---

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

МАШИНЫ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ И МЕТОДАМ
ИЗМЕРЕНИЯ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 15961-89

Издание официальное

коп. БЗ 10—89/879

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ
КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ
Москв

а

УДК 621.73.06:006.354 Группа Г83.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАШИНЫ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ

О

ГОСТ
15961—89

бщие требования к условиям и методам
измерения точности

Metal forging machines. General requirements for conditions and methods of accuracy measuring

ОКП 38 2000

Дата введения 01.07.91 Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на кузнечно-прессовые машины (далее в тексте—КПМ) всех видов и устанавливает об­щие требования к условиям, методам и средствам измерения точ­ности КПМ.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

   1. Измерение точности КПМ проводится с целью контроля соответствия действительных отклонений параметров КПМ нор­мам точности, предусмотренным стандартами на нормы точности, техническими условиями (ТУ) или другими заменяющими их нор­мативно-техническими документами (НТД).

Нормы точности КПМ должны обеспечивать получение изде­лий заданной формы и размеров, а также создание оптимальных условий для работы инструмента и самих КПМ.

1. геометрическая точность базовых поверхностей под заготов­ку и инструмент;

2. геометрическая точность траекторий движения рабочих ор­ганов, несущих заготовку и инструмент;

3. точность взаимосвязанных относительных движений рабо­чих органов, несущих заготовку и инструмент;

4. точность позиционирования рабочих органов, несущих за­готовку и инструмент;

5. точность геометрических форм и расположения поверхнос­тей готовых деталей;

6. точность геометрических форм и размеров заготовок (из­делий), получаемых при выполнении технологических операций.

Издание официальное Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1990В стандарты допускается включать контроль других показа­телей, способствующих получению изделий заданной точности и улучшению условий работы инструмента и КПМ, в том числе тре­бования по балансировке рабочих органов.

Номенклатура и количество показателей точности КПМ, вклю­чаемых в стандарты, определяется в зависимости от конкретного вида КПМ и ее технологического назначения.

1. базы для проведения измерения точности;

2. специфики отсчета отклонений (если такая имеется);

3. требований к точности сборочных единиц и деталей, кото­рые при проведении измерений не устанавливаются на КПМ, но влияют на точность ее работы;

4. конкретных требований к точности КПМ (параметры, ме­тоды измерения точности, нормируемые участки, их допуски или предельные отклонения по ним);

5. наименований используемых средств измерения, типы, клас­сы точности средств измерения и соответствующие стандарты.

1. 1. Значения регулируемых зазоров в направляющих подвиж­ных органов КПМ в стандартах не регламентируются (кроме ма­шин ударного действия).

   2. Измерения точности должны проводиться после сборки и обкатки путем контроля параметров с помощью соответствующих средств измерения. При этом допускается снятие кожухов, щит­ков и других съемных частей и приспособлений, не влияющих на точность КПМ, при соблюдении всех требований безопасности.

   3. Измерения, которые нельзя или нецелесообразно осущест­влять на собранной КПМ, проводятся в процессе изготовления КПМ, результаты измерений должны вноситься в свидетельство о приемке.

   4. Измерения точности КПМ, собираемых на месте эксплуа­тации или действующие в составе автоматических линий, гибких производственных модулей и т. п., необходимо проводить у по­требителя после их окончательной сборки, выверки и регулиров­ки. Допускается при этом измерения точности у изготовителя не проводить.

2. ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ ИЗМЕРЕНИЙ ТОЧНОСТИ КПМ

Измерения точности КПМ должны проводиться при еди­ных минимальных величинах зазоров в направляющих, установ­ленных при испытаниях на холостом ходу или под нагрузкой, ес­ли в стандартах и ТУ на конкретные виды КПМ не указаны дру­гие условия. Регулировка величин зазоров допускается, если этоуказано в ТУ. Величины зазоров должны обеспечивать требуе­мую точность КПМ.

Допускаемое отклонение при выверке КПМ по уровню не дол­жно превышать 0,2 мм/м, если условия установки не указаны осо­бо в стандартах на конкретные виды КПМ (при установке на виб­роопоры; под наклоном и т. п.).

1. 2. С целью сокращения погрешностей измерений перед про­ведением измерений должны быть приняты меры по выравнива­нию температур КПМ и средств измерений.

2. ДОПУСКИ И ОТКЛОНЕНИЯ

   1. Термины и определения допусков формы и расположения поверхностей машин — по ГОСТ 24642.

   2. Нормы точности после капитального ремонта КПМ долж­ны соответствовать требованиям стандартов, использовавшихся при изготовлении КПМ.

   3. Если конструктивные особенности КПМ не позволяют про­извести измерения на длине, к которой отнесен допуск, то послед­ний должен быть пересчитан на наибольшую возможную длину измерения или определен по ГОСТ 24643. При пересчете допуск менее 0,01 мм округляют до 0,01 мм.

3. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ И СРЕДСТВАМ ИЗМЕРЕНИЙ

   1. Методы измерений точности кузнечно-прессовых машин- указаны в приложении 1.

   2. Допускается применять методы и средства измерений, не предусмотренные стандартами на нормы точности при условии, что они отвечают назначению и обеспечивают необходимую точ­ность.

При необходимости результаты этих измерений должны прове­ряться только с помощью методов, предусмотренных стандартами.

При контроле плоскостности и прямолинейности расстоя­ние от края поверхности до крайних, расположенных по перимет­ру, сечений не должно превышать 5% от длины указанных сече­ний, но быть не более 50 мм, если в стандартах не указаны дру­гие значения.По краям измеряемой поверхности на расстоянии a=0,01L от ее края допускаются только отклонения вглубь материала (зава­лы), если в стандартах не указаны другие величины.

Термины и определения основных метрологических поня­тий— по ГОСТ 16263.ПРИЛОЖЕНИЕ V

Рекомендуемое

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ТОЧНОСТИ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ
МАШИН

1. Плоскостность поверхностей, базирующих заготовку и инструмент

   1. Шаброванные поверхности контролируют при помощи поверочных плит — «на краску». Если на собранной машине невозможно осуществить конт­роль данным способом, его проводят при помощи методов, изложенных в пп. 1.2—1.6.

   2. Контроль горизонтальных поверхностей размером до 1600x2500 мм

На контролируемую поверхность 1 (черт. 1) устанавливают призматические опоры 2, равной высоты (приложение 2), на которые устанавливают повероч­ную линейку 3. Под поверочную линейку помещают индикатор 4 на специаль­ной стойке, у которой основание соосно с измерительным наконечником, с пред­варительно установленным в средней части шкалы нулевым показанием в соот­ветствии с высотой призматических опор.

Перемещая индикатор вдоль среднего сечения поверочной линейки, измеря­ют отклонения по диагональным (Z— Z), крайним продольным (Л — X) и по­перечным (У—У) сечениям и записывают на план поверхности стола с учетом знаков относительно прямых, соединяющих концы указанных сечений.

За допуск плоскостности принимают наибольшее из дву$ абсолютных зна­чений: расстояние между диагональными сечениями или алгебраическую раз­ность наибольшего и наименьшего отклонений относительно прямых, соединяю­щих концы измеряемых сечений.

На станине машины, в пространстве между подвижной и неподвижной пли­тами, закрепляют специальное контрольное устройство 6 (черт. 2), несущее об­разцовые цилиндры 5, образующие которых расположены в одной плоскости. При помощи регулировочных винтов 7 устанавливают плоскость сравнения, про­ходящую через образующие цилиндров 5 параллельно контролируемой поверх­ности 1, добиваясь одинаковых показаний индикатора в противолежащих углах. (Л С) и (BD).

Перемещая специальный угольник 3 вдоль образующих валиков 5 и пол­зунку с индикатором 2 по рабочей грани угольника 3, снимают показания ин­дикатора в продольных и поперечных направлениях и наносят их на план кон­тролируемой поверхности.

Черт. 2

Допуск плоскостности равен сумме наибольших по абсолютному значению отклонений: положительного и отрицательного значений от плоскости сравне­ния, проходящей по одной диагонали, параллельно другой диагонали контроли­руемой поверхности.

Образующие цилиндров 5 устанавливают перед измерением в одной плос­кости при помощи уровня 4, расположенного на угольнике 3.

Плоскость сравнения создают вращением оси визирного устройства 1 (черт. 3) по образцовой поверхности основания 11. Отклонение от плоскостности опорной поверхности 6 стола производят после настройки плоскости сравнения параллельно диагоналям контролируемой поверхности 6. Для этого плоскость сравнения вначале совмещают с одной диагональю при помощи двух регулируе­мых опор 8 и 12, размещенных в одной плоскости с осью визирного измери­тельного устройства 1 и этой диагональю, затем плоскость сравнения развора­чивают параллельно другой диагонали при помощи третьей поры 10, смещен­ной от оси измерительного устройства в плоскости, перпендикулярной к первой диагонали.

При установке плоскости сравнения ось визирного устройства 1 наводят па центры юстировочных марок 4, 7, 13 и 14, расположенных в Угловых точках — на концах диагоналей контролируемой поверхности. После установки плоскости сравнения, перемещая по контролируемой поверхности 6 измерительную марку и наводя на нее визирное устройство 1, снимают показания с отсчетного уст­ройства 2 и записывают их на план контролируемой поверхности.

Аналогично контролируют плоскостность опорной поверхности 3 ползуна. При этом измерительную марку 5 перемещают по поверхности 3 и крепят перед снятием отсчета при помощи магнита, размещенного в основании измерительной марки 5.

При измерении подставка 9, на которой установлен плоскомер, и контроли­руемая машина должны находиться на одном основании во избежание неста­бильности отсчетов от взаимного перемещения объекта измерения и плоскомера.

Допуск плоскостности равен сумме наибольших по абсолютному значений отклонений: положительного и отрицательного значений от плоскости сравне­ния, проходящей по одной диагонали параллельно другой диагонали контроли­руемой поверхности.

Контроль прямолинейности поверхностей и их отдельных сечений длиной до 2500 мм может осуществляться сличением с поверочной линейкой при помощи индикатора (черт. 4) и при помощи концевых мер или щупов (черт. 5).

На контролируемую поверхность (черт. 4) устанавливают поверочную ли­нейку 1 на опорах 2, 4 равной высоты и расположенных в точках наименьшего прогиба. Поместив индикатор 3 под. линейку в крайнюю левую точку проверя­емой поверхности, устанавливают на его шкале нулевой отсчет. Затем индика­тор последовательно помещают во все контролируемые точки и производят от­счеты по его шкале.

Аналогично контролируют отклонения от прямолинейности сличением с по­верочной линейкой при помощи концевых мер или щупов 4, при этом вместо подставок на контролируемую поверхность 3 устанавливают концевые меры или Щупы 2, 5, на которые опирается поверочная линейка точками наименьшего про­гиба.

Черт. 4

Черт. 5

Допуск плоскостности определяют как сумму двух значений: отклонения от прямолинейности на всей длине (по продольному среднему сечению) и одной четвертой части извернутости.

Черт. 6

На контролируемую поверхность 1 (черт. 6) устанавливают марку 2 (стек­лянная пластина с нанесенной на ней меткой в виде креста, закрепленная на подставке). Визирную трубу 3 устанавливают рядом с проверяемой поверхно­стью так, чтобы оптическая ось совмещалась с центром метки при крайних по­ложениях марки на проверяемой поверхности. Измерения производят последо­вательно по всем контрольным точкам поверхности.