Страница 2: ОСТ 5.9686-77. Отливки капролоновые для подшипников дейдвудных и рулевых устройств. Типовой технологический процесс (80493)

При влажности загружаемого капролактама более 0,05% и менее 0,10% он должен в процессе плавления и подъема темпе­ратуры сушиться барботированием инертного газа общей продол­жительностью не менее 1 ч при температуре расплава не более 105±5°С.

Расплав капролактама при температуре 105±5°С дол­жен распределяться в равных объемах в реакторах солей, при этом подача инертного газа должна производиться над расплавом.

Введение металлического натрия в расплав капролактама в один из реакторов солей должно производиться пинцетом при температуре расплава 105±5°С постепенно, при постоянном пере­мешивании, по мере взаимодействия его с расплавом. Каждый ку­сочек металлического натрия перед введением в расплав должен тщательно протираться бязевым тампоном для удаления следов керосина.

После окончания введения металлического натрия тем­пература расплавов капролактама в реакторах солей повышается

Введение активатора в расплав капролактама во второй реактор солей производится при температуре расплава 130±5° С, при этом инертный газ должен подаваться над расплавом.

После окончания введения активатора расплав капро­лактама под слоем инертного газа механически перемешивается в реакторах солей мешалками якорного или пропеллерного типа в течение 3—5 минут. .

После окончания перемешивания соли катализатора и активатора выдерживаются в реакторах до момента начала сли­ва в течение 3—5 минут, но не более 0,5 ч под слоем инертного газа при температуре 130±5°С.

Система слива перед смешиванием и сливом солей ка­тализатора и активатора прогревается до температуры 105±5° С.

Соли катализатора и активатора при температуре 130±5°С в равных количествах через смесительное устройство сливаются в сухие, чистые, предварительно прогретые до заданной температуры и выдержанные при этой температуре не менее 0,5 ч формы.

При заполнении форм реакционной смесью не допуска­ются перерывы и последующая доливка формы до расчетного объема.

Заполнение форм реакционной смесью должно произ­водиться:

Заполнение реакционной смесью формы при свободной заливке должно производиться снизу. Для заполнения формы сни­зу сливной шланг — наконечник должен вводиться в нижнюю часть формы и по мере ее заполнения подниматься постепенно вверх.

Заполнение реакционной смесью формы при центробеж­ном литье должно производиться при непрерывном ее вращении

и распределении реакционной смеси равномерно по всей длине формы.

Частоту вращения формы при центробежном литье в за­висимости от ее диаметра следует принимать по табл. 3.

Процесс полимеризации реакционной смеси сопрово­ждается повышением ее температуры на 40—70° С, начинается с момента смешивания солей капролактама — начала заполнения формы и заканчивается за 0,25—0,75 ч.

Нормы и средства контроля режимов и параметров тех­нологических операций процесса получения отливок приведены в табл. 5, раздел 4 «Правила приемки и методы контроля».

Возможные дефекты отливок, причины их образования и способы устранения приведены в приложении 2 (рекомендуе­мое).

Для устранения единичных дефектов типа усадочных раковин, крупных пор, расположенных на наружных поверхностях отливки, допускается применение газовой заварки.

Термическая обработка отливок

1. Для создания оптимальных условий кристаллизации ка- пролона и снижения внутренних напряжений отливки подверга­ются термической обработке. Термическая обработка заключается в выдержке отливок при температуре 180±5°С и медленном охла­ждении их до температуры 20±5°С.

2. Термическая обработка отливок производится в камере термостатирования или полимеризационной камере.

Продолжительность выдержки отливок при температуре 180±5°С и скорость их охлаждения назначаются в зависимости от типа и массы отливок в соответствии с режимами, указанными в табл. 4.

Контроль технологического процесса

Нормы и средства контроля режимов и параметров тех­нологического процесса приведены в табл. 5.