МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ТЕРМОПЛАСТАВТОМАТЫ
И РЕАКТОПЛАСТАВТОМАТЫ
ОДНОПОЗИЦИОННЫЕ
Основные параметры и размеры.
Нормы точности
Издание официальное
БЗ 3-2001
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
МинскПредисловие
РАЗРАБОТАН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 75 «Станки»; Открытым акционерным обществом «Украинский научно-исследовательский институт станков, инструментов, приборов» (ОАО «УкрНИИСИП»)
ВНЕСЕН Комитетом Украины по вопросам стандартизации, метрологии и сертификации
ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 14 от 12.11.98)
За принятие проголосовали:
Наименование государства |
Наименование национального органа по стандартизации |
Азербайджанская Республика Республика Армения Республика Беларусь Республика Казахстан Кыргызская Республика Российская Федерация Республика Таджикистан Туркменистан Республика Узбекистан Украина |
Азгосстандарт Армгосстандарт Госстандарт Республики Беларусь Госстандарт Республики Казахстан Кыргызстандарт Госстандарт России Таджикгосстандарт Главгосинспекция «Туркменстандартлары» Узгосстандарт Госстандарт Украины |
Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 20 февраля 2001 г. № 74-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 10767—98 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.
ВЗАМЕН ГОСТ 10767—87
© ИПК Издательство стандартов, 2001
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстандарта России
Содержание
1 Область применения 1
Нормативные ссылки 1
Определения 1
Параметры и размеры 2
Основные параметры и размеры автоматов 2
Размеры и расположение отверстий для крепления формы 2
Нормы точности 4
Приложение А Средства измерения, рекомендуемые для проведения проверок 7МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ТЕРМОПЛАСТАВТОМАТЫ И РЕАКТОПЛАСТАВТОМАТЫ ОДНОПОЗИЦИОННЫЕ
Основные параметры и размеры. Нормы точности
One position thermoplast and thermosetting plastic working automatic machines.
Basic parameters and dimensions. Norms of accuracy
Дата введения 2002—01—01
Область применения
Настоящий стандарт распространяется на термопластавтоматы и реактопластавтоматы однопозиционные (далее — автоматы) усилием запирания от 250 до 16000 кН со шнековой пластикацией.
Стандарт устанавливает основные параметры и размеры автоматов, размеры и расположение отверстий для крепления формы и нормы точности автоматов.
Требования разделов 4и 5 являются обязательными.
Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 10—88 Нутромеры микрометрические. Технические условия
ГОСТ 577—68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия
ГОСТ 8026—92 Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 10905—86 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия
ГОСТ 15961—89 Машины кузнечно-прессовые. Общие требования к условиям и методам измерения точности
Определения
В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:
термопластавтомат: Машина для литья под давлением термопластичных материалов.
реактопластавтомат: Машина для литья под давлением термореактивных материалов.
термопластавтомат и реактопластавтомат однопозиционные: Машины, содержащие в числе прочих узлов один узел запирания и один узел впрыска и обеспечивающие отливку изделия (изделий) в одной форме.
узел запирания: Механизм или комплекс механизмов, обеспечивающий закрытие формы, создание усилия, запирающего форму, раскрытие формы.
узел впрыска: Механизм или комплекс механизмов, обеспечивающий превращение исходного перерабатываемого материала в расплав, набор дозы расплава, впрыск дозы расплава в форму и выдержку впрыснутого расплава под давлением.
формонесущие поверхности плит узла запирания: Плоскости подвижной и неподвижной плит узла запирания, на которых крепится форма.
цилиндр пластикации: Составная часть узла впрыска, в которой осуществляется превращение исходного перерабатываемого материала в расплав.
Издание официальное
Параметры и размеры
Основные параметры и размеры автоматов
Основные параметры и размеры автоматов должны соответствовать указанным в таблице 1.
Таблица 1
Наименование параметра |
Норма для автоматов с интервалом наибольших усилий запирания формы, кН |
|||||||
от 250 до 500 |
от 500 до 1000 |
от 1000 до 1600 |
от 1600 до 2500 |
от 2500 до 4000 |
от 4000 до 6300 |
от 6300 до 10000 |
от 10000 до 16000 |
|
Расстояние между формо- несущими поверхностями плит узла запирания, мм: наименьшее, не более |
125 |
140 |
160 |
200 |
250 |
320 |
400 |
500 |
наибольшее, не менее |
400 |
500 |
640 |
800 |
1000 |
1260 |
1650 |
2120 |
Наибольший ход подвижной плиты узла запирания, мм, не менее |
200 |
250 |
320 |
400 |
500 |
630 |
850 |
1120 |
Расстояние между колоннами в свету узла запирания, мм, не менее: горизонтальное L |
250 |
320 |
400 |
500 |
500 |
630 |
800 |
1000 |
вертикальное 1 |
200 |
250 |
320 |
400 |
500 |
630 |
800 |
1000 |
Размеры и расположение отверстий для крепления формы
На формонесущих поверхностях плит узла запирания должны быть выполнены резьбовые отверстия d для крепления формы и отверстия dx для центрирования формы (рисунок 1).
х — горизонтальная ось плиты узла запирания; у — вертикальная ось плиты узла запирания
Расположение резьбовых отверстий d определяется сетью линий, выполненных в системе координат. Начало координат должно совпадать с осью отверстия dv
В первом квадранте резьбовые отверстия d должны быть расположены в точках пересечения линий в соответствии с рисунком 2 в пределах размеров формонесущей поверхности плит узла запирания.
Рисунок 2
В остальных квадрантах сеть линий выполняется аналогично.
Допускается выполнение дополнительных резьбовых отверстий d в свободных точках пересечения основных линий либо на пересечении основных линий с дополнительными, отстоящими от основных на расстоянии 35, 70 и 140 мм.
Не допускается размещать резьбовые отверстия d в пределах ограничительной окружности D, приведенной на рисунке 1.
Диаметр резьбового отверстия d должен соответствовать таблице 2.
Таблица 2
В миллиметрах
Расстояние от начала координат до наиболее удаленной линии размещения резьбовых отверстий d |
Диаметр резьбового отверстия d 7Н |
До 140 включ. |
М12 |
Св. 140 » 210 » |
М16 |
» 210 » 350 » |
М20 |
» 350 |
М24 |
Примечание — Требования 4.2 необязательны для автоматов, снабженных устройством автоматической смены форм. |
Диаметр отверстия d} и ограничительной окружности D должен соответствовать таблице 3.
Таблица 3
В миллиметрах
Расстояние между колоннами в свету L |
Диаметр отверстия ф Н7 |
Диаметр окружности D, не менее |
До 280 включ. |
100 |
160 |
Св. 280 » 355 » |
125 |
200 |
» 355 » 450 » |
125 |
250 |
» 450 » 560 » |
160 |
315 |
» 560 » 710 » |
160 |
400 |
» 710 » 900 » |
200 |
500 |
» 900 » 1120 » |
250 |
630 |
Примечание — Допускается выполнять отверстие 4: ближайшего большего диаметра. |
Нормы точности
Общие требования к методам проверок на точность автоматов — по ГОСТ 15961.
Базовой поверхностью для проверок 1 и 2 является формообразующая поверхность подвижной и неподвижной плит узла запирания, для проверки 3 — центральное отверстие в переднем торце цилиндра пластикации.
Для проверок следует применять средства измерения, обеспечивающие заданную точность измерения. Средства измерения, рекомендуемые для проведения проверок, приведены в приложении А.
Устанавливают следующие проверки норм точности автоматов.
Проверка 1. Плоскостность формонесущих поверхностей подвижной и неподвижной плит узла запирания.
Допуск плоскостности должен соответствовать значениям, указанным в таблице 4.
Таблица 4
Наименование параметра |
Норма для автоматов с интервалом наибольших усилий запирания формы, кН |
|||||||
от 250 до 500 |
от 500 до 1000 |
от 1000 до 1600 |
от 1600 до 2500 |
от 2500 до 4000 |
от 4000 до 6300 |
от 6300 до 10000 |
от 10000 до 16000 |
|
Допуск плоскостности, мм |
0,02 |
0,04 |
0,04 |
0,05 |
0,05 |
0,06 |
0,06 |
0,06 |
База измерения а, мм |
200 |
320 |
400 |
500 |
500 |
630 |
800 |
1000 |
Проверку проводят в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 3.
Метод проверки
Проверку проводят до начала сборки узла запирания.
На горизонтально расположенную формонесущую поверхность плиты 1 по концам контролируемых сечений устанавливают равновысокие опоры 2, на которые кладут поверочную линейку 4. Под поверочную линейку помещают индикатор 3 на специальной стойке, у которой основание соосно с измерительным наконечником.
Перемещая вдоль поверочной линейки индикатор, измеряют отклонения по диагональным и крайним продольным и поперечным сечениям поверхности плиты и регистрируют эти отклонения с учетом знаков. База измерения (а ± 5) мм.
1 — плита; 2 — равновысокие опоры; 3 — индикатор; 4 — поверочная линейка
Рисунок 3
Отклонение от плоскостности определяют по наибольшей алгебраической разности двух противоположно направленных (имеющих разные знаки) максимальных отклонений относительно прямых, соединяющих концы измеряемых шести сечений АВ, DC, AD, ВС, АС и BD.
Выпуклость не допускается.
Проверка 2. Параллельность формонесущих поверхностей подвижной и неподвижной плит узла запирания между собой.
Допуск параллельности формонесущих поверхностей плит должен соответствовать значениям, указанным в таблице 5.
Проверку проводят в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 4.
Метод проверки
Проверку проводят на собранном автомате.
На формонесущие поверхности неподвижной 3 и подвижной 4 плит крепят поверочные линейки 1. Подвижную плиту устанавливают на расстоянии (А ± 15) мм от неподвижной плиты. Нутромером 2 измеряют расстояние между поверочными линейками в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих по осям плит. База измерения (а ± 5) мм. Измерения повторяют при положении подвижной плиты на расстоянии (Б ± 15) мм от неподвижной плиты.
Отклонение от параллельности определяют как наибольшую разность показаний нутромера.
Примечание — Проверку 2 допускается проводить без установки поверочных линеек, если отклонение от плоскостности формонесущих поверхностей неподвижной и подвижной плит, полученное при проверке 1, не превышает половины допуска плоскостности, указанного в таблице 4.
Проверка 3. Соосность отверстий неподвижной плиты узла запирания и цилиндра пластикации.
Допуск соосности отверстий неподвижной плиты узла запирания и цилиндра пластикации должен соответствовать значениям, указанным в таблице 6
.
Таблица 5
Наименование параметра |
Норма для автоматов с интервалом наибольших усилий запирания формы, кН |
||||||||
от 250 до 500 |
от 500 до 1000 |
от 1000 до 1600 |
от 1600 до 2500 |
от 2500 до 4000 |
от 4000 до 6300 |
от 6300 до 10000 |
от 10000 до 16000 |
||
Расстояние между формонесу- щими поверхностями подвижной и неподвижной плит узла запирания, на котором измеряется параллельность плит, мм: А |
125 |
140 |
160 |
200 |
250 |
320 |
400 |
500 |
|
Б |
200 |
250 |
320 |
400 |
500 |
630 |
800 |
1000 |
|
База измерений а, мм |
200 |
250 |
250 |
350 |
450 |
550 |
750 |
950 |
|
Допуск параллельности, мм |
0,15 |
0,15 |
0,15 |
0,16 |
0,20 |
0,26 |
0,29 |
0,35 |