---

2.8. Потребитель имеет право производить контрольную про­верку соответствия щебня и песка требованиям настоящего стан­дарта, применяя и соблюдая при этом указанные в стандарте по­рядок отбора проб и методы испытаний.

2.9. Для контрольной проверки качества щебня и песка, от­гружаемых железнодорожным транспортом, отбирают пробы: при размере партии до трех вагонов — из каждого вагона, при большем размере партии — из трех вагонов. Каждую пробу отбирают при погрузке или разгрузке щебня и песка не менее чем из пяти мест вагона на различной глубине.

Отобранные из различных вагонов пробы не смешивают и испы­тывают раздельно. В случае положительных результатов испыта­ний одной из проб остальные пробы не испытывают.

При неудовлетворительных результатах испытаний одной про­бы испытывают вторую пробу. При неудовлетворительных результатах, испытаний второй пробы партия щебня и песка прием­ке не подлежит. При удовлетворительных результатах испыта­ний второй пробы испытывают третью пробу, результаты испыта­ний которой являются окончательными.

Разрешается производить контрольную проверку качества щеб­ня и песка и его приемку повагонно.

2.10. Для контрольной проверки качества партии щебня и пес­ка, отгружаемого водным транспортом, от каждой части партии объемом не более 500 м³ отбирают одну пробу. Отбор проб производят с транспортерных лент или из другого вида погрузочно-разгрузочных средств.

Оценку качества щебня и песка производят раздельно для каждой части партии по результатам испытаний отдельных, отоб­ранных от этих частей, проб или в случае смешения частей партии заполнителя — по среднеарифметическим показателям результатов испытаний всех проб.

2.11. Для контрольной проверки щебня и песка, отгружаемого автомобильным транспортом, от каждой части партии объемом не более 500 м³ отбирают одну пробу. Каждую пробу отбирают не менее чем из пяти автомобилей.

2.12. Контрольную проверку морозостойкости щебня разреша­ется производить путем испытания в растворе сернокислого нат­рия. В случае получения неудовлетворительных результатов испы­тание производят непосредственным замораживанием, результаты которого считают окончательными.

2.13. Масса проб, отбираемых для контрольной проверки партии, отгружаемой железнодорожным, водным или автомобильным транспортом, должна не менее чем в пять раз превышать суммар­ную массу проб для испытаний по ГОСТ 9758—77, ГОСТ 8269—76 и ГОСТ 8735—75.

Сокращение проб до размера, требуемого для испытания, про­изводят методом квартования или при помощи желобчатых дели­телей.

2.14. Показатели зависимости объемной, массы бетона от объ­емной насыпной массы щебня и зависимости прочности бетона от прочности щебня вычисляет и использует потребитель при опре­делении состава бетона заданной марки.

2.15. Пересчет весового количества щебня и леска в объемное производят по значениям объемной насыпной массы щебня и пес­ка согласно ГОСТ 9758—77.

2.16. При приемке щебня и песка на месте потребления объем, измеренный в транспортных средствах, должен быть умножен на коэффициент уплотнения при транспортировании. Значение коэф­фициента уплотнения устанавливается по соглашению предприя­тия (карьера)-изготовителя с потребителем в зависимости от вида транспорта, дальности перевозки, зернового состава и т.п., но не более 1,20.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Объемную насыпную массу и влажность щебня и песка, зерновой состав, прочность при сдавливании в цилиндре, коэффи­циент вариации по объемной насыпной массе и прочности, коэффи­циент размягчения, морозостойкость щебня и содержание в нем инородных горных пород определяют по ГОСТ 9758—77.

3.2. Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц, гли­ны в комках и загрязняющих примесей определяют по ГОСТ 8735—75.

3.3. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) формы опре­деляют по ГОСТ 8269—76.

3.4. Коэффициент теплопроводности щебня и песка опреде­ляют по ГОСТ 7076—78.

3.5. Испытание природных пористых заполнителей в бетоне проводят по методике, приведенной в приложении.

4. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Предприятие (карьер)-изготовитель обязано сопровождать каждую партию поставляемого щебня и песка паспортом, в кото­ром указывают:

а) наименование и адрес предприятия (карьера)-изготовите­ля;

б) наименование и адрес потребителя;

в) номер и дату выдачи паспорта;

г) номер партии и количество щебня и песка;

д) номера вагонов или номер судна и номера накладных;

е) наименование продукции, размер фракции;

ж) марку щебня по прочности;

з) марку щебня и песка по объемной насыпной массе;

и) зерновой состав заполнителя;

к) морозостойкость щебня;

л) обозначение настоящего стандарта, а для щебня, которому в установленном порядке присвоен государственный Знак качест­ва, также изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9—67.

4.2. Предприятие (карьер)-изготовитель должно иметь и сооб­щать потребителю по его требованию следующие характеристики исходной горной породы (по выделенным разновидностям), уста­новленные при геологической разведке:

петрографический состав с указанием наличия включений руд­ных минералов, сернистых и сернокислых соединений, аморфных разновидностей кремнезема и органических примесей;

описание структуры и текстуры, в том числе трещиноватости;

показатели физико-механических свойств.

К показателям физико-механических свойств породы относят:

плотность;

объемную массу;

пористость;

водопоглощение;

предел прочности при сжатии в сухом и насыщенном водой со­стояниях;

морозостойкость.

4.3. Щебень и песок транспортируют и хранят раздельно по видам, маркам и фракциям.

4.4. Две или несколько партий одного и того же вида щебня и песка одинаковых фракций и марок могут храниться вместе, если средние значения объемной насыпной массы и прочности при сдавливании и цилиндре для этих партий удовлетворяют требова­ниям настоящего стандарта.

4.5. Транспортирование и хранение щебня и песка должны про­изводиться в условиях, предохраняющих их от загрязнения, ув­лажнения, механического разрушения и ухудшения однородности.

5. ГАРАНТИЯ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Каждая партия щебня и песка должна быть принята тех­ническим контролем предприятия (карьера)-изготовителя.

5.2. Предприятие (карьер)-изготовитель гарантирует соответ­ствие щебня и песка требованиям настоящего стандарта при соб­людении потребителем условий транспортирования и хранения, предусмотренных настоящим стандартом.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЯ ПРИРОДНЫХ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ В БЕТОНЕ

1. Определение пригодности природных пористых заполнителей для полу­чения бетона заданной прочности на сжатие и объемной массы производят пу­тем их непосредственного испытания в бетоне по нижеследующей методике.

2. Для приготовления бетонной смеси используют:

портландцемент марок 300¸500 по ГОСТ 10178—76;

испытываемый щебень в сухом состоянии, разделенный на фракции 5—10 и 10—20 мм;

испытываемый песок в сухом состоянии из той же породы, что и щебень.

3. Для испытания изготовляют три замеса бетонной смеси, каждый объе­мом около 12 л в уплотненном состоянии. Соотношения расхода цемента и за­полнителей указаны в таблице.

5. Дозирование заполнителей должно производиться по массе с учетом объемных масс отдельных фракций.

6. Расход воды для затворения бетонной смеси принимают из расчета полу­чения жесткости 10—20 с по ГОСТ 10181—76.

7. Бетонную смесь приготовляют в бетономешалке принудительного действия перемешиванием в течение 3 мни или вручную — перемешиванием в течение 5 мин, после чего дважды на разных порциях бетонной смеси проверяют пока­затель жесткости.

Бетонную смесь укладывают в формы призм размерами 10х10х40 см (при отсутствии форм призм допускается изготовление бетонных кубов размерами 10х10х10 см) и вибрируют на стандартной виброплощадке в течение 30—60 с (без пригруза).

Из каждого замеса изготовляют две призмы и определяют объемную массу свежеуплотненного бетона g_св.

8. Фактический расход цемента Ц на 1 м³ уплотненного бетона для каждого из трех замесов вычисляют по формуле

где ц — расход цемента на замес, кг;

åк — расход всех компонентов на замес (включая фактически потраченную воду), кг.

Фактический расход всех остальных компонентов на 1 м³ уплот­ненного бе­тона (песка — П, щебня — Щ_5–10, Щ_10–20, воды — В) вычис­ляют по ГОСТ 11051—70.

9. Изготовленные бетонные призмы извлекают из форм через 20±3 ч. Поло­вину из них переносят в камеру для нормального твердения по ГОСТ 11050—64, а вторую половину пропаривают по режиму 5+3+16 ч (подъем температуры до 95±2 °С, выдержка при этой температуре и медленное остывание при отклю­ченной камере).

10. Испытания пропаренных образцов производят через 4 ч после извлече­ния призм из камер, а образцов нормального твердения — через 28 суток. За время нахождения образцов в помещении лаборатории их подготавливают к ис­пытаниям в соответствии с ГОСТ 11050—64. Помимо этого, боковые грани призм расчерчивают на четыре равные площади тремя линиями, по которым через приспособление (см. чертеж), состоящее из 5-миллиметровых металличес­ких стержней, соединенных пружинами или резинками-продержками, передают усилие, раскалывающее призму на четыре кубика с размерами примерно 10Х10Х10 см.

Схема приспособления для раскалывания

бетонной призмы на кубы

1 — металлические стержни диаметром 5 мм; 2 — места расточки стержней

до диаметра 3 мм; 3 — резинка-продержка (или стальная пружина);

4 — места про­шивки резинки.

Рекомендуется раскалывать призму сначала на две половины, а затем каж­дую ¾ на два куба. Такое проведение испытания позволяет избежать перекоса, искажающего результат эксперимента.

Непременное совмещение стержней, через которые передастся раскалываю­щее усилие на образец, в одной вертикальной плоскости достигается посредст­вом соединения их в пружинную рамку, легко надеваемую на образец и сохра­няющую на нем желаемое положение, в данном случае — по намеченным каран­дашом на боковых гранях линиям.

11. Обмер производят в следующей последовательности: h, а, в,

где h —геометрическая высота призмы (длина образца);

а — размер боковых граней, являющийся высотой при изготовлении;

в — ширина по низу (по верху) призмы.

12. Полученные от раскола кубы, установленные на боковые грани, испытывают на сжатие. Прочность при сжатии вычисляют путем деления суммы разрушающих усилий по результатам испытаний четырех кубов на боковую поверх­ность призмы

кгс/см²,

где F_бок.= h х а;

13. По результатам вычислений фактических расходов компонентов опреде­ляют расчетную объемную массу бетонов (в высушенном до постоянной массы состоянии) по формуле

14. Результаты испытаний трех серий образцов наносят на график, где по оси абсцисс отложены расходы цемента в кг/м³, а по оси ординат вверх — мар­ки бетона по прочности при сжатии в кгс/см² и вниз — объемная масса g_б.сух. в кг/м³.

При этом значения прочности при сжатии, наносимые на график, принима­ются с учетом переходного коэффициента от прочности кубов 10х10х10 см к стандартным кубам 15х15х15 см.

По построенным кривым определяют значения расходов цемента и объем­ных масс, соответствующих маркам бетона.

15. Если на основе испытываемых заполнителей получены бетоны с тре­буемыми объемной массой и маркой по прочности при сжатии при расходах це­мента, не превышающих предусмотренных СН 386—74, то их допускают к при­менению.

16. По кривым, построенным на основании результатов испытаний пропа­ренных образцов, производят предварительную оценку пригодности пористых за­полнителей, при этом переходный коэффициент от пропаривания к нормальному твердению К_проп принимают равным 1,15.

Окончательное суждение о пригодности пористых заполнителей производят на основании результатов испытаний образцов 28-дневного нормального тверде­ния.

17. По среднему арифметическому из трех раскалывающих усилий Р_рр и средней площади поперечного сечения призмы F = а х в при необходимости мо­жет быть вычислена прочность бетона при растяжении R_рр по формуле

18. Оценку преимущества того или иного вида пористого заполнителя произ­водят по показателю его относительной прочности в бетоне и коэффици­енту конструктивного качества, вычисляемого по формуле

где — прочность бетона при сжатии, кгс/см²;

R_ц— активность цемента, кгс/см²:

g_б.сух— расчетная объемная масса бетона (в высушенном до постоянной мас­сы состоянии), кг/м³.

Сопоставление производят для бетонов с одинаковыми расходами цемента.

19. При получении неудовлетворительного результата испытаний допускают­ся повторные испытания с применением другого песка или смеси песков.

Скачать бесплатно