---

сумма произведений наибольшей длины и ширины, см2 │4,0

16. Высота резины, не защищенной тканью, в области │2,0

перехода от подкладки к манжете изнутри обуви, см, │

не более │

17. Свободный нахлест подкладки на манжету изнутри │10,0

обуви, высотой, мм, не более │

18. Местные возвышения около ранта подошвы │Допускается

19. Миграция антиозонантов и восков на поверхности │Допускается

резины │

Примечание. Допускаемые отклонения не должны быть сосредоточены в одном месте и на каждом изделии не должно быть более четырех отклонений.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.11. (Исключен, Изм. N 2).

2.12. В соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.103 сапоги имеют следующие условные обозначения:

В - шахтерские;

Мун15 - шахтерские с ударозащитным носком и проходческие;

Мун25 - шахтерские с комплексом ударозащитных свойств, Мун 25СмП - шахтерские, защищающие от механических воздействий, скольжения и пыли;

Нм - маслостойкие шахтерские.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.13. На каждом сапоге оттиском на резине голенища, в геленочной или подметочной части подошвы между рифами должны быть нанесены следующие данные:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

год и квартал изготовления (год - две последние арабские цифры, квартал - точками);

размер изделия;

артикул, условное обозначение;

обозначение настоящего стандарта.

Допускается наносить артикул, условное обозначение защитных свойств и обозначение настоящего стандарта не смываемой водой краской (белила цинковые густотертые по ГОСТ 482), на подкладке сапог.

2.14. Упаковка - по ОСТ 38.06371.

2.13, 2.14. (Введены дополнительно, Изм. N 2).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Сапоги принимают партиями. За партию принимают количество пар сапог одного наименования и артикула, одновременно предъявляемое к приемке и сопровождаемое одним документом о качестве.

3.2. Порядок и планы проведения контроля качества сапог указаны в табл. 6.

Таблица 6 <*>

--------------------------------

<*> Таблица 5. (Исключена, Изм. N 2).

────────────┬────────────┬────────────────────────────────────────

Наименование│Номер пункта│ Испытания

показателя │ настоящего ├────────────┬──────────────┬────────────

│ стандарта │приемосда- │ периодические│ типовые

│ │точные │ │

────────────┼────────────┼────────────┼──────────────┼────────────

1. Внешний│2.2, 4.1, │По │- │-

вид и марки-│2.10, 4.10, │ОСТ 38.06442│ │

ровка сапог │2.12, 2.13 │ │ │

2. Высота │1.3, 4.2 │- │ Один раз в │-

сапог │ │ │шесть месяцев │

│ │ │на одной паре │

│ │ │каждого │

│ │ │размера │

3. Ширина │1.3, 4.3 │- │ Один раз в │-

голенища │ │ │шесть месяцев │

│ │ │на одной паре │

│ │ │каждого │

│ │ │размера │

4. Толщина│1.4, 4.4, │- │ Один раз в │-

сапог │1.5 │ │две недели на │

│ │ │двух парах │

│ │ │любого размера│

5. Масса │2.8а, 4.11 │- │ Один раз в │-

сапог │ │ │месяц на двух │

│ │ │парах любого │

│ │ │размера │

6. Длина │1.3, 4.12 │- │То же │-

ударозащит- │ │ │ │

ного │ │ │ │

подноска │ │ │ │

7. Внут- │2.8, 4.9 │ 0,05% от │- │-

ренний безо-│ │партии, но │ │

пасный зазор│ │не менее │ │

в носочной │ │одной пары │ │

части │ │ │ │

8. Водоне-│2.7, 4.5 │- │- │ При замене

проницае- │ │ │ │оснастки,

мость сапог │ │ │ │изменении

│ │ │ │рецептуры

│ │ │ │и технологии

│ │ │ │изготовления

9. Услов- │2.5, 4.6 │- │ Один раз в │-

ная проч- │ │ │неделю, но не │

ность, отно-│ │ │менее, чем на │

сительное │ │ │двух закладках│

удлинение, │ │ │резиновой │

относитель- │ │ │смеси │

ная │ │ │ │

остаточная │ │ │ │

деформация │ │ │ │

10. Исти- │2.5, 4.7 │- │ Один раз в │-

раемость │ │ │неделю на об- │

резины │ │ │разцах, выруб-│

│ │ │ленных из по- │

│ │ │дошвы готового│

│ │ │изделия │

11. Изме- │2.5, 4.8 │- │ Один раз в │-

нение объема│ │ │две недели на │

образца │ │ │образцах из │

│ │ │готового │

│ │ │изделия │

12. Упа- │2.14, │- │ Один ящик в │-

ковка сапог │ОСТ 38.06371│ │сутки │

13. Марки-│5.1, │- │ Один ящик в │-

ровка тары │ОСТ 38.06371│ │сутки │

3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.1 - 3.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4 и 3.5. (Исключены, Изм. N 2).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Внешний вид сапог определяют визуально по ОСТ 38.06442.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.2. Высоту сапог (п. 1.3) определяют на готовом изделии в объеме всей выборки штангенрейсмассом (ГОСТ 164) и металлической линейкой (ГОСТ 427).

Высоту сапог определяют снаружи. Для этого сапоги устанавливают на гладкую горизонтальную поверхность. К точке верхнего края сапога, расположенной на средней задней вертикальной линии, подводят ножку штангенрейсмасса.

Высоту сапог определяют по шкале штангенрейсмасса с точностью +/- 1,0 мм.

Высоту проходческого сапога с надставкой (Н) и до надставки ( ) определяют металлической линейкой по ГОСТ 427 или металлической рулеткой по ГОСТ 7502 на сапоге, уложенном внешней стороной на гладкую горизонтальную поверхность. Измерение производят по линии, проходящей через середину каблука перпендикулярно к его основанию с точностью до +/- 1,0 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.3. Ширину голенища сапог и верха надставки (п. 1.3) определяют на готовом изделии в объеме всей выборки металлической рулеткой (ГОСТ 7502) или другими измерительными средствами с точностью измерения +/- 1,0 мм.

Ширину голенища и надставки сапог определяют, измеряя длину окружности, условно проведенной по внешней поверхности голенища параллельно плоскости, на которой установлен сапог.

За результат определения ширины голенища и надставки сапог принимают половину полученной длины окружности.

Ширину верха голенища сапог (Б) и надставки (В) измеряют на расстоянии (20,0 +/- 2,0) мм от верхнего края сапог.

Ширину низа голенища (А) измеряют в соответствии с черт. 1.

4.4. Толщину сапог (пп. 1.4 и 1.5) определяют на одной паре готового изделия толщиномером (ГОСТ 11358) с ценой деления 0,1 мм и диаметром измерительной поверхности 10 мм, штангенрейсмассом (ГОСТ 164) и измерительной линейкой (ГОСТ 427).

Толщину каблука с подошвой определяют по разности высот снаружи и внутри сапога. Для этого сапог устанавливают на гладкую горизонтальную поверхность. Внутрь сапога вертикально вставляют линейку так, чтобы нулевым концом она касалась следа на расстоянии 10 - 15 мм от его контура в пяточной части. К точке верхнего края сапога, расположенной на средней задней вертикальной линии, подводят измерительную ножку штангенрейсмасса. Деление на линейке, расположенное на пересечении с нижней гранью измерительной ножки штангенрейсмасса, определяет высоту внутри сапога. По шкале штангенрейсмасса определяют высоту сапог снаружи. Одновременно делают разметку мест измерений (см. черт. 1).

Сапог разрезают по задней линии голенища (оттиску от смыкания полуформ), а затем по контуру подошвы.

Толщину сапог измеряют в трех точках каждой зоны измерения с точностью +/- 0,1 мм.

За результат определения принимают среднеарифметическое трех измерений для каждой зоны измерения.

4.3, 4.4. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.5. Водонепроницаемость сапог (п. 2.7) проверяют на готовом изделии.

После герметизации верха обуви в нее подается воздух под давлением ( ) кН/м2 [( ) кгс/см2]. Затем обувь погружают в воду так, чтобы расстояние между поверхностью воды и верхним краем сапога составляло (65 +/- 10) мм. Отсутствие пузырьков воздуха характеризует водонепроницаемость сапог.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.6. Условную прочность, относительное удлинение и относительную остаточную деформацию образца после разрыва резины, применяемой для изготовления сапог (п. 2.5), определяют по ГОСТ 269 и ГОСТ 270 (образцы типа 1, толщиной (2,0 +/- 0,3) мм, свулканизованные в оптимуме вулканизации).

4.7. Истираемость резины (п. 2.5) определяют по ГОСТ 426 при нормальной силе 16 Н (1,6 кгс) на образцах, вырубленных из подошвы готового изделия.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.8. Изменение объема образца (п. 2.5) при воздействии на него смеси эталонного изооктана (ГОСТ 12433) и толуола (ГОСТ 5789) в соотношении 7:3 (по объему) в течение (70 +/- 2) ч при температуре (23 +/- 2) °С определяют по ГОСТ 9.030.

4.9. Величину внутреннего безопасного зазора в носочной части сапог с ударозащитным носком (п. 2.8) определяют на приборе (черт. 4).

1 - основание прибора; 2 - сапог; 3 - колонны; 4 - боек сферический

диаметром 23 мм; 5 - шестерня; 6 - стрелка; 7 - шкала; 8 - каретка;

9 - ручки выдвижные; 10 - толкатель; 11 - губки зажимные;

12, 13 - маховик; 14 - пята шарнирная

Черт. 4 <*>

--------------------------------

<*> Черт. 3. (Исключен, Изм. N 2).

Сапог устанавливают на основание прибора так, чтобы носок сапога помещался на шарнирной пяте, которая при вращении маховика поднимает носок на высоту 78 мм от основания прибора для сохранения постоянной энергии удара. Каблук сапога закрепляют между зажимными губками вращением маховика. Нажатием кнопки толкателя приводят в движение каретку, которая, падая между колонками с высоты 300 мм, деформирует носок сапога сферическим бойком диаметром 23,0 мм. В момент падения каретка входит в зацепление с шестерней, к которой через резиновые прокладки поджата втулка со стрелкой, фиксирующей на шкале в мм уменьшение высоты (деформацию) носочной части сапог. После окончания испытания каретку с помощью выдвижных ручек поднимают в исходное положение.

Внутренний безопасный зазор ( ) в мм вычисляют по формуле

,

где - высота носочной части колодки в месте приложения нагрузки, мм;

- величина уменьшения высоты носочной части сапог в момент удара, мм.

Допускается величину внутреннего безопасного зазора в носочной части сапог с ударозащитным носком определять по ГОСТ 12.4.162.

Место удара с учетом длины подносков, указанной в п. 1.3 табл. 1, находится на линии от смыкания полуформ на расстоянии от края носка 48 мм для размеров сапог до 270 и 53 мм для 277 размера и выше.

Ось пластилинового цилиндра высотой не менее 20 мм должна быть расположена под местом удара.

Схема испытания приведена на черт. 5.

1 - боек; 2 - носок; 3 - ударозащитный подносок;

4 - пластилиновый столбик; 5 - угольник

Черт. 5

4.8, 4.9. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.10. При разногласиях в оценке значений показателей внешнего вида (п. 2.10) измерение производят металлической линейкой по ГОСТ 427 с точностью +/- 1 мм и штангенциркулем по ГОСТ 166 с точностью +/- 0,1 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.11. Массу сапог (п. 2.8а) определяют взвешиванием на весах 3-го класса точности с циферблатным отсчетным устройством с ценой деления не более 5,0 г и пределами взвешивания 0,1 - 10,0 кг.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

4.12. Длину ударозащитного подноска (п. 1.3) определяют на готовом изделии. На сапоге делают надрез по передней линии от смыкания полуформ до ударозащитного подноска. Затем сапог устанавливают на гладкую горизонтальную поверхность и к носочной части сапога подводят металлический угольник (ГОСТ 3749). Длину ударозащитного подноска определяют, измеряя металлической линейкой (ГОСТ 427) с точностью 1,0 мм расстояние между металлическим угольником и концом надреза на сапоге.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортная маркировка, упаковка, транспортирование и хранение сапог по ОСТ 38.06371.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Сапоги должны эксплуатироваться в условиях, предусмотренных настоящим стандартом. По окончании работы поверхность сапог необходимо промыть проточной водой, протереть сухой тканью и просушить. Сушку сапог производят в помещении при температуре воздуха не выше 50 °С и влажности (65 +/- 5)%. При сушке сапоги должны быть надеты на вешала или помещены на подставки.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие сапог требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок хранения сапог - 12 мес, а для районов Крайнего Севера и отдаленных районов - 18 мес со дня их изготовления.