На наружную сторону базовой полки термообработанных подкладок наносят полосу .шириной не менее 20 мм фисташковой или светло-зеленой несмываемой краской.
На один из торцев подкладок, соответствующих требованиям и. 2.14, должна быть нанесена полоса несмываемой краской. Подкладки, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, должны быть залиты известью.
На две подкладки каждой принятой партии навешивают металлические ярлыки, в которых должны быть указаны:
товарный знак или условное обозначение предприятия- изготовителя;
год и месяц изготовления подкладок;
тип подкладок и степень точности;
номер партии;
число подкладок в штуках;
клеймо технического контроля предприятия-изготовителя и инспектора Министерства путей сообщения.
Ярлыки должны быть надежно привязаны проволокой к двум подкладкам каждой принятой партии.
Форму ярлыка определяет предприятие-изготовитель в соответствии с ГОСТ 7566.
ПРИЕМКА.
Для контроля качества изготовления подкладок техническим контролем предприятия-изготовителя должны проводиться приемо-сдаточные испытания, при которых проверяют: внешний вид и основные размеры (пн. 1.1—2.11, табл. 1 и 3); вогнутость и выпуклость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и шпале (табл. 2);
твердость термообработанных подкладок (п. 2.3);
изгиб (и. 2.12).
Техническая приемка готовых подкладок осуществляется инспектором Министерства путей сообщения в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Подкладки должны предъявляться к приемке партиями. Партия должна состоять из подкладок одного типа в количестве 500—3000 шт.
При поплавочной приемке подкладок размер партии допускается увеличивать до 5000 шт., при этом остаток менее 1000 шт. присоединяют к одной из партий данной плавки.
Для проверки качества подкладок от партии отбирают:
не менее 1 % подкладок — для проверки внешнего вида, качества
поверхности и размеров;
не менее 3 % — Для контроля вогнутости и выпуклости поверхностей прилегания подкладок к подошве рельса и шпале; не менее 5 шт. —для определения твердости термообработанных подкладок;
одну подкладку — для испытания на изгиб.
Результаты испытаний распространяют на всю партию.
Химический состав стали для подкладок определяют по плавочному анализу ковшовой пробы.
При обнаружении в выборке хотя бы одной подкладки с вогнутостью поверхности прилегания к подошве рельса или имеющей другие дефекты, превышающие установленные в табл. 2 и 3 нормы, или отклонения по размерам в двух и более подкладках, или при неудовлетворительных результатах испытаний на изгиб, проводят повторные испытания удвоенного числа подкладок. Если при повторной проверке будут обнаружены отклонения в размерах или получены неудовлетворительные результаты испытаний хотя бы на одной подкладке, не принимают всю партию. Допускается такую партию подвергать пересортировке или термической обработке и предъявить ее к приемке повторно. Если отклонения, обнаруженные в партии подкладок, превышают установленные нормы, то такую партию считают не соответствующей требованиям настоящего стандарта.
При приемке подкладок, прошедших приемосдаточные испытания, составляют документ, удостоверяющий соответствие подкладок требованиям настоящего стандарта, в котором должны быть указаны:
наименование предприятия-изготовителя и его адрес; тип, сорт подкладок и степень точности;
обозначение стандарта, по которому изготовлены и приняты подкладки;
наличие термической обработки;
номер партии;
число подкладок в штуках;
номер заказа, адрес и наименование получателя.
Указанный документ должен быть подписан работником отдела технического контроля предприятия-изготовителя и инспектором Министерства путей сообщения.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ.
Размеры, вогнутость и выпуклость подкладок (пп. 1.1—2.10 табл. 1, 2 и 3) следует проверять при помощи шаблонов, утвержденных в установленном порядке.
Глубину поверхностных дефектов (п. 2.7) следует проверять пробной вырубкой.
Твердость подкладок после термообработки (и. 2.3) следует определять по ГОСТ 9012.
Место для определения твердости должно находиться в центральной части поверхности прилегания подкладки к рельсу.
При испытании на изгиб подкладку кладут нижней поверхностью на приспособление V-образной формы и изгибают при помощи оправки радиусом 10 мм. Угол между наклонными плоскостями приспособления должен быть 135°.
Допускается перед испытанием абразивная обработка кромок подкладок.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ.
Подкладки транспортируют без упаковки любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
Таблица 4.
|
Условное обозначение подкладок |
Площадь сечения профиля, см2 |
Масса, кг (справочная) |
|
|
1 м проката |
одной подкладки |
||
|
1КБ50 |
70,07 |
55,0 |
7,0 |
|
2КБ50 |
69,70 |
54,7 |
6,85 |
|
1СК50 |
70,07 |
55,0 |
8,4 |
|
2СК50 |
69,70 |
54,7 |
8,3 |
|
1КБ65 |
70,07 |
55,0 |
7,0 |
|
2КБ65 |
69,70 |
54,7 |
6,85 |
|
1СК65 |
70,07 |
55,0 |
8,4 |
|
2СК65 |
69,70 |
54,7 |
8,3 |
|
КД65 |
79,57 |
62,5 |
9,7 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
СОСТАВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ПОСТАВКИ.
Часть 2. ОПОРНЫЕ ПЛИТЫ (ПОДКЛАДКИ) ИЗ
НЕЛЕГИРОВАННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
ИСО 6305—2—83
ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ И ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящее приложение устанавливает требования к качеству продукции и условия испытаний для опорных плит, прокатанных из нелегированной углеродистой стали.
ССЫЛКИ.
ГОСТ 1497. «Металлы. Методы испытаний на растяжение».
ГОСТ 177619. «Изделия крепежные. Правила приемки».
УСЛОВИЯ ПРОИЗВОДСТВА.
Способы производства стали
Способ производства стали выбирает поставщик. По просьбе заказчика поставщик должен указать в заявке вид и принципиальные характеристики способа производства стали; он не может их изменить без консультации с представителем заказчика.
Применяемая сталь должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 5, которые определяет заказчик.
Таблица 5.
|
Предел прочности на растяжение, Н/мм2 |
Минимальное удлинение, % |
|
От 380 до 480 От 480 до 620 |
24 18 |
По согласованию между заказчиком и поставщиком допускается использовать и другую сталь.
Производство.
Для изготовления опорных плит заготовки режут на мерные длины и подвергают их чистовой обработке в соответствии с чертежами, заказчика.
Поставщик должен применять самые лучшие способы производства для того, чтобы опорные плиты удовлетворяли требованиям настоящего стандарта. Дополнительно к блюмам, полученным из слитков, можно использовать непрерывно литые блюмы.
Чертежи и рабочие шаблоны.
Заказчик должен представить поставщику копии окончательных чертежей вместе с извещением об утверждении заказа. Поставщик перед началом производства должен изготовить два комплекта максимальных и минимальных рабочих шаблонов, используя оговоренные допуски на размеры (если, это оговаривается в заказе). По просьбе заказчика на этих шаблонах может быть поставлено клеймо после того, как их одобрят представитель заказчика.
Только эти рабочие шаблоны должны применяться для проверки изделия.
Один комплект рабочих шаблонов изготавливается для контролера-приемщика на период проведения испытаний при приемке. Рабочие шаблоны должны изготавливаться за счет поставщика. Для изделий, заказанных в количестве менее 1000 за один раз, новые шаблоны не изготавливают.
Когда рабочие шаблоны утверждены заказчиком, то их следует применять и для заявок других заказчиков (где это возможно).
Маркировка
На опорных плитах жирным шрифтом должны быть нанесены следующие .условные обозначения, место расположения которых указано в чертежах: условное обозначение завода-поставщика;
последние две цифры года изготовления;
символ, обозначающий сечение (профиль) плит (если это требуется).
Отсутствие дефектов
Опорные плиты не должны иметь дефектов, которые неблагоприятно влияют на плиты при их использовании. Небольшие дефекты в месте соприкасания плиты с поверхностью рельса могут быть приняты контролером, если он их посчитает незначительными, Не допускается холодная или горячая обработка с целью скрытия дефекта.
Окончательная отделка.
Длина опорной плиты
Используемые заготовки следует резать на длины любым подходящим способом, который не уменьшит сечение и не ухудшит качество металла. Каждая резка должна производиться перпендикулярно к оси, чисто и без заусенцев. Любые выступы в месте соприкасания плиты с рельсом должны быть удалены. Ковка не разрешается.
Деформация краев плит по нисходящей, получаемая при резке, допускается до 1,51 мм по ширине 20 мм для деталей толщиной менее 33 мм и до 3 мм для деталей толщиной более 33 мм.
Сверление и прорубка пазов.
По согласованию с заказчиком отверстия следует просверливать или пробивать. Пазы и отверстия требуемой формы можно получить любым из подходящих .способов.
Размеры отверстий должны (на обеих поверхностях) находиться в пределах допусков. Заусенцы, образовавшиеся во время процесса
сверления или прорубки, следует тщательно удалить. Ковка не разрешается.
Допуски на размеры
Методы и средства проверки допусков на размеры оговорены в табл. 6.
Если для нормальных операций и по согласованию между поставщиком и заказчиком используются шаблоны, эквивалентные указанным в п.3.3, то следует применять рабочие шаблоны, изготавливаемые для контролера-приемщика.
Таблица 6.
|
Показатели |
Размеры |
Допуски* |
Способы контроля в соответствии с приложением А |
|
Длина L |
Размер, параллельный рельсу |
±4 |
Мин/м акс. шаблон |
|
Ширина 1 |
Ширина прокатанного сечения |
±3 |
Мин/м акс. шаблон |
|
Толщина |
— |
±1 |
Толщину следует измерять на двух концах сечения опорной плиты |
|
Размер между выступами (е) |
— |
+1,5 |
— |
|
Размер отверстий |
— |
Для просверленных: ±0,5 |
— |
|
|
|
Для пробитых: вышеуказанные допуски увеличиваются на 0,1 толщины плиты |
|
|
|
Расположение отверстий |
Расположение отверстий должно давать возможность опорной плите установиться на шаблоне, шрифты распологают на заданном расстоянии; диаметр/размер шрифтов может быть меньше диаметра отверстий на 1,5 мм. Длина рабочего шаблона должна быть равна длине опорной плиты плюс максимальный допуск. Опорные плиты должны соответствовать рабочему шаблону, шрифты должны мгновенно входить в отверстия, а концы не должны перекрывать рабочий шаблон. |
|
||
|
Уклон поверхности |
— |
±7/1000 |
По разности двух измерений толщины взяты насколько возможно ближе к выступам (краям) |
|
