-Ляют место максимального отклонения вогнутой поверхности от линейки и измеряют его с точностью 0,1 мм. Измеряют расстояние между точками касания линейки с поверхностью ПП с точностью до 0,5 мм. Значение деформации ПП на 100 мм длины, К, определяют по формуле
(1)
где h— максимальное расстояние от поверхности ПП до линейки, мм;
L — расстояние между точками опоры линейки, мм.
Для измерения значения деформации в зоне концевых контактов линейку располагают над концевыми контактами параллельно краю ПП.
Примечание. По согласованию с представителем заказчика допускается значение деформации измерять при помощи калибровочной щели.
Проверку отклонения от перпендикулярности сторон прямоугольной ПП на соответствие п. 2.1.4 проводят путем сравнения ПП с калиброванными угольниками, один из которых выполнен с верхним предельным отклонением от перпендикулярности, другой —с нижним.
Примечание. В случае обеспечения требований п. 2.1.4 инструментом или оборудованием допускается проверку по данному пункту не проводить.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
Проверку устойчивости ГПП и ГПК к перегибам на соответствие п. 2.1.5 проводят на любом приспособлении, обеспечивающем радиус и угол изгиба, указанные в КД, при отсутствии таких указаний радиус изгиба должен быть не менее 10 мм для ГПП и 3 мм для ГПК, а угол изгиба 90° в обе стороны. После испытаний испытуемые ГПП и ГПК должны соответствовать требованиям пп. 2.2.1; 2.2.2; 2.3.1.2; 2.3.1.3; 2.5.1.
При проведении типовых испытаний количество перегибов должно на 50% превышать требования, установленные в КД.
Проверку устойчивости ПП и ГПК к механическим воздействиям на соответствие п. 2.1.6 проводят в составе РЭС по требованиям и методике на РЭС.
Проверку внешнего вида на соответствие пп. 2.2.1, 2.2.2, 2.3.1.1—2.3.1.3, 2.3.2, 2.3.3.1, 2.3.3.3, 2.3.4.2, 2.3.5, 2.4.2 проводят визуально, при необходимости, с использованием оптического мерительного инструмента, обеспечивающего требуемую точность.
При наличии на ПП и ГПК отклонений, требующих проведения дополнительных испытаний, объем и режимы этих испытаний устанавливают по согласованию с ОТК и представителем заказчика.
Проверку паяемости на соответствие п. 2.3.1.4 проводят на образцах (тест-платах, образцах-спутниках, готовых ПП или вырезанных из них образцах) с числом испытуемых точек (металлизированных отверстий и/или контактных площадок) не менее 20.
При испытании ПП с использованием флюса ФКСп (40% канифоли, 60% этилового спирта) и припое ПОС 61 или ПОССу 61—0,5— по ГОСТ 21931—76 температура воздействующего припоя должна быть в пределах 235—240°С.
При испытании ПП с использованием флюса ФКДТ и припоев ПОСВи 36—4, по соответствующей НТД или ПОСК 50—18 по ГОСТ 21930—76, температура воздействующего припоя должна быть в пределах 195—200°С.
Примечание- Типы флюса и припоя, используемые при проверке паяемости ПП должны соответствовать требованиям КД на РЭС.
Испытания проводят в следующей последовательности:
с испытуемого образца удаляют консервирующее покрытие;
наносят флюс методом погружения и дают возможность стечь излишкам флюса в течение 2—3 мин;
на испытуемый образец воздействуют расплавленным припоем методом погружения или волной. Время контакта с припоем образцов толщиной до 2,0 мм — 3 с, свыше 2,0 мм — 5 с;
с поверхности образца удаляют остатки флюса.
Качество паяемости оценивают визуально, сличением с черт. 1.
Внешний вид поверхности контактных площадок должен соответствовать требованиям п. 2.3.1.3.
Не менее 95% испытуемых отверстий должно быть заполнено припоем в соответствии с черт. 1 для хорошей паяемости.
Допускается проводить проверку паяемости в соответствии с рекомендуемым приложением 4.
(Измененная, редакция, Изм. № 5).
Проверку устойчивости к перепайкам на соответствие п. 2.3.3.2 проводят на контактных площадках или в монтажных металлизированных отверстиях, расположенных по диагонали испытуемого образца, методом припаивания и отпаивания медной луженой проволоки.
Перепайку производят электропаяльником мощностью от 20 до 40 Вт при температуре жала паяльника 250—270°С при использовании припоев ПОС 61 и ПОССу 61—0,5 и 210—220°С при использовании припоев ПОСК 50—18 и ПОСВи 36—4.
Флюсы выбирают в соответствии с п. 4.2.8.
Для перепайки на контактных площадках на испытуемых образцах выбирают 5—10 контактных площадок.
Отрезок предварительно облуженной проволоки диаметром 0,35—0,8 мм и длиной 100—150 мм устанавливают на контактную площадку под прямым углом к поверхности испытуемого образца в соответствии с черт. 2а и припаивают паяльником.
Хорошая поясность отверстий
Плохая паяемость отверстий
Черт. 1
/—плата; 2—проволока; 3—контактная площадка (металлизированное отверстие)
Черт. 2
Во время пайки и последующего охлаждения контактной площадки медная проволока должна быть неподвижной. Через 8 —
10 мин отпаивают проволоку прикасанием паяльника и отделением ее от контактной площадки.
После охлаждения контактной площадки через 8—10 мин вновь припаивают проволоку к контактной площадке и так далее.
Первый цикл перепайки включает пайку, отпайку и вновь пайку, последующие циклы — отпайку и пайку. Каждый последующий цикл перепайки производят не ранее, чем через 30 мин. После трех циклов (для МПП — двух) перепайки проводят внешний ос- смотр при помощи лупы 4х.
Время пайки и отпайки проволоки должно быть не более 3 с.
При перепайке на контактных площадках с металлизированными отверстиями на испытуемых образцах выбирают 5—10 металлизированных отверстий. Отрезок предварительно облуженной проволоки длиной 100—150 мм и диаметром, на 0,3—0,4 мм меньшим диаметра испытуемого отверстия, устанавливают таким образом, чтобы проволока проходила через отверстие под прямым углом к ПП в соответствии с черт. 2 б, и припаивают паяльником.
Во время пайки и последующего охлаждения медная проволока должна быть неподвижной. Через 8—10 мин отпаивают проволоку и так далее.
Время пайки и отпайки проволоки должно быть не более 3 с для ПП толщиной до 2,0 мм включительно и 5 с для ПП толщиной более 2,0 мм.
Каждый последующий цикл перепайки — не ранее, чем через 30 мин. После четырех (для МПП — трех) циклов перепайки проводят внешний осмотр при помощи лупы 4х.
При проведении типовых испытаний количество циклов перепаек устанавливают 7 (МПП — 5) на контактных площадках с металлизированными отверстиями, 5 (МПП — 3) — без металлизированных отверстий.
Испытание не проводят на отверстиях, контактные площадки которых связаны с экранами и шинами питания.
После испытаний на ПП не должно быть вздутий, отслоений проводящего рисунка, расслоений материала основания.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
Проверку толщины слоя меди в отверстии на соответствие п. 2.3.4.1 проводят на металлографических шлифах отверстий любого участка готовой ПП, образца-спутника или тест-купона. Проверке подвергают 4—6 отверстий.
Плоскость шлифа должна быть перпендикулярна поверхности контактной площадки, при этом осевая линия отверстия должна находиться в плоскости шлифа.
На каждом отверстии проводят по три измерения: одно — в середине и два по краям.
За толщину принимают среднее арифметическое значение трех измерений, причем минимальное значение одного из измерений должно быть не менее 20 мкм для МПП и 15 мкм для ДПП. Измерениям не подлежат места отклонений по п. 2.3.4.2.
Измерение проводят оптическим измерительным прибором, имеющим цену деления не более 0,005 мм.
Толщину меди в отверстии допускается контролировать электрическими измерительными приборами, погрешность измерения которых не превышает 20%.
Проверку устойчивости маркировки, выполненной маркировочной краской, к воздействию нейтральных растворителей на соответствие п. 2.4.1 проводят в нормальных климатических условиях, при этом температура растворителя должна быть равной температуре окружающей среды. Испытание проводят в азеотропной смеси, состоящей из 4% этилового спирта и 96% трихлортри- фторэтана.
До испытаний ПП в зоне маркировки подвергают воздействию пайки, исключив процесс отмывки от флюса.
Допускается, по согласованию с представителем заказчика, использовать следующие растворители:
этиловый спирт, толуол, трихлорэтан, трихлорэтилен, горячую воду температурой от 60 до 70°С, спирто-бензиновую смесь (с соотношением 1:1).
Проверку проводят, протирая участок поверхности образца с маркировкой суконной прокладкой площадью 5—7 см2.
Испытываемую ПП помещают в кювету с растворителем, при этом поверхность ПП должна быть полностью покрыта растворителем. Трение создают вручную возвратно-поступательным движением с усилием прижатия 0,5 Н — 1,0 на см2.
По окончании 20—25 циклов возвратно-поступательных движений ПП извлекают из растворителя, просушивают и проводят визуальный контроль.
4.2.11. (Измененная редакция, Изм. № 5).
Проверку правильности монтажных соединений, целостности цепей и отсутствия коротких замыканий на соответствие п. 2.5.1 проводят прозвонкой с использованием автоматизированных или ручных средств контроля.
При использовании автоматизированных средств контроль проводят на основании машинных распечаток.
При ручных средствах контроля проверку проводят на 5—10 электрических цепях.
Допускается для ОПП и ДПП, по согласованию с представителем заказчика, проверку проводить визуально, при необходимости с использованием лупы 4—10х.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
Проверку сопротивления электрических цепей на соответствие п. 2.5.2 проводят на печатных проводниках, указанных в КД. Погрешность измерения не должна превышать 10%. Ток поддерживают достаточно малым, чтобы избежать нагрева проводников.
Проверку устойчивости металлизированных отверстий к кратковременной токовой нагрузке на соответствие п. 2.5.3 проводят на ПП, пропуская в течение 3 с (для типовых испытаний — 5 с) постоянный или переменный ток в соответствии с табл. 11, на 8—10 отверстиях наименьшего диаметра.
Таблица 11
|
Диаметр отверстия, мм |
Испытательный ток, А |
|
|
дпп |
мпп |
|
|
0,3 |
11 |
14 |
|
0,4 |
15 |
18 |
|
0,5 |
18 |
23 |
|
0,6 |
22 |
28 |
|
0,7 |
26 |
32 |
|
0,8 |
30 |
37 |
|
0,9 |
34 |
42 |
|
1,0 |
37 |
47 |
|
1,1 |
41 |
51 |
|
1,3 |
49 |
61 |
|
1,5 |
56 |
70 |
Перед началом и после окончания испытаний измеряют сопротивление испытуемого отверстия четырехзондовым методом или методом, эквивалентным ему. Сопротивление отверстий определяют как среднее арифметическое значение трех измерений. Измерительный ток при измерении не должен првышать 1 А. Результат второго измерения не должен отличаться от первого более, чем на 30%. Погрешность измерения не должна превышать 20%.
Металлизированные отверстия и контактные площадки не должны иметь подгаров, отслоений, изменения цвета поверхности. Побеление диэлектрика вокруг контактных площадок не допускается.
Проверку сопротивления изоляции на соответствие требованиям п. 2.5.4 проводят между тремя—пятью парами элементов проводящего рисунка с максимальной протяженностью или площадью взаимного перекрытия и минимальным расстоянием между ними или цепями питания.
Испытания ПП и ГПК проводят в соответствии с табл. 3 и после выдержки в течение 1 ч без изъятия их из камеры проводят измерение. Сопротивление изоляции измеряют прибором с погрешностью, не превышающей 20%, при испытательном напряжении, не превышающем допустимое по ГОСТ 23751—86 для данного расстояния между испытуемыми элементами проводящего рисунка.
Показания прибора отсчитывают через 1 мин после приложения испытательного напряжения или через меньшее время, если значение сопротивления изоляции не изменяется.
Проверку электрической прочности изоляции на соответствие требованиям п. 2.5.5 проводят напряжением постоянного или переменного тока синусоидальной формы на трех—пяти парах элементов проводящего рисунка, в том числе цепях питания.
Эффективное напряжение ПЭф, В, определяют по формуле
Пэф= , (2)
1'
где Пампл — амплитудное напряжение синусоидального тока, В.
Напряжение прикладывают с постепенным увеличением от нуля до требуемого значения в течение 5—10 с. Требуемое испытательное напряжение выдерживают в течение 1 мин, при этом не должно возникать кругового искрения, дугового разряда или пробоя.
Для проверки электрической прочности изоляции в условиях повышенной влажности ПП и ГПК помещают в камеру влажности, устанавливают требуемый режим и без изъятия из камеры подают испытательное напряжение.
Проверку ПП, ГПК на устойчивость к циклическому изменению температур на соответствие п. 2.6.1 проводят в камерах тепла и холода. Перед началом испытаний в одной из камер устанавливают повышенную, в другой — пониженную температуру, в соответствии с группой жесткости по табл. 10. Испытуемые ПП и ГПК помещают в камеру холода и выдерживают в течение 2 ч. По истечении этого времени извлекают из камеры холода и помещают в камеру тепла, в которой выдерживают в течение 2 ч. Время переноса ПП и ГПК из одной камеры в другую не должно превышать 2 мин.
