Непараллельность больших граней пластинок при испытаниях пластичных смазок не должна превышать 0,006 мм.
Шероховатость поверхности пластинок (7?а) должна быть в пределах 1,25—0,65 мкм по ГОСТ 2789—73.
Пластинка должна иметь отверстие для подвешивания, расположенное посредине одной из сторон, на расстоянии 5 мм от края.
Пластинки должны иметь маркировку (порядковый номер) на поверхности или на бирках из неметаллических материалов, прикрепленных к пластинке капроновой нитью.
Подготовка к испытаниям
Пластинки обезжиривают последовательно бензином и спиртом, затем высушивают.
Не допускается касаться руками поверхности подготовленных к испытаниям пластинок.
Одну пластинку помещают в эксикатор (для сравнения с испытуемыми при оценке результатов).
Для нанесения на испытуемые пластинки масел и тонкопленочных покрытий пластинки, подвешенные на крючки вертикально, погружают на 1 мин в консервационный материал при температуре 20—25°С, затем пластинку извлекают и выдерживают на воздухе в подвешенном состоянии в течение времени, установленного технической документацией на данный консервационный материал, но не менее 1 ч для масел и не менее 20 ч для пленочных покрытий.
Пластичные смазки наносят на поверхность пластинок слоем 1 мм с помощью трафарета или одним из способов, указанных в рекомендуемом приложении 2.
Пластинки с нанесенными консервационными материалами подвешивают в камере в вертикальном положении.
Пластины с пластичными смазками, испытуемыми в эксикаторе, допускается располагать горизонтально.
1.3.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).
Расстояние между пластинками, а также между пластинками и стенками камеры должно быть не менее 50 мм.
Расстояние от нижних граней пластинок до дна камеры должно быть не менее 200 мм.
Количество пластинок (не менее трех) каждой марки металла устанавливают с учетом необходимости промежуточных съемов образцов.
В эксикатор наливают дистиллированную воду на высоту 30—35 мм от дна.
На' выступ внизу цилиндрической части эксикатора помещают фарфоровую вставку с отверстиями.
Чашки с пластинками устанавливают в эксикатор, который закрывают крышкой и помещают в термостат, нагретый до температуры испытания смазок.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Проведение испытаний
Испытания проводят по трем рекимам: без конденсации, с периодической и постоянной конденсацией влаги на образцах.
Испытание пластичных смазок проводят по режиму с постоянной конденсацией влаги.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Испытания без конденсации влаги на образцах проводят при температуре (40±2)°С и относительной влажности 95—100%.
Испытания с периодической конденсацией влаги на образцах проводят циклами. Каждый цикл испытаний состоит из двух частей.
В первой части цикла образцы подвергают воздействию воздушной среды с температурой (40±2)°С и относительной влажностью 95—100% в течение 7 ч.
Во второй части цикла создают условия конденсации влаги на образцах путем их охлаждения до температуры ниже температуры камеры на 5—10°С или охлаждением образцов и камеры одновременно путем выключения нагрева камеры.
Продолжительность второй части цикла 17 ч.
1.4.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Испытания при постоянной конденсации влаги на образцах проводят при температуре 49±2°С и относительной влажности 100%.
Начало испытаний считают с момента достижения всех параметров режима.Продолжительность испытаний устанавливают нормативно-технической документацией на консервационный материал или в соответствии с целью проведения испытаний.
В процессе испытаний производят осмотр пластинок или съем части пластинок через равные промежутки времени от начала испытаний, но не реже одного раза в сутки для установления времени появления первого коррозионного очага.
При проведении сравнительных испытаний первый осмотр образцов допускается проводить с учетом времени, установленного для испытаний образца с известной защитной способностью.
Вынужденные перерывы, превышающие 10% общего времени испытаний, должны быть зафиксированы и учетены при оценке защитных способностей материалов.
После испытания с пластин снимают смазку фильтровальной бумагой и ватой, смоченной бензином, а затем промывают бензином и осматривают.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Обработка результатов
Коррозионным разрушением считают коррозионные очаги на поверхности металлических пластинок в виде отдельных точек, пятен, нитей, язв, а также изменение цвета на меди до зеленого, темно-коричневого, фиолетового, черного, на алюминии — до- светло-серого.
Защитную способность пластичных смазок оценивают визуально за время, указанное в нормативно-технической документации на испытуемый материал.
Смазка считается выдержавшей испытание, если на больших поверхностях пластинок на расстоянии не менее 3 мм от отверстия и краев нет заметных невооруженным глазом зелени, пятен или точек. Если следы коррозии будут замечены только на одной пластинке, испытание повторяют. При повторном обнаружении следов коррозии хотя бы на одной пластинке смазку считают не выдержавшей испытание.
Защитную способность масел и тонкопленочных покрытий оценивают по площади коррозионного разрушения за определенное время испытаний и (или) по времени появления первого минимального коррозионного очага.
Продукты коррозии с поверхности пластинок снимают согласно требованиям ГОСТ 9.909—86.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
За минимальный коррозионный очаг принимают коррозионное разрушение в виде:
одной коррозионной точки диаметром 2—3 мм;
двух коррозионных точек диаметром менее 1 мм, видимых невооруженным глазом.
Коррозионные очаги на торцах пластинок и на расстоянии менее 3 мм от краев не учитывают.
Для оценки защитной способности консервационных материалов по площади коррозионного поражения определяют процент площади коррозионных очагов от площади испытуемой пластинки.
Площадь коррозионных очагов определяют визуально трафаретом, изготовленным из прозрачного материала (кальки, тонкого органического стекла, целлулоида и т. п.), с нанесенной на него сеткой из ста равных ячеек. Размеры трафарета должны соответствовать размерам пластинки [(50х50) ±0,2] мм.
Трафарет накладывают на поверхность пластинки и производят суммирование процентов площади коррозионных очагов, полученных в каждом делении трафарета.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Определение площади коррозионного разрушения на пластинках других размеров производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9.308—85.
Для оценки защитной способности консервационных материалов допускается применять десятибалльную шкалу по ГОСТ 9.041—74.
Защитную способность консервационных материалов можно определить по изменению цвета и блеска поверхности металлической пластинки.
Определение степени блеска поверхности металлической пластинки производят визуально путем сравнения поверхности испытуемой металлической пластинки с пластинкой, хранящейся в эксикаторе (п. 1.3.2).
Изменение блеска и цвета поверхности пластинки допускается определять также путем измерения отражательной способности поверхности пластинки согласно требованиям ГОСТ 9.308—85.
Равномерное изменение цвета поверхности пластинки из черных металлов до светло-серого и незначительное изменение цвета пластинки из цветных металлов с сохранением металлического блеска не считают коррозионными разрушениями.
Допускается оценивать защитную способность масел и тонкопленочных покрытий, нанесенных на пластинки из цветных металлов, по изменению массы за время испытаний. Оценку защитных способностей весовым методом производят по показателю коррозии (Д') в г/м2, вычисляемому по формуле
где Р — изменение массы пластинки, г;
F — площадь поверхности пластинки, м2.
Защитную способность консервационных материалов ■оценивают по среднему арифметическому результату значений, определенных на параллельно испытываемых пластинках.
Расхождение результатов испытаний на отдельных пластинках не должно превышать 20%.
МЕТОД 2
Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов (кроме рабоче-консервационных масел), нанесенных на металлические пластинки, в атмосфере повышенных значений температуры и относительной влажности воздуха при воздействии сернистого ангидрида с периодической конденсацией влаги на образцах.
Отбор образцов — по п. 1.1.
Аппаратура, материалы, реактивы — по п. 1.2.
Камера для испытаний из органического стекла или другого коррозионностойкого материала, снабженная оборудованием, обеспечивающим постоянную концентрацию сернистого ангидрида в камере и контроль концентрации в течение времени испытаний;
ангидрид сернистый жидкий технический по ГОСТ 2918—79.
Подготовка к испытаниям — по п. 1.3, кроме п. 1.3.4.
При проведении исследовательских испытаний пластичных смазок последние наносят на поверхность пластинок слоем (0,030± ±0,005) мм одним из способов, указанных в рекомендуемом при- " ложении 2.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Проведение испытаний
Испытания проводят циклами.
Каждый цикл испытаний состоит из двух частей:
в первой части цикла образцы подвергают воздействию сернистого ангидрида в концентрации 0,015% объемных при температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха 95—100% в течение 7 ч;
во второй части цикла создают условия конденсации влаги на обоазцах по п. 1.4.3. Продолжительность второй части цикла 17 ч. *
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Подачу сернистого ангидрида в камеру и контроль его содержания осуществляют по ГОСТ 9.308—85. Допускается применять другие способы подачи сернистого ангидрида и другие способы контроля его содержания в камере, обеспечивающие поддержание заданного режима.
Дальнейший порядок проведения испытаний соответствует требованиям пп. 1.4.5—1.4.8.
Обработка результатов — по п. 1.5.
МЕТОД 3
Сущность метода заключается в выдерживании консервацион- ных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в атмосфере соляного тумана.
Отбор образцов — по п. 1.1.
Аппаратура, материалы, реактивы — по п. 1.2.
Натрий хлористый по ГОСТ 4233—77.
Подготовка к испытаниям — по п. 1.3, кроме п. 1.3.4.
При проведении исследовательских испытаний пластичных смазок последние наносят на поверхность пластинок слоем (0,030± ±0,005) мм одним из способов, указанных в рекомендуемом приложении 2.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Проведение испытаний
В камере устанавливают температуру (35±2)°С и создают атмосферу соляного тумана распылением 5%-ного раствора хлористого натрия.
Дисперсность и водность соляного тумана контролируют по ГОСТ 15151—69.
Дальнейший порядок проведения испытаний соответствует требованиям пп. 1.4.5—1.4.8. (
Испытания допускается проводить по методу, изложенному в справочном приложении 3.
Обработка результатов — поп. 1.5.
МЕТОД 4
Сущность метода заключается в выдерживании консервацион- ных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в растворе электролита.
Отбор образцов — по п. 1.1.
Аппаратура, материалы, реактивы:
пластинки металлические по пп. 1.2.1, 1.2.5—1.2.9;
стаканы стеклянные по ГОСТ 10394—72;
магний хлористый по ГОСТ 4209—77;
кальций хлористый по ГОСТ 4161—77;
натрий сернокислый по ГОСТ 4171—76;
натрий хлористый по ГОСТ 4233—77;
натрий углекислый по ГОСТ 84—76.
Подготовка к испытаниям
Металлические пластинки подготавливают по пп. 1.3.1— 1.3.3, 1.3.7.
Готовят электролит (раствор солей в дистиллированной воде), рецептура которого приведена в таблице
.Группа T9S-'
Изменение J& 4 ГОСТ 9.054—75 Единая система защиты от коррозии и старения. Консервационные масла, смазки и нефтяные тонкопленочные покрытия. Метод ускоренных испытаний защитной способности
Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 20.12.89 № 3877
Дата введения С1.07.9С
Наименование стандарта изложить в новой редакции: «Единая система защиты ст коррозии и старения. Консервациокные масла, смазки и ингибированные пленкообразующие нефтяные составы. Методы -ускоренных испытаний- защитной способности
U
(Продолжение см. c. 334)
nified system of corrosion and ageing protection. Anticorrosive oils, greases and inhibited film-forming petroleum compounds. Accelerated test methods of protective property».Вводная часть. Первый абзац изложить в новой