ГОСТ 23752-79 сторінка 4 з 6
-Ляют место максимального отклонения вогнутой поверхности от линейки и измеряют его с точностью 0,1 мм. Измеряют расстояние между точками касания линейки с поверхностью ПП с точностью до 0,5 мм. Значение деформации ПП на 100 мм длины, К, определяют по формуле
(1)
где h— максимальное расстояние от поверхности ПП до линейки, мм;
L — расстояние между точками опоры линейки, мм.
Для измерения значения деформации в зоне концевых контактов линейку располагают над концевыми контактами параллельно краю ПП.
Примечание. По согласованию с представителем заказчика допускается значение деформации измерять при помощи калибровочной щели.
-
Проверку отклонения от перпендикулярности сторон прямоугольной ПП на соответствие п. 2.1.4 проводят путем сравнения ПП с калиброванными угольниками, один из которых выполнен с верхним предельным отклонением от перпендикулярности, другой —с нижним.
Примечание. В случае обеспечения требований п. 2.1.4 инструментом или оборудованием допускается проверку по данному пункту не проводить.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
-
Проверку устойчивости ГПП и ГПК к перегибам на соответствие п. 2.1.5 проводят на любом приспособлении, обеспечивающем радиус и угол изгиба, указанные в КД, при отсутствии таких указаний радиус изгиба должен быть не менее 10 мм для ГПП и 3 мм для ГПК, а угол изгиба 90° в обе стороны. После испытаний испытуемые ГПП и ГПК должны соответствовать требованиям пп. 2.2.1; 2.2.2; 2.3.1.2; 2.3.1.3; 2.5.1.
При проведении типовых испытаний количество перегибов должно на 50% превышать требования, установленные в КД.
-
Проверку устойчивости ПП и ГПК к механическим воздействиям на соответствие п. 2.1.6 проводят в составе РЭС по требованиям и методике на РЭС.
-
Проверку внешнего вида на соответствие пп. 2.2.1, 2.2.2, 2.3.1.1—2.3.1.3, 2.3.2, 2.3.3.1, 2.3.3.3, 2.3.4.2, 2.3.5, 2.4.2 проводят визуально, при необходимости, с использованием оптического мерительного инструмента, обеспечивающего требуемую точность.
При наличии на ПП и ГПК отклонений, требующих проведения дополнительных испытаний, объем и режимы этих испытаний устанавливают по согласованию с ОТК и представителем заказчика.
-
Проверку паяемости на соответствие п. 2.3.1.4 проводят на образцах (тест-платах, образцах-спутниках, готовых ПП или вырезанных из них образцах) с числом испытуемых точек (металлизированных отверстий и/или контактных площадок) не менее 20.
При испытании ПП с использованием флюса ФКСп (40% канифоли, 60% этилового спирта) и припое ПОС 61 или ПОССу 61—0,5— по ГОСТ 21931—76 температура воздействующего припоя должна быть в пределах 235—240°С.
При испытании ПП с использованием флюса ФКДТ и припоев ПОСВи 36—4, по соответствующей НТД или ПОСК 50—18 по ГОСТ 21930—76, температура воздействующего припоя должна быть в пределах 195—200°С.
Примечание- Типы флюса и припоя, используемые при проверке паяемости ПП должны соответствовать требованиям КД на РЭС.
Испытания проводят в следующей последовательности:
с испытуемого образца удаляют консервирующее покрытие;
наносят флюс методом погружения и дают возможность стечь излишкам флюса в течение 2—3 мин;
на испытуемый образец воздействуют расплавленным припоем методом погружения или волной. Время контакта с припоем образцов толщиной до 2,0 мм — 3 с, свыше 2,0 мм — 5 с;
с поверхности образца удаляют остатки флюса.
Качество паяемости оценивают визуально, сличением с черт. 1.
Внешний вид поверхности контактных площадок должен соответствовать требованиям п. 2.3.1.3.
Не менее 95% испытуемых отверстий должно быть заполнено припоем в соответствии с черт. 1 для хорошей паяемости.
Допускается проводить проверку паяемости в соответствии с рекомендуемым приложением 4.
(Измененная, редакция, Изм. № 5).
-
Проверку устойчивости к перепайкам на соответствие п. 2.3.3.2 проводят на контактных площадках или в монтажных металлизированных отверстиях, расположенных по диагонали испытуемого образца, методом припаивания и отпаивания медной луженой проволоки.
Перепайку производят электропаяльником мощностью от 20 до 40 Вт при температуре жала паяльника 250—270°С при использовании припоев ПОС 61 и ПОССу 61—0,5 и 210—220°С при использовании припоев ПОСК 50—18 и ПОСВи 36—4.
Флюсы выбирают в соответствии с п. 4.2.8.
Для перепайки на контактных площадках на испытуемых образцах выбирают 5—10 контактных площадок.
Отрезок предварительно облуженной проволоки диаметром 0,35—0,8 мм и длиной 100—150 мм устанавливают на контактную площадку под прямым углом к поверхности испытуемого образца в соответствии с черт. 2а и припаивают паяльником.
Хорошая поясность отверстий
Плохая паяемость отверстий
Черт. 1
/—плата; 2—проволока; 3—контактная площадка (металлизированное отверстие)
Черт. 2
Во время пайки и последующего охлаждения контактной площадки медная проволока должна быть неподвижной. Через 8 —
10 мин отпаивают проволоку прикасанием паяльника и отделением ее от контактной площадки.
После охлаждения контактной площадки через 8—10 мин вновь припаивают проволоку к контактной площадке и так далее.
Первый цикл перепайки включает пайку, отпайку и вновь пайку, последующие циклы — отпайку и пайку. Каждый последующий цикл перепайки производят не ранее, чем через 30 мин. После трех циклов (для МПП — двух) перепайки проводят внешний ос- смотр при помощи лупы 4х.
Время пайки и отпайки проволоки должно быть не более 3 с.
При перепайке на контактных площадках с металлизированными отверстиями на испытуемых образцах выбирают 5—10 металлизированных отверстий. Отрезок предварительно облуженной проволоки длиной 100—150 мм и диаметром, на 0,3—0,4 мм меньшим диаметра испытуемого отверстия, устанавливают таким образом, чтобы проволока проходила через отверстие под прямым углом к ПП в соответствии с черт. 2 б, и припаивают паяльником.
Во время пайки и последующего охлаждения медная проволока должна быть неподвижной. Через 8—10 мин отпаивают проволоку и так далее.
Время пайки и отпайки проволоки должно быть не более 3 с для ПП толщиной до 2,0 мм включительно и 5 с для ПП толщиной более 2,0 мм.
Каждый последующий цикл перепайки — не ранее, чем через 30 мин. После четырех (для МПП — трех) циклов перепайки проводят внешний осмотр при помощи лупы 4х.
При проведении типовых испытаний количество циклов перепаек устанавливают 7 (МПП — 5) на контактных площадках с металлизированными отверстиями, 5 (МПП — 3) — без металлизированных отверстий.
Испытание не проводят на отверстиях, контактные площадки которых связаны с экранами и шинами питания.
После испытаний на ПП не должно быть вздутий, отслоений проводящего рисунка, расслоений материала основания.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
-
Проверку толщины слоя меди в отверстии на соответствие п. 2.3.4.1 проводят на металлографических шлифах отверстий любого участка готовой ПП, образца-спутника или тест-купона. Проверке подвергают 4—6 отверстий.
Плоскость шлифа должна быть перпендикулярна поверхности контактной площадки, при этом осевая линия отверстия должна находиться в плоскости шлифа.
На каждом отверстии проводят по три измерения: одно — в середине и два по краям.
За толщину принимают среднее арифметическое значение трех измерений, причем минимальное значение одного из измерений должно быть не менее 20 мкм для МПП и 15 мкм для ДПП. Измерениям не подлежат места отклонений по п. 2.3.4.2.
Измерение проводят оптическим измерительным прибором, имеющим цену деления не более 0,005 мм.
Толщину меди в отверстии допускается контролировать электрическими измерительными приборами, погрешность измерения которых не превышает 20%.
-
Проверку устойчивости маркировки, выполненной маркировочной краской, к воздействию нейтральных растворителей на соответствие п. 2.4.1 проводят в нормальных климатических условиях, при этом температура растворителя должна быть равной температуре окружающей среды. Испытание проводят в азеотропной смеси, состоящей из 4% этилового спирта и 96% трихлортри- фторэтана.
До испытаний ПП в зоне маркировки подвергают воздействию пайки, исключив процесс отмывки от флюса.
Допускается, по согласованию с представителем заказчика, использовать следующие растворители:
этиловый спирт, толуол, трихлорэтан, трихлорэтилен, горячую воду температурой от 60 до 70°С, спирто-бензиновую смесь (с соотношением 1:1).
Проверку проводят, протирая участок поверхности образца с маркировкой суконной прокладкой площадью 5—7 см2.
Испытываемую ПП помещают в кювету с растворителем, при этом поверхность ПП должна быть полностью покрыта растворителем. Трение создают вручную возвратно-поступательным движением с усилием прижатия 0,5 Н — 1,0 на см2.
По окончании 20—25 циклов возвратно-поступательных движений ПП извлекают из растворителя, просушивают и проводят визуальный контроль.
-
4.2.11. (Измененная редакция, Изм. № 5).
-
Проверку правильности монтажных соединений, целостности цепей и отсутствия коротких замыканий на соответствие п. 2.5.1 проводят прозвонкой с использованием автоматизированных или ручных средств контроля.
При использовании автоматизированных средств контроль проводят на основании машинных распечаток.
При ручных средствах контроля проверку проводят на 5—10 электрических цепях.
Допускается для ОПП и ДПП, по согласованию с представителем заказчика, проверку проводить визуально, при необходимости с использованием лупы 4—10х.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
-
Проверку сопротивления электрических цепей на соответствие п. 2.5.2 проводят на печатных проводниках, указанных в КД. Погрешность измерения не должна превышать 10%. Ток поддерживают достаточно малым, чтобы избежать нагрева проводников.
-
Проверку устойчивости металлизированных отверстий к кратковременной токовой нагрузке на соответствие п. 2.5.3 проводят на ПП, пропуская в течение 3 с (для типовых испытаний — 5 с) постоянный или переменный ток в соответствии с табл. 11, на 8—10 отверстиях наименьшего диаметра.
Таблица 11
|
Диаметр отверстия, мм |
Испытательный ток, А |
|
|
дпп |
мпп |
|
|
0,3 |
11 |
14 |
|
0,4 |
15 |
18 |
|
0,5 |
18 |
23 |
|
0,6 |
22 |
28 |
|
0,7 |
26 |
32 |
|
0,8 |
30 |
37 |
|
0,9 |
34 |
42 |
|
1,0 |
37 |
47 |
|
1,1 |
41 |
51 |
|
1,3 |
49 |
61 |
|
1,5 |
56 |
70 |
Перед началом и после окончания испытаний измеряют сопротивление испытуемого отверстия четырехзондовым методом или методом, эквивалентным ему. Сопротивление отверстий определяют как среднее арифметическое значение трех измерений. Измерительный ток при измерении не должен првышать 1 А. Результат второго измерения не должен отличаться от первого более, чем на 30%. Погрешность измерения не должна превышать 20%.
Металлизированные отверстия и контактные площадки не должны иметь подгаров, отслоений, изменения цвета поверхности. Побеление диэлектрика вокруг контактных площадок не допускается.
-
Проверку сопротивления изоляции на соответствие требованиям п. 2.5.4 проводят между тремя—пятью парами элементов проводящего рисунка с максимальной протяженностью или площадью взаимного перекрытия и минимальным расстоянием между ними или цепями питания.
Испытания ПП и ГПК проводят в соответствии с табл. 3 и после выдержки в течение 1 ч без изъятия их из камеры проводят измерение. Сопротивление изоляции измеряют прибором с погрешностью, не превышающей 20%, при испытательном напряжении, не превышающем допустимое по ГОСТ 23751—86 для данного расстояния между испытуемыми элементами проводящего рисунка.
Показания прибора отсчитывают через 1 мин после приложения испытательного напряжения или через меньшее время, если значение сопротивления изоляции не изменяется.
-
Проверку электрической прочности изоляции на соответствие требованиям п. 2.5.5 проводят напряжением постоянного или переменного тока синусоидальной формы на трех—пяти парах элементов проводящего рисунка, в том числе цепях питания.
Эффективное напряжение ПЭф, В, определяют по формуле
Пэф= , (2)
1'
где Пампл — амплитудное напряжение синусоидального тока, В.
Напряжение прикладывают с постепенным увеличением от нуля до требуемого значения в течение 5—10 с. Требуемое испытательное напряжение выдерживают в течение 1 мин, при этом не должно возникать кругового искрения, дугового разряда или пробоя.
Для проверки электрической прочности изоляции в условиях повышенной влажности ПП и ГПК помещают в камеру влажности, устанавливают требуемый режим и без изъятия из камеры подают испытательное напряжение.
-
Проверку ПП, ГПК на устойчивость к циклическому изменению температур на соответствие п. 2.6.1 проводят в камерах тепла и холода. Перед началом испытаний в одной из камер устанавливают повышенную, в другой — пониженную температуру, в соответствии с группой жесткости по табл. 10. Испытуемые ПП и ГПК помещают в камеру холода и выдерживают в течение 2 ч. По истечении этого времени извлекают из камеры холода и помещают в камеру тепла, в которой выдерживают в течение 2 ч. Время переноса ПП и ГПК из одной камеры в другую не должно превышать 2 мин.
Побачили розбіжність з офіційним текстом?
Дивіться також
Сборник ГОСТ ЕСКД
Збірник із 154 стандартів
ГОСТ 22558-89
Язык программирования КОБОЛ
ГОСТ 4401-81