---

- номинальную производительность;

- напряжение при трехфазном переменном токе;

- вместимость бункеров агрегата питания;

- вместимость бункера горячих материалов;

- вместимость бункера готовой смеси;

- габаритные размеры установки (длина, ширина, высота);

- качество приготовляемой асфальтобетонной смеси*;

- уровень звука на рабочем месте оператора*;

- уровень вибрации сиденья оператора*;

- уровень концентрации вредных веществ и пыли на рабочем месте оператора*;

- освещенность на рабочем месте оператора*;

- температуру воздуха в кабине оператора*;

- применение оборотного водоснабжения мокрой ступени пылеочистки*;

- уровень радиопомех асфальтосмесительной установки*.

* Показатели должны обязательно проверяться.

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Требования к средствам испытаний

6.1.1. Перечень средств измерений и материалов, необходимых для проведения испытаний, приводится в методике испытаний.

6.1.2. Стандартизованные средства измерений поверяются в соответствии с ГОСТ 8.513, нестандартизованные аттестовываются по ГОСТ 8.326.

6.1.3. Погрешности применяемых средств измерений должны быть не более:

± 2 % - при измерении массы;

± 0,5 % - при измерении линейных размеров до 1 м;

± 5 мм - при измерении линейных размеров до 10 м;

± 3° - при измерении угловых размеров;

± 1° - при измерении температуры окружающей среды;

± 5 % - при измерении освещенности;

± 5 % - при измерении эргономических показателей;

от 1 до 2,5 % - при измерении частоты вращения.

6.1.4. Для измерения неоговоренных выше физических величин допускается использовать другие средства измерений, которые соответствуют классам точности от 0,6 до 2,5.

6.2. Подготовка к испытаниям

С асфальтосмесительной установкой в зависимости от вида испытаний предъявляют следующие документы:

- программу и методику испытаний;

- инструкцию по эксплуатации и формуляр по ГОСТ 2.601;

- нормативно-техническую документацию на серийно выпускаемые установки;

- акт приемосдаточных испытаний (для периодических испытаний);

- комплект сборочных чертежей.

6.3. Проведение испытаний

6.3.1. Соответствие установки требованиям 4.1.5; 4.2.8; 4.2.10; 4.5 настоящего стандарта проверяют визуально. Внешний осмотр проводится без разборки узлов и агрегатов перед началом проведения испытаний.

6.3.2. Для проверки номинальной производительности установки проводится:

- проверка установки датчиков весовой системы;

- проверка циклограммы в соответствии с типом асфальтобетонной смеси;

- доведение температуры мазута до 100 - 115 °С;

- доведение температуры битума до 140 - 150 °С.

При установившемся режиме горения достигается минимальныq отсос пыли и газов из сушильного барабана. Производительность установки определяется путем подсчета числа замесов в течение одного часа. Отсчет времени ведется с момента закрытия затвора смесителя (начала выгрузки каменных материалов из весового бункера). Производительность П_т в тоннах в час вычисляют по формуле

П_т = q_т×n, (1)

где q_т- масса замеса (максимально возможное количество смеси, получаемое за один рабочий цикл установки), т;

n - число замесов (циклов) за 1 ч непрерывной работы.

Массу замеса определяют при помощи весовых автоматических дозаторов для дозирования минеральных составляющих асфальтобетонных смесей и дозатора битума, полностью загружая смеситель исходными материалами.

6.3.3. Измерение линейного напряжения, частоты и расхода электроэнергии производится на входных цепях установки при номинальной загрузке и производительности.

6.3.4. Определение вместимости бункеров агрегата питания

Агрегат питания состоит из одинаковых бункеров. Для определения объема бункера измеряют его геометрические размеры в соответствии с рисунками 1 и 2.

Объем определяют по формулам:

V = V₁ + V₂, (2)

V₁= L₁×L₂×h₂, (3)

_{. (4)}

6.3.5. Вместимость бункера горячих материалов определяют путем полного его заполнения каменными материалами и последующей выдачей их в смеситель при помощи весового автоматического дозатора.

Рисунок 1

Рисунок 2

Вместимость V в кубических метрах определяют по формуле

_{, (5)}

где G - масса каменных материалов, заполнивших бункер, т;

g - объемная масса каменных материалов, т/м³.

6.3.6. Определение вместимости бункера готовой смеси

Для проведения измерений бункер готовой смеси полностью заполняют асфальтобетонной смесью. Затем всю смесь выгружают в автомобильный транспорт (предварительно оттарированный) и взвешивают на автомобильных весах.

6.3.7. Определение габаритных размеров установки

Длина и ширина установки определяется путем проецирования крайних наружных точек агрегатов на площадку при помощи отвеса с последующим измерением рулеткой расстояний между точками проекций.

Ширина установки определяется путем сложения двух размеров: от крайней точки агрегата питания до оси сушильного барабана и от сушильного барабана до крайней точки битумной емкости.

Длина установки измеряется между крайними точками бункера готовой смеси и агрегата питания.

Высота установки определяется при контрольной сборке на испытательной площадке путем измерения расстояния: от верхней точки дымовой трубы до нулевой отметки фундамента.

Ширина и высота проезда под бункером готовой смеси измеряется при помощи универсального измерительного инструмента.

6.3.8. Проверка качества асфальтобетонной смеси - по ГОСТ 9128.

6.3.9. Уровень звука на рабочем месте оператора определяется по ГОСТ 12.1.003.

6.3.10. Уровень вибрации определяется по ГОСТ 12.1.012.

6.3.11. Уровень концентрации вредных веществ и запыленности на рабочем месте оператора определяется по ГОСТ 12.1.005.

6.3.12. Измерения показателей, характеризующих электробезопасность, проводят с помощью амперметра, мегомметра и частотомера.

6.3.13. Проверка уровня радиопомех - по ГОСТ 21786 и «Общесоюзным нормам допускаемых индустриальных радиопомех. Нормам 8-72».

6.3.14. Проверка освещенности рабочего места оператора (при общем освещении должна быть не менее 150 люкс).

6.3.15. Температура воздуха в кабине оператора - по ГОСТ 12.2.011.

7. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. Транспортирование установок осуществляется любым видом транспорта в соответствии с правилами, действующими на данном виде транспорта.

7.2. Требования к хранению устанавливаются в технических условиях на асфальтосмесительные установки конкретных моделей в соответствии с требованиями ГОСТ 15150.

7.3. Требования к консервации устанавливаются в технических условиях на установки конкретных моделей в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014.

8. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

8.1. Требования по эксплуатации асфальтосмесительных установок - по ГОСТ 25646.

8.2. В эксплуатационной документации указывается перечень инструментов для технического обслуживания агрегатов, входящих в асфальтосмесительную установку, а также перечень приборов для обслуживания установки.

9. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

9.1. Изготовитель гарантирует соответствие установок требованиям настоящего стандарта и технических условий на конкретные модели при соблюдении потребителем правил транспортирования, хранения и эксплуатации.

9.2. Гарантийный срок эксплуатации асфальтосмесительных установок - 15 мес. со дня ввода в эксплуатацию.

9.3. Гарантийный срок эксплуатации на комплектующие изделия устанавливается в стандартах или технических условиях на эти изделия.

Ключевые слова: асфальтосмесительная установка, вместимость бункера агрегата питания, дозатор, смеситель, пылеулавливающее устройство, сушильный агрегат