- давления воздуха перед горелками с принудительной подачей воздуха.

5.9 Автоматика котлов с механическими топками должна отключать подачу топлива и дутьевые вентиляторы при прекращении подачи электроэнергии, а также при достижении предельных значений одного из следующих параметров:

- разрежения в топке;

- температуры воды на выходе из котла;

- давления воды (допускается установка одного датчика давления на группу котлов, включенных в общую систему).

5.10 Уровень звука в контрольных точках при работе котлов не должен превышать 80 дБА.

6 Требования охраны окружающей среды

6.1 Содержание оксидов азота (в пересчете на NO₂) и оксида углерода в сухих неразбавленных (в пересчете на коэффициент избытка воздуха, равный единице, и нормальные физические условия: 760 мм рт. ст. и 0 °С) уходящих газах не должно превышать значений, указанных в таблице 2. Пересчет проводят в соответствии с приложением А.

6.2 Содержание твердых частиц в уходящих газах котлов, работающих на твердом топливе, должно быть указано в эксплуатационных нормативных документах на конкретные котлы.

6.3 Сажевое число для котлов с дутьевыми горелками на легком жидком топливе не должно превышать 1 по шкале Бахараха.

Таблица 2

7 Правила приемки

7.1 Для проверки соответствия котлов требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные, приемочные и периодические испытания, а при необходимости - квалификационные и типовые испытания.

7.2 Приемосдаточные испытания проводит изготовитель.

Сплошному контролю подвергают котлы на соответствие требованиям 4.1.1, 4.1.7, 4.1.9, 4.1.15, 4.1.16, 4.2.1, 4.2.2, 4.3.1, 4.4.1, 4.4.2, 5.2 (котлы, имеющие собственное электрооборудование, не входящее в комплект поставки топливосжигающего устройства) и материалы для изготовления элементов котлов, находящихся под давлением рабочей среды, на соответствие требованиям 4.1.3.

Перечень деталей и сборочных единиц, подлежащих приемочному контролю, контролируемые параметры и методы контроля должны быть регламентированы документацией изготовителя.

Выборочному приемочному контролю в объеме 5 % сменной выработки подвергают котлы на соответствие 4.1.17, 4.1.18.

Результаты приемочного контроля оформляют по форме, установленной изготовителем, и хранят в течение не менее трех лет.

7.3 Приемочные испытания

7.3.1 Приемочные испытания проводят технически компетентные испытательные организации (подразделения) с целью определения соответствия котла техническому заданию или иным исходным техническим требованиям, требованиям настоящего стандарта и решения вопроса о целесообразности постановки на производство.

7.3.2 В программу приемочных испытаний входит, как минимум, определение всех показателей (характеристик) котла, качественные или количественные требования к которым установлены настоящим стандартом.

7.4 Периодические испытания

7.4.1 Периодические испытания проводит изготовитель и(или) технически компетентные испытательные организации (подразделения) с целью контроля стабильности качества котлов и определения возможности продолжения их выпуска.

7.4.2 Ежегодно не менее пяти чугунных секций и сварных сборочных единиц каждого типа испытывают на запас статической прочности по 4.1.8.

7.5 Квалификационные испытания установочной серии первой промышленной партии котлов проводят технически компетентные испытательные организации (подразделения) с целью определения готовности изготовителя к выпуску конкретных котлов в заданном объеме, как правило, при:

- использовании новых технологий, специальной оснастки и оборудования, степень освоения которых изготовителем существенно влияет на характеристики котлов;

- постановке на производство котлов, ранее освоенных на других предприятиях.

Программу квалификационных испытаний разрабатывает испытательная организация совместно с изготовителем с учетом особенностей конструкции и технологии производства конкретных котлов.

7.6 Типовые испытания проводят технически компетентные испытательные организации (подразделения) с целью оценки эффективности и целесообразности изменений конструкции и (или) технологии изготовления котлов. Необходимость проведения типовых испытаний определяет изготовитель совместно с разработчиком и испытательной организацией (подразделением). Программу квалификационных испытаний разрабатывает испытательная организация совместно с разработчиком и изготовителем с учетом сущности предлагаемых изменений конструкции и технологии изготовления котла.

8 Методы контроля

8.1 Внешний вид, правильность сборки, комплектность, маркировку и упаковку проверяют визуально, сличением с конструкторской документацией; качество и марку материалов (4.1.3) - по сертификатам изготовителя или результатам лабораторного анализа.

8.2 Размеры деталей и сборочных единиц следует проверять универсальными и специальными измерительными инструментами, обеспечивающими требуемую точность измерений.

8.3 Допуск плоскостности поверхностей стыкующихся ребер секций (4.1.17) следует проверять на контрольной плите (погрешность измерения не более 0,1 мм).

8.4 Проверка на прочность и плотность (4.1.7)

8.4.1 Котлы, детали (кроме соединительных ниппелей) и сборочные единицы, работающие под давлением рабочей среды, подвергают гидравлическому испытанию на прочность и плотность не менее чем полуторакратным рабочим давлением в течение времени, достаточного для полного осмотра испытуемого изделия, но не менее 10 мин.

8.4.2 При гидравлических испытаниях следует применять манометр класса точности не ниже 1,5 с пределом измерения не более удвоенного испытательного давления.

8.4.3 Перед началом гидравлических испытаний должен быть удален воздух из внутренних полостей испытуемых изделий.

8.4.4 В течение всего времени испытаний давление должно быть не менее полуторакратного рабочего.

8.4.5 Котлы в собранном виде, сборочные единицы и детали считают выдержавшими проверку на прочность и плотность, если в процессе гидравлического испытания не будут обнаружены течь, потение, признаки разрыва или нарушение прочности соединения и заметное (визуально) изменение формы испытуемого изделия.

Если в деталях и сборочных единицах котла при гидравлическом испытании обнаружены дефекты, исправление которых допускается, то после исправления они должны быть подвергнуты повторному гидравлическому испытанию.

8.5 Испытания на запас статической прочности (4.1.8) следует проводить путем гидравлических испытаний. Верхний предел измерения манометра, применяемого при испытаниях, должен быть, МПа, не более:

2,5 - для сварных сборочных единиц;

6,0 - для чугунных секций.

Если при повышении давления со скоростью не более 0,5 МПа/мин. до предельного давления, установленного 4.1.8, разрушение не произойдет, то элемент считают выдержавшим испытание.

Если один или несколько элементов не выдержали испытания, то проводят повторное испытание на их удвоенном количестве. Результаты повторных испытаний считают окончательными. Если при осмотре разрушенных элементов будет установлено, что причиной разрушения являются ранее не обнаруженные дефекты изготовления, то результаты испытания таких элементов в расчет не принимают при условии, что их количество не превышает 20 % общего количества испытанных элементов.

8.6 Испытания на газоплотность (4.1.15) проводят на стенде (рисунок 4), состоящем из вентилятора или иного побудителя расхода, измерителя расхода или счетчика, манометров, термометра и соединительных воздухопроводов с запорно-регулирующей арматурой. Для удобства применения целесообразно размещение стенда на инвентарной тележке.

1 - патрубок уходящих газов; 2 - испытуемый котел; 3 - амбразура горелки; 4 - регулирующий орган 1, 5 - измеритель расхода; 6 - регулирующий орган 2; 7 - регулирующий орган 3; 8 - вентилятор

Рисунок 4 - Схема стенда для испытания котлов на газоплотность

Перед испытаниями на патрубок уходящих газов устанавливают глухую крышку с газоплотной, например резиновой, прокладкой. На отверстие горелки устанавливают аналогичную крышку со штуцером воздухопровода.

Дополнительное, не предусмотренное конструкторской документацией уплотнение крышек, смотровых отверстий, фланцевых соединений и других мест возможных утечек воздуха не допускается.

Включают вентилятор и с помощью арматуры устанавливают постоянное давление в топке, равное 120 % номинального аэродинамического сопротивления котла. Измеряют объем утечек при фактических условиях испытаний и рассчитывают объем утечек при нормальных условиях (0 ºС и 760 мм рт. ст.) V_н, м³/ч, по формуле

_{, (1)}

где В - атмосферное давление, мм рт. ст.;

р_р - давление воздуха перед расходомером, мм рт. ст.;

t_p - температура воздуха перед расходомером, °С;

V_изм- измеряемый объем утечек, м³/ч.