 шт. |
|
со |
СО г- |
Допускается проводить испытания звена ручного раскрытия и зачековочного звена ло схеме, приведенной на черт. 3, т.е. один зажим машины крепится к кана- |
|
« «б м ж 1 |
-Й 1 S9W 1 ДИИММГШМ |
ту, другой - к шпильке иди шпильке вытяжного троса (петле) при условии, чтобы зажим не нарушал поверхность каната. Допускается проводить испытание звена ручного раскрытия на прочность заделки ограничителя на образцах от партии по схеме, приведенной на черт. 4, без кольца (для звена ручного раскрытия, содержащего кольцо без втулки). Если при испытаниях звена ручного раскрытия и зачековочного звена хотя бы на одаом образце произойдет разрушение каната, вытягивание каната из заделки ограничителя или вытягивание шпииыси и шпильки вытяжного троса (петли) из задев на канате при нагрузке (сипе), меньшей разрывного усилия 981 Н (ЮОкгс), то вся партия возвращается дай выявления и устранения дефектов, после чего проводятся повторные испытания на удвоенном количестве звеньев. Если при повторных испытаниях хотя бы одно звено покажет неудовлетвори- тельные результаты, то вся предъявляемая партия изделий бракуется. Результаты испытаний оформляются свшетельствами. Форма свшетеиьства определяется пред- 1фижгием-4втетовжтетм. |
|
|
5 ИЯ' |
|
Схема нагружения звена ручного раскрытия
1 - кольцо; 2 - канат; 3 - шпилька вытяжного троса (петли)
Черт. 1
1 - ручка (может быть любой конфигурации), 2 - канат;
3 - шпилька вытяжного троса (петля)
Черт. 2
S ж
■МЕ» Эи* «<
Б
з|
Инв. № дубликата изм. 3 | 5
Инв. № вод/гииша 4889 ІЇІГйзв?"" 9473 116 64
Каждая шпилька, ограничитель и шпилька вытяжного троса (петля) звена ручного раскрытия и зачековочного звена, имеющие различные соединения с канатом, подвергаются сплошному испытанию на гарантийную нагрузку (силу) в 294 Н (30 кгс) по черт. 1, 2 и 3.
При этом не должно быть повреждения о лайки и покрытия.
Ранцевую резину подвергать испытанию на прочность крепления петли к ранцевому шнуру. Прочность (разрывное усилие) крепления должна быть не менее 118 Н (12 кгс). Испытанию на прочность подвергать 0,2 % ранцевых резин от партии, но не менее 2 шт. Испытание ранцевой резины на прочность проводить по схеме черт. 5, двойной ранцевой резины - по схеме черт. 6.
Ранцевую резину (см. черт. 5) выдерживать под нагрузкой (силой)
