Допускается подвергать головные или донные рельсы поштучному макроконтролю и рассортировке.
При обнаружении пятнистой ликвации и в других (не головных с клеймом «1») рельсах все рельсы контролируемой плавки должны быть признаны несоответствующими требованиям настоящего стандарта.
Головные (с клеймом «1») и донные (с клеймом «X») рельсы, у которых при поштучном контроле обнаружится макроструктура, не отвечающая требованиям п. 2.9, считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.
Контролю на отсутствие в рельсах местных скоплений неметаллических включений, вытянутых вдоль направления прокатки в виде строчек-дорожек (п. 2.8), должны подвергаться отобранные инспектором МПС 6 проб от головных и донных рельсов любой плавки из каждых тридцати прокатанных плавок.
Рельсы тех плавок, у которых хотя бы на одном из шлифов были обнаружены местные скопления неметаллических включений в виде строчек-дорожек длиной более 2 мм, но не более 8 мм, относят к рельсам второго сорта.
Рельсы, непрошедшие замедленного охлаждения или изо
т
локе-
ермической обработки для предотвращения образования нов, а также прошедшие такую обработку с нарушением режимов, обеспечивающих отсутствие флокенов, считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта. В случае обнаружения флокенов в рельсах, прошедших замедленное охлаждение или изотермическую обработку, все рельсы данной плавки считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Прямолинейность, скрученность, волнистость и вогнутость подошвы (пп. 2.ГО—2.12) каждого рельса должны проверяться соответствующими инструментами и шаблонами предприятия-изготовителя, согласованными с инспектором МПС.
Контроль состояния поверхности и торцов каждого рельса (пп. 2.13, 2.14) следует проводить внешним осмотром. В необходимых случаях наличие и глубину поверхностных дефектов и расслоений в торцах проверяют пробной вырубкой или другим способом, гарантирующим правильность определения.
Расслоение и раздвоение стружки при вырубке считают признаком дефекта.
Отбор проб для поплавочного химического анализа состава стали рельсов—шо ГОСТ 7565—81.
Определение содержания в стали: углерода — по ГОСТ 22536.1—77,
марганца — по ГОСТ 22536.5—77,
кремния — по ГОСТ 22536.4—77,
фосфора по ГОСТ 22536.3—77,
серы — по ГОСТ 22536.2—77,
ванадия —по ГОСТ 22536.12—77,
титана —' по ГОСТ 22536.11 —77,
циркония — по ГОСТ 12365—84.
Для определения химического состава стали стружку берут посредством строжки торца рельса по всему поперечному сечению.
Допускается определение химического состава стали другими методами, обеспечивающими точность измерения содержания элементов, соответствующую указанным стандартам.
Испытания на растяжение (п. 2.5) должны проводить по ГОСТ 1497—81 на пропорциональных цилиндрических образцах диаметром d=15 мм с расчетной длиной /=150 мм, которые должны вытачиваться вдоль направления прокатки возможно ближе к поверхности из верхнего угла головки рельсовой заготовки.
Первичному испытанию следует подвергать один образец, для которого рельсовую заготовку по выбору инспектора МПС отбирают от головного конца одной из рельсовых полос каждой плавки или от головного рельса с клеймом «1». Если результат первичного испытания не соответствует требованиям п. 2.5, проводятповторное испытание двух образцов из двух других заготовок, отобранных от двух рельсов с клеймом «1» той же плавки. Рельсовые заготовки должны быть заклеймены номером плавки и клеймом инспектора МПС.
Для первичного испытания рельсов на удар под копром (п. 2.6) от одной из рельсовых полос каждой плавки, вслед за нормальной обрезью усадочного конца полосы или из головного рельса с клеймом «1» следует вырезать пробный отрезок длиной 1,3 м, который клеймят номером плавки и клеймом инспектооа МПС.
Пробный отрезок рельса укладывают головкой кверху на опоры с радиусом закругления 125 мм и расстоянием между ними 1 м, и ударяют один раз «бабой» массой 1000 кг (с бойком, закругленным по радиусу, равному 125 мм), падающей с высоты: 5,9 м.—для рельсов типа ОР75; 5,5 м—»для рельсов типа ОР65, 4,5 м —для рельсов типа ОР50.
После удара измеряют стрелу прогиба относительно ребра линейки длиной 1 м, приложенной к поверхности катания головки рельса, при этом учитывают стрелу прогиба отрезка до испытания.
Результаты измерения стрелы прогиба не являются причиной забракования рельсов, но могут послужить основанием для испытания стали на растяжение.
Если результаты первичного испытания на удар под копром не соответствуют требованиям п. 2.6, то от усадочного конца рельса, от которого отбиралась проба для первичного испытания, и от усадочного конца другого головного рельса той же плавки отбирают по одному пробному отрезку для повторного копрового испытания. В случае неудовлетворительных результатов повторного испытания в отношении хотя бы одного из этих отрезков, третьему испытанию подвергают отобранные инспектором МПС два пробных отрезка, взятых от противоположных концов тех же рельсов или от передних концов рельсов с клеймом «2».
Пробы для поплавочного макроконтроля рельсов (п. 3.7) следует отрезать от головных и донных рельсовых полос в горячем состоянии вслед за нормальной обрезью их усадочного и донного концов или от усадочного конца первого головного рельса с клеймом «1» и от донного конца последнего рельса' из слитка с клеймом «X».
Для выявления макроструктуры из отобранных инспектором МПС проб (п. 4.6) методами холодной обработки изготовляют поперечные макротемплеты полного сечения рельса.
Макроструктуру рельсов (п. 2.9) следует выявлять глубоким травлением в горячем (60—80 °С) водном (5010/о-ном) растворе соляной кислоты плотностью 1,19 кг/м3.
Макротемплеты для глубокого травления загружают в водный раствор соляной кислоты в подогретом (до 60—80 °С) состоянии контролируемой поверхностью вверх. Слой водного раствора кислоты над контролируемой поверхностью макротемплета должен быть не менее 20 мм. Травление макротемплетов следует проводить до полного выявления макроструктуры, но не менее 20 мин. Допускается выявлять макроструктуру снятием серных отпечатков по Бауману.
При поштучном контроле макроструктуры рельсов отбор проб, изготовление макротемплетов, выявление макроструктуры следует проводить в соответствии с пп. 3.7—3.9, 4.6—4.8.
Допускается выявлять макроструктуры снятием серных отпечатков по Бауману непосредственно с торцов контролируемых рельсов, после их соответствующей подготовки.
Оценку допустимости макродефектов (п. 2.9) следует производить по образцам-эталонам, согласованным в установленном порядке.
П робы для контроля на отсутствие в рельсах местных скоплений неметаллических включений, вытянутых вдоль направления прокатки в виде строчек-дорожек (пп. 2.7, 2.8, 2.15, 3.1), отбирают от рельса или от рельсовых полос после их нормальной обрезки из головного и донного концов. Отобранные пробы следует клеймить номером плавки и клеймом инспектора МПС. Из каждой отобранной пробы посредством холодной обработки или любым другим методом, не изменяющим структуру металла, должен изготовляться в соответствии с чертежом микрошлиф длиной 35 мм.
Примечание. Отклонение от параллельности поверхностей А и Б — не более 0,5 мм.
Полированная плоскость шлифа должна быть параллельна направлению прокатки и удалена от боковой грани головки рельса на 15—16 мм.
Контроль рельсов на флокены (п. 2.7) следует проводить ультразвуковой дефектоскопией или путем глубокого травления продольных темплетов длиной (200±20) мм, вырезаемых по вертикальной плоскости симметрии рельсов.
Порядок отбора .проб, методику выявления флокенов и частоту контроля рельсов на флокены устанавливают по методике, утвержденной в установленном порядке.
МАРКИРОВКА
На одной стороне, на средней линии шейки со стороны широкого пера подошвы каждого рельса, должны выкатываться выпуклые (не менее 0,8 мм) с плавным переходом к поверхности шейки цифры и буквы высотой от 30 до 40 мм в следующем порядке:
обозначение предприятия-изготовителя;
месяц (римскими цифрами) и две последние цифры года изготовления рельсов;
тип рельсов;
обозначение стрелкой головного конца.
На шейке вдоль оси каждого рельса (на той же стороне, где выкатаны выпуклые знаки) должны быть нанесены в горячем состоянии:
номер плавки и номер слитков, подвергаемых контролю на макроструктуру, в 2—4 местах по длине рельса на расстоянии не менее 1,0 м от его концов;
цифра «1» на расстоянии не более 1 м от усадочных концов первых головных рельсов, прокатанных из приусадочной части слитка;
цифра «2» на расстоянии не более 1 м от усадочных концов вторых головных рельсов;
знак «X» на расстоянии не менее 1 м от головных концов данных рельсов, прокатанных из донной части слитков.
Клейма, наносимые на шейку горячего рельса, должны быть высотой 12,0—15,0 мм и углублены в тело шейки рельса на 0,8—1,5 мм. Они должны быть четкими, без острых очертаний контура знаков и их вершин. Расстояние между знаками должно быть 20—40 мм.
Не допускается:
наносить или исправлять клейма и знаки в холодном состоянии;
наносить дополнительные клейма и знаки на боковые поверхности рельсов и в местах, не установленных настоящим стандартом,
По окончании отделки рельсов на один торец конца рельса путем клеймения в холодном состоянии должны быть нанесены:
номер плавки—на торец подошвы;
знаки головных и донных рельсов — на торец верхней четверти шейки.
На каждый принятый рельс первого и второго сортов должны быть нанесены в холодном состоянии приемочные клеймаинспектора МПС и технического контроля предприятия-изготовителя—на торец шейки рельса.
На принятые рельсы (первого сорта должна быть нанесена маркировка обводкой по контуру торца головки несмываемой краской голубого цвета; принятые твердые рельсы (п. 2.4) первого сорта дополнительно должны маркироваться желтой несмываемой краской окрашиванием у торцов с приемочными клеймами верхней поверхности подошвы на длину не менее 100 мм.
Торец подошвы и половина торца шейки принятых рельсов второго сорта должны быть окрашены красной несмываемой краской, а на торце с приемочными клеймами этих рельсов должно выбиваться два керна.
На одном торце шейки рельсов, не соответствующих требованиям настоящего стандарта, должно быть выбито по три керна, а оба торца их должны быть закрашены темно-синей несмываемой краской.
Допускается дополнительная маркировка несмываемой краской рельсов по их длинам.
Форму такой маркировки, цвета красок и места их нанесения на рельсы устанавливают предприятием-изготовителем и инспектором МПС.
Отгружаемые потребителю рельсы должны сопровождаться документом (актом технической годности рельсов), подписанным представителем предприятия-изготовителя, инспектором МПС, удовлетворяющим соответствие рельсов требованиям настоящего стандарта, в котором должно быть указано:
обозначение предприятия-изготовителя;
обозначение стандарта, в соответствии с которым были изготовлены и приняты рельсы;
сорт и тип рельсов;
отпечатки или описание приемочных клейм и маркировки рельсов красками;
число рельсов с указанием их сорта и длины;
номера вагонов, в которых отгружены рельсы;
наименование и адрес получателя.Редактор В. П. Огурцов Технический редактор М И. Максимова Корректор Е. И. Евтеева и
Сдано в наб. 26.12.85 Подп. в печ. 04.02.86 1,0 усл. и. л. 1,0 усл. кр.,-отт. 0,85 уч.-изд.л. Тир. 8000 .Цена 5 коп.
Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123840, Москва, ГСП, Новопресненский пер., 3 Тип. «Московский печатник», Москва, Лялин пер., 6. Зак. 1715Цена 5 коп.
Единица
Величина
Наименование
Обозначение ь
международное русское,
I
ОСНОВНЫЕ ЕДИНИЦЫ СИ <
Длина
Масса
Время
Сила электрического тока
Термодинамическая температура Количество вещества
Сила света
метр
килограмм
секунда
ампер
кельвин
моль
кандела
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ЕДИНИЦЫ СИ
Плоский угол радиан rad
Телесный угол стерадиан SF
м кг с А
К
моль
кд
рад
ср
ПРОИЗВОДНЫЕ ЕДИНИЦЫ СИ, ИМЕЮЩИЕ СПЕЦИАЛЬНЫЕ НАИМЕНОВАНИ
Величина
Единица
Обозначение
Наименова-
ние
междуиа-
родное
русское
Выражение через
основные и до-
полнительные
единицы СИ
Частота Сила
Давление
Энергия
Мощность
Количество электричества Электрическое напряжение Электрическая емкость Электрическое сопротивление Электрическая проводимость Поток магнитной индукции Магнитная индукция Индук< ность Световой поток
Освещенность
Активность радионуклида Поглощенная доза ионизирую
щего излучения
Эквивалентная доза излучение
