Единая система защиты от коррозии и старения покрытия лакокрасочные

Приведенное электрическое сопротивление покрытия (Rnp) в Ом-см² вычисляют по формуле

R_np=R-s, (12)

где R — общее электрическое сопротивление покрытия, Ом;

s — площадь соприкосновения агрессивной среды с поверх­ностью покрытия, см².

Черт. 3

График зависимости приведенного электрического сопротивле­ния от продолжительности испытания строят для каждого образ­ца в координатах /?_пр—t. Пример построения графика приведен на черт. 3.

На графике различают три участка, соответствующие трем ста­диям разрушения покрытий:

I — снижение сопротивления;

II — стабилизация сопротивления;

III — последующее резкое снижение сопротивления (образова­ние пор).

Величину сопротивления после резкого его уменьшения при тре­тьей стадии разрушения принимают за сопротивление разрушения покрытия данного образца /?_пр._кр и определяют среднее значение /?пр.кр по результатам испытаний в данном режиме всех образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

где d — толщина покрытия данного образца, см;

J_Kp — критическая толщина покрытия, см.

Под критической толщиной принимают среднюю величину ми­нимальной толщины покрытия, при которой отсутствует пористость покрытия.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

   1. Электробезопасность при испытаниях должна обеспечива­ться в соответствии с действующими «Правилами техники без­опасности при эксплуатации электроустановок потребителем», ут­вержденными Госэнергонадзором.

   2. При работе с концентрированными кислотами и щелочами должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.3.008—75.

   3. Работы по подготовке образцов по пп. 2.1.1, 2.1.2 должны проводиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005—75.

   4. При испытании покрытий могут выделяться остатки раст­ворителей и мономеры. Содержание растворителей и мономеров на рабочих местах не должно превышать величин предельно допус­тимых концентраций, установленных СН 245—71 и дополнениями к ним, издаваемыми Министерством здравоохранения СССР.

   5. Содержание производственных помещений, в которых рас­положена испытательная аппаратура, и рабочих мест должно со­ответствовать общим требованиям «Инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных пред­приятий», утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР от 31 декаб­ря 1966 г. № 658—66, и «Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиенических требований к произ­водственному оборудованию» № 1042—73. утвержденными Мини­стерством здравоохранения СССР.

   6. Метеорологические условия и содержание вредных приме­сей в рабочей зоне помещений для испытаний не должны превы­шать норм, установленных СН 245—71. Уровни звукового давления и уровни звука на рабочих местах не должны превышать величин, указанных в «Гигиенических нормах допустимых уровней звуково­го давления и уровней звука на рабочих местах» № 1004—73, ут­вержденных Министерством здравоохранения СССР.

   7. Вентиляционные устройства должны удовлетворять требо­ваниям СН 245—71. Работа при неисправной вентиляции запреща­ется.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

ВЫБОР РЕЖИМОВ ИСПЫТАНИЙ

1. Выбор температуры режимов

   1. Максимальная температура испытания должна быть ниже температуры кипения агрессивной среды на 10—20°С.

   2. Минимальная температура испытания должна быть не менее чем на 10— 20°С выше рабочей температуры.

   3. Если температура фазового перехода второго рода пленкообразующего данного покрытия выше рабочей и заранее известно, что отказ покрытия насту­пает в результате подпленочной коррозии, то испытательные режимы выбира­ют в диапазоне от рабочей температуры до температуры фазового перехода.

   4. Если при выборе режимов не имеется априорных знаний о точках пе­региба зависимостей 1пт от у-и InV от — . то рекомендуется выбирать испы­тательные температуры 90, 70 и 50°С.

      1. Если после проведения испытаний при температурах по п. 1.4 настоя­щего приложения обнаружится, что зависимость 1пт от у- или In V от имеет точку перегиба, то проводят дополнительную серию испытаний; при этом температуру выбирают в диапазоне: рабочая температура — температура точки перегиба.

2. В ы б о р режимов по концентрации агрессивной среды

   1. Если заранее известно, что отказ покрытия наступает в результате под­пленочной коррозии, то при испытании покрытий с диэлектрической проницае­мостью, меньшей трех (хлорвиниловые, перхлорвиниловые, фторопластовые, кау­чуковые, хлоркаучуковые и т. п.), для соляной и серной кислот выбирают кон­центрации следующим образом: при рабочей концентрации соляной кислоты меньше 20%, а серной — меньше 30%, испытательные концентрации

„ , _vпАнглах _тт

выбирают меньше рабочей. В этом случае—-— ср определяют по режиму И

(см. п. 2.3.1). При рабочей концентрации соляной кислоты 20% и больше и серной —30% и больше испытательные концентрации выбирают больше рабо­чей.

Afflmax

В этом случае— ср определяют по режиму I (см. п. 2.3.1).

ДШща х

В этом случае ср определяют по режиму I (см. п. 2.3.1).

t

(1)

(2)

(3)

могут быть при 10%-ной концентрации, что учитывают при выборе испытатель­ных концентраций.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

ВЫБОР МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩЕГО ВЕЩЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНОГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ СОЛЯНОЙ, АЗОТНОЙ И СЕРНОЙ КИСЛОТ

Примечания:

1. Знак «+» означает применимость данного метода испытания.

2. При выборе методов испытаний учитывают также специфичность воздей­ствия агрессивной среды на данное пленкообразующее вещество.

(Измененная редакция, Изм. № 2).ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

ПЛАН И ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ ПОКРЫТИЙ

План испытаний

1. Цель испытаний (например, выбор системы покрытия для данных усло­вий эксплуатации, параметров технологического процесса получения покрытия).

2. Защищаемый металл.

3. Характеристика агрессивной среды в условиях эксплуатации покрытия (темпепатура, концентрация).

4. Испытуемое покрытие (система покрытия).

5. Технология получения покрытия (способ подготовки поверхности, метод окрашивания, режим сушки).

6. Характеристика применяемых лакокрасочных материалов (наименование, рецептура, изготовитель, номер партии заводской, опытной лабораторной, дата изготовления).

7. Метод испытаний.

8. Режимы испытаний.

9. Количество образцов для испытаний по каждому режиму.

10. Периодичность определения испытываемых характеристик образцов (для метода 1).

Протокол испытаний

Протокол испытаний покрытий должен содержать таблицу по форме 1 или 2, таблицу обработки результатов испытаний по форме 3 и заключение по ре­зультатам испытания (ресурс покрытия и доверительные пределы).

К протоколу прилагается программа испытаний.

Зав. лабораторией или отделом

Отв. исполнитель

Лаборант _

Форма 1 протокола испытаний

Режим испытания

Т— ... °С; С= . . .% (масс.)

Форма 2 протокола испытаний

Режим испытания
Т— . . . °С; С— . . .% (масс.)

Форма 3 протокола испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

СПОСОБ РАСПОЛОЖЕНИЯ ОБРАЗЦОВ В ЭКСИКАТОРАХ

1. При испытании по методу 1 образцы крепят в пазах подставки, помеща­емой в эксйкатор с агрессивной средой согласно чертежу.

Подставку изготавливают из материала, который не взаимодействует с аг­рессивной средой (например, органическое стекло).

При проведении испытаний по методу 2 контактные провода каждого об­разца выводят через отверстие в крышке эксикатора наружу и закрепляют в от­верстии крышки с помощью резиновой пробки. Образцы при испытании находят­ся в висячем положении на контактных проводах.ПРИЛОЖЕНИЕ 5