Чистота и точность при развертывании отверстий контролируются только в лапе механизма и фундаменте. Контроль осуществляется визуально по эталонам чистоты.
Установка болтов и крепление механизма с фундаментом производятся в соответствии с требованиями ОСТ5.4Ю9—74, ОСТ5.41Ю—74, ОСТ5.4194—76 или ОСТ5.9024—78.
При креплении механизмов, имеющих повышенную (рабочую) температуру на опорной поверхности, выполняют следующие операции:
устанавливают электронагреватели трубчатые по ГОСТ 13268—74 или другие нагреватели, не имеющие открытого огня, на опорную поверхность фундамента (см. черт. 3) или на лапу механизма;
нагревают опорные поверхности фундамента до (50±5) °С и поддерживают эту температуру в течение 3 ч дважды:
первый раз — после отверждения пластмассы и обжатия крепежных болтов, второй раз — после затяжки ослабленных болтов в результате ползучести пластмассы от первого нагрева. В промежутках между нагревами необходима выдержка для охлаждения опорных поверхностей фундамента до температуры окружающей среды.
В процессе нагрева контролируют температуру опорных поверхностей фундамента ртутным термометром П 5 2 160 66 ГОСТ 2823—73 или другим прибором.
После установки и окончательного крепления механизма на подкладках проверяют сохранение точности стендовой сборки,
полученной на предприятии-изготовителе, если эти требования указаны в технической документации.
На первых заказах, поднадзорных Регистру СССР, предприятия, впервые применяющие прогрев пластмассы после крепления механизмов, должны устанавливать репера на полках фундамента по схеме, приведенной на черт. 4.
Установка реперов
1 — лапа механизма; 2 — подкладка пластмассовая;
3 — репер; 4 — полка фундамента Черт. 4
В дальнейшем установка реперов производится по требованию Регистра СССР.
Количество реперов, устанавливаемых с каждой стороны механизма, принимается:
при соотношении длины механизма к ширине менее 1,5—не менее двух;
при соотношении длины механизма к ширине более 1,5 — не менее трех.
При повторном монтаже механизма ранее устанавливаемые подкладки сохраняют при отсутствии сколов, трещин и других дефектов.
При наличии зазора более 0,05 мм между подкладкой и опорной поверхностью отцентрованного механизма допускается устра- ’НУчі. пять его стальной лентой по ГОСТ 503—Х^міри условии дополнительного согласования с заказчиком, проектантом и наблюдающей организацией.
Толщина ленты, состоящей из одного или двух слоев, должна быть не более 2 мм.
Крепление механизмов, имеющих повышенную (рабочую) температуру на ранее установленных подкладках, необходимо выполнять в соответствии с требованием п. 3.18.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Проверка установки и центровки механизма производится в соответствии с требованиями ОСТ5.4Ю9—74, ОСТ5.4ПО—74, ОСТ5.4194—76 или ОСТ5.9024—78; при этом необходимо учитывать величину смещения согласно пи. 3.2 и 3.3.
Проверка установки механизмов на пластмассе производится визуально в соответствии с пп. 3.8, 3.10, 3.11.
при нанесении противоадгезионного состава на опорные поверхности механизма;
при заполнении форм пластмассой в монтажном зазоре.
Проверка монтажного зазора между лапой механизма и опорной поверхностью фундамента производится с помощью нутромера нормального и измерительной линейки ГОСТ 427—75.
Проверка размера, формы по п. 3.6 производится измерительной линейкой.
Проверка сверления и развертывания отверстий производится в соответствии с требованиями п. 3.16.
Проверка установки и крепления болтами производится в соответствии с требованиями п. 3.17.
Проверка прогрева подкладок производится в соответствии с требованиями п. 3.18.
Проверка сохранения качества стендовой сборки механизма производится в соответствии с требованиями установочного чертежа и технической документации, разработанной предприятием-изготовителем механизма.
Проверка положения механизма относительно фундамента в период окончательного монтажа механизмов после швартовых и ходовых испытаний производится с помощью щупа по ГОСТ 882—75 в районе установки реперов и фиксируется в таблицу.
|
Дата |
Период измерений |
Величина зазоров между репером и лапой механизма, мм |
|||
|
репер 1 |
репер 2 |
репер 3 |
репер 4 |
||
|
|
После окончательного монтажа После швартовных испытаний После ходовых испытаний |
|
|
|
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРИГОТОВЛЕНИЯ
ПЛАСТМАССЫ ФМВ
Технические требования
При установке механизмов необходимо применять пластмассу из следующих компонентов, входящих в ее состав.
|
Компоненты |
Количество компонентов в массовых долях |
|
Эпоксидная смола марки ЭД-20 по ГОСТ 10587—76 |
52,2 |
|
Полиэтиленполиамин по ТУ 6-02-594—76^0 |
7,8 |
|
Дибутилфталат по ГОСТ 2408—67 8'4 |
5,2 |
|
Стекловолокно по ГОСТ 10727—73 |
17,4 |
|
Асбестовое волокно марок Ж, ПРЖ, П от 1 по 4 сорт по ГОСТ 12871—67 |
17,4 |
|
Сумма массовых долей |
100,0 |
Примечание. При загустевании смолы ЭД-20 ее перед употреблением подогревают в закрытой посуде без использования открытого огня до (25—30) °С при обязательной местной вытяжной вентиляции.
Длина стекловолокна должна быть 20—30 мм. Для резки стекловолокна необходимо применять станок (справочное приложение 3).
Компоненты пластмассы следует хранить в соответствии с требованиями технической документации, указанной в таблице.
Расчет потребного количества компонентов пластмассы производят в следующем порядке:
определяют массу пластмассы, необходимую для изготовления одной подкладки
M = K-E-h-p-
