7.16 Ацетальдегід – небезпечна речовина, відноситься до 3-го класу небезпеки згідно з ГОСТ 12.1.007. Має загальнотоксичну дію, здатний викликати гострі й хронічні отруєння, чинить подразливу дію на слизові оболонки очей і верхніх дихальних шляхів.
7.17 Вміст ацетальдегіду в повітрі робочої зони не повинен перевищувати ГПК 5,0 мг/м3. Контроль повітря робочої зони на вміст ацетальдегіду виконують згідно з МУ 2563.
7.18 Оксид вуглецю – небезпечна речовина, відноситься до 4-го класу небезпеки згідно з ГОСТ 12.1.007. Має загальнотоксичну дію, здатний викликати гострі й хронічні отруєння, викликає ядуху, ураження центральної нервової системи.
7.19 Вміст оксиду вуглецю в повітрі робочої зони не повинен перевищувати ГПК 20,0 мг/м3. Контроль повітря робочої зони на вміст оксиду вуглецю виконують згідно з МУ 1993 та ГОСТ 12.1.014.
7.20 Контроль повітря робочої зони на вміст пилу проводять не рідше одного разу у квартал відповідно до ДСТУ 12.1.005. Вміст пилу в повітрі визначається ваговим (гравіметричним) методом згідно з МУ 4436.
7.21 Вміст пилу в повітрі робочої зони не повинен перевищувати ГПК 2 мг/м3, а аерозолю поліетилену – 10 мг/м3. Пил і аерозоль поліетилену викликають подразнення верхніх дихальних шляхів і відносяться до 4-го класу небезпеки згідно з ГОСТ 12.1.007.
7.22 Відповідно до правил захисту від статичної електрики устаткування повинне бути заземлене, відносна вологість у робочих приміщеннях повинна відповідати ГОСТ 12.1.005. Робочі місця повинні бути оснащені гумовими килимками.
7.23 Працівники повинні бути забезпечені засобами індивідуального захисту відповідно до НПАОП 0.00-4.26.
7.24 З'єднувальні деталі, що горять, гасять вогнегасними засобами, двоокисом вуглецю, піною, вогнегасними порошками, розпиленою водою зі змочувачами. Гасити пожежу необхідно в протигазах марки В або киснево-ізолюючих протигазах згідно з ГОСТ 12.4.121 і захисних костюмах відповідно до діючої нормативної документації, затвердженої у встановленому порядку.
7.25 З'єднувальні деталі стійкі до деструкції в атмосферних умовах. Тверді відходи з'єднувальних деталей повертають на переробку у вироби, що допускають використання вторинної сировини, або знешкоджують відповідно до ДСанПіН 2.2.7.029.
8.1 Деталі приймає відділ технічного контролю (ВТК) партіями у встановленому на підприємстві-виготовлювачі порядку. Партією вважають кількість деталей одного виду й розміру, виготовлених з однієї марки й партії матеріалу (сировини) при сталому технологічному режимі на одній ливарній формі або технологічному оснащенні, представлені одночасно до здавання й супроводжуваних одним документом про якість. Розмір партії повинен бути не більше 1000 штук.
Партія деталей повинна супроводжуватися документом, що засвідчує їхню якість і містить:
- найменування підприємства-виготовлювача або його товарний знак;
- умовну познаку з'єднувальних деталей;
- дату видачі документа про якість;
- номер партії;
- кількість штук виробів;
- дату виготовлення (місяць, дві останні цифри року);
- результати випробувань і (або) документальне підтвердження відповідності (для деталей газопостачання допустима декларація про відповідність виробника) партії деталей вимогам цього стандарту;
- штамп ВТК.
8.2 Для контролювання якості за показниками зовнішнього вигляду поверхні й розмірів відбирають 5 % (але не менше 20 шт) деталей, що входять до однієї партії.
Для контролювання термостабільності й стійкості деталей при постійному внутрішньому тиску при нормальній (20 °С) і підвищеній (80 °С) температурах, стійкості до удару й герметичності (зі знятою кришкою) деталей виду "сідельце для врізання під тиском", а також для випробування на стійкість зварного з'єднання до відривання та розтягу і випробувань механічних з'єднань на герметичність і стійкість до розтягу відбирають не менше трьох деталей, що входять до однієї партії виробів для кожного виду випробування.
8.3 Періодичність контролювання показників при випробуванні й прийманні деталей, а також відповідні номери пунктів цього стандарту, що регламентують значення цих показників, зазначені в таблиці 8.
Залежно від призначення випробування деталей розділяються на приймально-здавальні, періодичні, кваліфікаційні, типові й сертифікаційні (визначення згідно з ДСТУ 3021).
8.3.1 Приймально-здавальні випробування необхідно проводити на кожній партії з'єднувальних деталей за показниками 2-5, наведеними у таблиці 8.
8.3.2 Періодичні випробування необхідно проводити в обсягах і в строки, установлені показниками 6-17 відповідно до таблиці 8. Для періодичних випробувань відбирають деталі, що пройшли приймально-здавальні випробування.
8.3.3 Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в обсягах згідно з таблицею 8. Підприємство-виготовлювач деталей повинне надати організації, що проводить кваліфікаційні випробування, копії протоколів про проведення на заводі-виготовлювачі сировини випробувань за показниками відповідно до додатка Д.
8.3.4 Типові випробування необхідно проводити при зміні марки сировини в обсягах, установлених показниками 6-17, наведеними у таблиці 8.
8.3.5 Сертифікаційні випробування необхідно проводити в порядку, передбаченому органом із сертифікації.
Таблиця 8
|
Найменування показника |
Вимоги до показника |
Періодичність контролювання |
Методи контролювання |
|
1. Застосовуваний матеріал |
6.1, 6.2 |
На кожній партії сировини |
Згідно з 9.1 та додатком Г |
|
2. Маркування деталей |
6.10 |
На кожній партії з'єднувальних деталей |
Згідно з 9.3 |
|
3. Упакування з'єднувальних деталей |
6.11 |
Те саме |
Згідно з 9.4 |
|
4. Зовнішній вигляд поверхні |
6.4 |
— “ — |
Згідно з 9.5 |
|
5. Розміри деталей |
Розділ 5 та додаток Г |
— “ — |
Згідно з 9.6 |
|
6. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 20°С і початковій напрузі в стінці труби 10,0 МПа (для ПЕ 80) і 12,4 МПа (для ПЕ 100) |
Рядок 1 таблиці 5 |
Один раз на місяць |
Згідно з ГОСТ 24157 та 9.7 |
|
7. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 80°С і початковій напрузі в стінці труби 4,5 МПа (для ПЕ 80) і 5,4 МПа (для ПЕ 100) |
Рядок 2 таблиці 5 |
Один раз на три місяці |
Згідно з ГОСТ 24157 та 9.7 |
|
8. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 80°С і початковій напрузі в стінці труби 4,0 МПа (для ПЕ 80) і 5,0 МПа (для ПЕ 100) |
Рядок 3 таблиці 5 |
Один раз на шість місяців |
Згідно з ГОСТ 24157 та 9.7 |
|
9. Термостабільність |
Рядок 2 таблиці 4 |
Один раз на 12 місяців |
Згідно з 9.8 |
|
10. Розкид показника текучості розплаву деталей |
Рядок 1 таблиці 4 |
Те саме |
Згідно з 9.8 |
|
11 . Стійкість зварного з'єднання до відривання (для деталей видів муфта і сідельце) |
Рядок 4 таблиці 5 |
— “ — |
Згідно з 9.9 |
|
12. Стійкість до удару деталей виду "сідельце" та "сідельце для врізання під тиском" |
Рядок 5 таблиці 5 |
— “ — |
Згідно з9.10 |
|
13. Міцність зварного шва встик для деталей з втулковим кінцем |
Рядок 6 таблиці 5 |
— “ — |
Згідно з 9.11 |
|
14. Герметичність деталі виду "сідельце для врізання під тиском" |
Рядок 7 таблиці 5 |
— “ — |
Згідно з 9.9 |
|
15. Герметичність механічного з'єднання деталей з трубами під дією постійного внутрішнього тиску |
Рядок 1 таблиці 7 |
При освоєнні виробництва та кожній зміні матеріалу деталі та (або) постачальника елементів деталі, але не рідше одного разу на 36 місяців |
Згідно з ГОСТ 24157 та таблицею 7 |
|
16. Герметичність механічного з'єднання деталей з трубами під дією постійного зовнішнього тиску |
Рядок 2 таблиці 7 |
Те саме |
Згідно з додатком Л |
|
17. Стійкість механічного з'єднання деталей з трубами до дії постійного повздовжнього розтягу |
Рядок 3 таблиці 7 |
Один раз на 12 місяців |
Згідно з ГОСТ 11262 та таблицею 7 |
8.4 При одержанні незадовільних результатів контролювання хоча б по одному показнику, наведеному в пунктах 2-5 таблиці 8, за ним проводять повторне контролювання на подвоєній вибірці деталей. При одержанні незадовільного результату повторного контролювання партію бракують.
8.5 При одержанні незадовільних результатів контролювання хоча б за одним показником, наведеним у пунктах 6-17 таблиці 8, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці деталей. При одержанні незадовільних результатів повторного контролювання деталей подальшу участь цієї ливарної форми або технологічного оснащення у формуванні партії деталей припиняють. Аналізують і коректують технологічний процес, після чого партії деталей з даної ливарної форми або технологічного оснащення контролюють до одержання задовільних результатів за даним показником не менше ніж у трьох наступних партіях.
8.6 При освоєнні виробництва, зміні конструкції деталей або ливарної форми, марки матеріалу або технології виготовлення деталей їх контролюють за всіма показниками відповідно до таблиці 8.
8.6 Контроль показників безпеки розділу 7 проводять при постановці на виробництво й надалі в порядку й з періодичністю, установленими чинними нормативними документами України.
9.1 Властивості матеріалу, що застосовується для виготовлення деталей, контролюються відповідно до ГОСТ 24297 за супроводжувальною документацією заводу-виготовлювача на відповідність вимогам додатка Д. Відповідно до технологічних карт виготовлювача, при операційному контролюванні (визначення за ДСТУ 3021), перевіряються технічні вимоги, викладені в 6.1. Крім того, з кожної партії матеріалу відбирають проби для контролювання щільності при 23 °С базової марки згідно з ГОСТ 15139 і показника текучості розплаву при 190 °С при навантаженні 5 кгс згідно з ГОСТ 11645.
9.2 Для контролювання якості деталей за показниками 2, 4-17 таблиці 8 відбирають деталі згідно з 8.2.
Випробування проводять не раніше ніж через 24 год після виготовлення деталі, включаючи час кондиціонування.
Перед випробуванням зразки кондиціонують згідно з ГОСТ 12423 при температурі (23 ± 2) °С не менше 2 год.
9.3 Маркування з'єднувальних деталей оцінюють візуально без застосування збільшувальних приладів порівнянням зі зразком-еталоном, що затверджений відповідно до додатка Е.
Глибину маркування визначають приладом, що складається з індикатора годинникового типу згідно з ДСТУ ГОСТ 577 із ціною поділки 0,01 мм, спеціальної призми й наконечника у відповідності зі схемою, наведеною в додатку И. Наконечник індикатора вводять у поглиблення на поверхні з'єднувальної деталі. Глибина маркування повинна бути згідно з 6.10.1.4.
9.4 Упакування деталей оцінюють візуально на відповідність вимогам 6.11.
9.5 Зовнішній вигляд поверхні деталей оцінюють візуально без застосування збільшувальних приладів порівнянням з'єднувальних деталей зі зразком-еталоном, що затверджений відповідно до додатка Е.
9.6 Визначення розмірів деталей
9.6.1 Застосовуваний вимірювальний інструмент: штангенциркуль згідно з ДСТУ ГОСТ 166; мікрометри типів МТ і МК згідно з ДСТУ ГОСТ 6507; нутромір індикаторний згідно з ДСТУ ГОСТ 868; стінкомір згідно з ГОСТ 11358; рулетка згідно з ДСТУ 4179; лінійка металева згідно з ДСТУ ГОСТ 427.
Дозволяється застосовувати інші засоби вимірювання, що забезпечують допустиму похибку виміру.
9.6.2 Розміри з'єднувальних деталей необхідно визначати за температури (23 ± 2) °С. Перед випробуванням зразки витримують при зазначеній температурі не менше 2 год.
9.6.3 Величини D2 (рисунок 1), D1.1, D2.1 (рисунок 3) обчислюють як середнє арифметичне з вимірів максимального й мінімального діаметрів в одному перерізі. Виміри роблять штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166 або мікрометром згідно з ДСТУ ГОСТ 6507 типів МТ і МК із погрішністю не більше 0,1 мм або іншим вимірювальним інструментом з допустимою похибкою виміру.
При підрахунку зазначених величин округлення роблять до 0,1 мм.
9.6.4 Величини Е (таблиця 2) та Е1.1, Es (рисунок 3) заміряють мікрометром типу МТ згідно з ДСТУ ГОСТ 6507, стінкоміром індикаторним згідно з ДСТУ ГОСТ 11358 у чотирьох рівномірно розподілених по окружності точках на відстані 5 мм від торця. Кожний вимір виконують із погрішністю до 0,01 мм. Отримані значення округлюють до 0,1 мм.
9.6.5 Середній внутрішній діаметр зони зварювання розтруба терморезисторного D1, (рисунок 1) вимірюють нутроміром індикаторним згідно з ДСТУ ГОСТ 868 у двох взаємно перпендикулярних напрямках на відстані від торця (L3 + 0,5L2) mm.
За величину діаметра приймають середнє арифметичне з результатів вимірів максимального й мінімального діаметрів у цьому перерізі.
Допускається використання спеціальних інструментів для виміру розміру D1, що забезпечують необхідну точність і атестовані у встановленому порядку.
9.6.6 Овальність вимірюють в одному перетині відповідно до 9.6.3 і 9.6.5. Значення овальності округлюють до 0,1 мм.
