Высота падения определяется частью образца, наиболее выступающей над монтажной поверхностью. Это касается всех частей образца, за исключением частей А.
Высота падения — это расстояние по вертикали между положением контрольной точки, когда маятник свободен, и положением этой же точки в момент удара.
Контрольную точку наносят на поверхность ударного элемента в месте, где линия, проходящая через точку пересечения осей стальной трубки маятника и ударного элемента и перпендикулярная к плоскости, в которой лежат эти оси, пересекается с поверхностью ударного элемента.
По образцам наносят удары, равномерно распределяя их по образцу. Удары наносят в местах, где имеются отверстия, вскрываемые при монтаже (например, розетки).
Удары наносят в следующем порядке:
- пять ударов — для частей А, при чем один удар наносят в центр. После того как образец был перемещен горизонтально, наносят по одному удару в самые неблагоприятные точки между центром и краями; после того как образец был повернут на 90° вокруг оси, перпендикулярной к поверхности фанеры, наносят по одному удару в подобные точки;
- четыре удара — для частей В (насколько это применимо), С и D:
один удар по одной стороне образца после того как лист фанеры был повернут на 60°, и один удар по другой стороне образца после того как он был повернут на 90° вокруг оси, перпендикулярной к листу фанеры, при неизменном его положении;
по одному удару по каждой из двух оставшихся сторон образца при повороте листа фанеры на 60° в противоположном направлении.
После испытания образец не должен иметь повреждений, нарушающих требования настоящего стандарта. В частности, части, находящиеся под напряжением, не должны стать доступны для касания стандартным испытательным щупом.
Повреждение отделки, мелкие трещины, которые не снижают расстояний утечки и воздушных зазоров, мелкие зазубрины, не влияющие пагубно на защиту от поражения электрическим током или от проникновения воды, во внимание не принимают.
Трещины, не видимые без применения увеличительных приборов, поверхностные трещины на штампованной волоконной поверхности и г. п. во внимание не принимают.
7.9.2.2 Переносные УЗИП испытывают во вращающемся барабане, показанном на рисунке 11.
1 — деревянный брусок; 2 — стальная плита; 3 — резиновый уголок; 4 — лист, ламинированный пластиком
Корпус барабана выполнен из листовой стали толщиной 1,5 мм.
Рисунок 11 — Вращающийся барабан
Разборные УЗИП оснащают гибким кабелем или шнуром, указанным изготовителем, со свободным концом длиной приблизительно 100 мм.
Винты выводов и сборочные винты затягивают моментом, равным 2/3 от указанного в таблице 12.
Неразборные УЗИП испытывают в состоянии поставки, гибкий кабель или шнур обрезают так, чтобы свободный конец длиной приблизительно 100 мм выступал из устройства.
Образцы сбрасывают с высоты 500 мм на стальную плиту толщиной 3 мм, число падений в зависимости от массы образца должно быть следующим:
1000, если масса образца без кабеля или шнура не превышает 100 г;
500, если масса образца без кабеля или шнура свыше 100 г, но не более 200 г;
100, если масса образца без кабеля или шнура свыше 200 г.
Барабан вращается с частотой 5 мин-1; таким образом происходит 10 падений в минуту. Одновременно в барабане испытывают только один образец.
После испытания образцы не должны иметь следов повреждения. В частности:
- ни одна часть не должна быть разъединена или ослаблена;
- не должно быть возможности коснуться частей, находящихся под напряжением, даже с помощью стандартного испытательного щупа, прикладываемого с усилием не более 10 Н.
При проверке после испытания особое внимание следует уделить подсоединению гибких кабелей или шнуров. Допускается поломка мелких частей при условии, что не нарушена защита от поражения электрическим током.
Повреждением отделки и мелкими зазубринами, не снижающими расстояний утечки или воздушных зазоров, можно пренебречь.
Измеренное предельное напряжение следует определять испытаниями по 7.5.
Испытание по 7.5.2 проводят только при In, а испытания по 7.5.4 и 7.5.5 только при Uoc.
Для испытания по 7.5.3 следует применять максимум 10 измеренных пиковых значений.
Образец считают выдержавшим испытание, если измеренное предельное напряжение ниже или равно Up.
Затем испытуемый образец подключают к источнику напряжения с максимальным длительным рабочим напряжением Uc при номинальной частоте. Испытательный трансформатор должен иметь ток короткого замыкания не менее 200 мА, если изготовителем не предусмотрено другое значение. Измеряют ток, протекающий через испытуемый образец. Его активная составляющая, измеренная на пике синусоиды, не должна превышать 1 мА.
7.9.3 Термостойкость
7.9.3.1 В течение 1 ч УЗИП выдерживают в нагревательном шкафу при температуре (100±2) °С. Изолирующий компаунд, применяемый во внутреннем механизме, не должен вытечь в значительном количестве. После охлаждения испытуемого образца, установленного как при нормальной эксплуатации, части, находящиеся под напряжением, не должны быть доступны для прикосновения стандартным испытательным щупом, прикладываемым с усилием не более 5 Н.
Считают, что УЗИП выдержало испытания, даже если разъединитель УЗИП разомкнулся.
7.9.3.2 Наружные части УЗИП из изоляционного материала подвергают испытанию давлением стального шарика с помощью установки, показанной на рисунках 12а и 12b.
1 — испытуемый образец; 2 — стальной шарик; 3 — груз; 4 — опора для образца
Рисунок 12а — Установка для испытания давлением шарика
Рисунок 12b — Нагрузочный стержень для испытания давлением шарика
Части из изоляционного материала, поддерживающие токоведущие части и части цепи заземления, испытывают в нагревательном шкафу при температуре (125±2) °С.
Части из изоляционного материала, не поддерживающие токоведущие части и части цепи заземления, даже контактирующие с ними, испытывают при температуре (70±2) °С.
Испытуемый образец соответствующим образом размещают, его поверхность располагается горизонтально, а стальной шарик диаметром 5 мм давит на поверхность с усилием 20 Н.
Спустя 1 ч шарик снимают и образец погружают в холодную воду на 10 с. Температуру образца снижают до температуры окружающего воздуха.
Измеряют диаметр оттиска шарика, он не должен превышать 2 мм.
Примечание — Керамические части этому испытанию не подлежат.
7.9.4 Стойкость к чрезмерному нагреву и огню
Согласно разделам 4—10 МЭК 60695-2-1/1 [5] проводят испытание раскаленной проволокой при соблюдении следующих условий:
- для наружных частей УЗИП из изоляционного материала, поддерживающих токоведущие части и части защитной цепи, испытание проводят при температуре (850±15) °С;
- для других наружных частей из изоляционного материала испытание проводят при температуре (650±10) °С.
Для целей настоящего испытания основания УЗИП наружной установки считают наружными частями.
Испытание не проводят на частях из керамического материала.
Если изолирующие части выполнены из одинакового материала, испытание проводят только на одной из этих частей согласно соответствующей температуре испытания раскаленной проволокой.
Испытание проводят для гарантии того, что раскаленная проволока в заданных испытательных условиях не вызовет возгорания изоляционных частей, или часть из изоляционного материала, которая может воспламениться, будет гореть ограниченное время, а огонь не перейдет в постоянное пламя и не вызовет выпадения горящих частей и частиц из испытуемой части.
Испытание проводят на одном образце.
В случае сомнения испытание повторяют еще на двух образцах.
Испытание проводят прикладыванием раскаленной проволоки один раз.
Для испытания образец должен быть помещен в самое неблагоприятное положение, которое возможно в предполагаемых условиях эксплуатации (испытуемая поверхность — в вертикальном положении).
Петлю раскаленной проволоки прикладывают к заданной поверхности испытуемого образца с учетом условий предполагаемой эксплуатации, при которых нагревательный или накаляемый элемент может войти в контакт с образцом.
Считают, что образец прошел испытание раскаленной проволокой, если
- отсутствует видимое пламя или устойчивое свечение, или
- пламя и раскаленные части на образце угасают в течение 30 с после удаления раскаленной проволоки.
При испытании раскаленной проволокой под образец подкладывают сосновую доску, обернутую папиросной бумагой.
7.9.5 Проверка воздушных зазоров и расстояний утечки
Расстояния между электродами искровых разрядников не учитывают при определении воздушных зазоров и расстояний утечки.
7.9.5.1 УЗИП наружной установки
Воздушные зазоры и расстояния утечки между частями, находящимися под напряжением, и землей не могут быть меньших значений, указанных в таблице 14.
Таблица 14— Воздушные зазоры и расстояния утечки для УЗИП наружной установки
Размеры в миллиметрах
|
Максимальное длительное рабочее напряжение УЗИП, В |
Минимальный воздушный зазор |
Расстояние утечки для изоляционных материалов* |
|
|
СИТ 600 |
400 СИТ 600 |
||
|
До 450 |
3,0 |
6 |
7,5 |
|
От 450 до 600 |
5,5 |
12 |
15,5 |
|
» 600 » 1200 |
8,0 |
20 |
25,5 |
|
» 1200 » 1500 |
10,0 |
30 |
40,0 |
|
* Возможны другие значения, если степень загрязнения ниже 4 или проводятся испытания на загрязнение. Примечание— Данные значения взяты из МЭК 60664-1 [6] для высоты над уровнем моря до 2000 м, степени загрязнения 4 и условий неоднородной среды. СИТ — сравнительный индекс трекингостойкости (см. ГОСТ 27473, критерий А). |
|||
7.9.5.2 УЗИП внутренней установки
Воздушные зазоры и расстояния утечки не должны быть меньше значений, указанных в таблице 15.
Таблица 15 — Воздушные зазоры и расстояния утечки для УЗИЛ внутренней установки
|
Длительное рабочее напряжение УЗИП, В |
До 100 |
От 100 до 200 |
От 200 до 450 |
От 450 до 600 |
От 600 до 1200 |
От 1200 до 1500 |
|
Воздушные зазоры, мм: |
|
|
|
|
|
|
|
1) между частями, находящимися под напряжением разной полярности |
1 |
2 |
3 |
5,5 |
8 |
12 |
|
2) между частями, находящимися под напряжением, и: |
|
|
|
|
|
|
|
- винтами и другими устройствами для крепления крышек, отсоединяемыми при монтаже УЗИП |
1 |
2 |
3 |
5,5 |
8 |
12 |
|
- крепежными поверхностями (см. примечание 2) |
2 |
4 |
6 |
11 |
16 |
24 |
|
- винтами или другими устройствами для крепления УЗИП (см. примечание 2) |
2 |
4 |
6 |
11 |
16 |
24 |
|
- корпусами (см. примечания 1 и 2) |
1 |
2 |
3 |
5,5 |
8 |
12 |
|
3) между металлическими частями механизма разъединителя и: |
|
|
|
|
|
|
|
- корпусами (см. примечание 1) |
1 |
2 |
3 |
5,5 |
8 |
12 |
|
- винтами и другими устройствами для крепления УЗИП |
1 |
2 |
3 |
5,5 |
8 |
12 |
|
Расстояния утечки, мм: |
|
|
|
|
|
|
|
4) между частями, находящимися под напряжением разной полярности |
1 |
2 |
3 |
5,5 |
8 |
12 |
|
5) между частями, находящимися под напряжением, и: |
|
|
|
|
|
|
|
- винтами и другими устройствами для крепления крышек, отсоединяемыми при монтаже УЗИП |
1 |
2 |
3 |
5,5 |
8 |
12 |
|
- винтами или другими устройствами для крепления УЗИП (см. примечание 2) |
2 |
4 |
6 |
11 |
16 |
24 |
|
- корпусами (см. примечание 1) |
1 |
2 |
3 |
5,5 |
8 |
12 |
|
Примечания 1 Определение см. 7.9.7.2. 2 Если воздушные зазоры и расстояния утечки между частями устройства, находящимися под напряжением, и металлическим экраном или поверхностью, на которой установлено УЗИП, зависят только от конструкции УЗИП, они не могут быть уменьшены, когда УЗИП установлено в самом неблагоприятном положении (даже в металлической оболочке), достаточны значения перечислений 1 и 4. |
||||||
7.9.5.2.1 Испытание. Измерения
Измерения выполняют без проводников, а также с проводниками наибольшего сечения, указанного изготовителем. Гайки и винты с эксцентричными головками считают самыми неудобными для затягивания. Если имеется перегородка, то воздушный зазор измеряют через перегородку; если перегородка состоит из двух частей, не соединенных вместе, воздушный зазор измеряют через разделительный зазор. Расстояния через щели или отверстия в наружных частях вне изоляционного материала измеряют по металлической фольге по касательной поверхности; для этого фольгу не заправляют в отверстия. С помощью испытательного щупа (см. 7.9.1) ее следует заправить в углы.
