Страница 2: НПБ 190-2000. Техника пожарная. баллоны для дыхательных аппаратов со сжатым воздухом для пожарных. общие технические требования. методы испытаний (55031)

5.4. Виды проверок и объем приемочных испытаний баллонов отечественного производства приведены в таблице 3.

Таблица 3

5.5. На приемочные испытания представляется следующая нормативно-техническая документация на баллон:

техническая и эксплуатационная документация на русском языке (технические условия, паспорт и руководство по эксплуатации на баллон), согласованная с Госгортехнадзором России, ГУГПС МВД России и ФГУ ВНИИПО МВД России,

рабочие чертежи;

расчеты на прочность;

протоколы предварительных испытаний баллона;

гигиеническое заключение Минздрава России (при наличии в баллоне внутреннего полимерного покрытия).

5.6. Баллон считается новой конструкцией и подлежит приемочным испытаниям в полном объеме при:

изготовлении баллона (лейнера) по другому технологическому процессу;

изготовлении баллона или лейнера из других материалов;

увеличении рабочего давления;

увеличении наружного диаметра баллона более чем на 20%;

увеличении длины баллона более чем на 50%.

5.7. При освоении серийного производства баллона, а также при изготовлении баллона (лейнера), прошедшего приемочные испытания, на другом предприятии и с использованием другого оборудования проводятся его квалификационные испытания.

5.8. На стадии серийного производства каждая конструкция баллона должна получить сертификат соответствия и «Разрешение на изготовление или применение баллонов», выданное Госгортехнадзором России.

5.9. Каждый баллон должен подвергаться приемо-сдаточным испытаниям в следующем объеме:

измерительный контроль - определение толщины стенок, габаритных размеров, массы и вместимости баллона (лейнера), контроль резьбы, измерение твердости стальных баллонов (лейнера);

визуальный контроль - проверка качества внутренней (наружной) поверхностей баллона (лейнера) и маркировки;

проверка прочности баллона при пробном (гидравлическом) давлении;

проверка герметичности баллона при пневматическом давлении;

проверка комплектности;

проверка эксплуатационной документации.

5.10. Баллоны принимаются партиями, включающими в себя от 20 до 400 баллонов, выполненных по одному чертежу. Требования к баллонам одной партии: лейнеры - одной технологии изготовления из металла одной плавки; композиционный материал - одной марки, изготовленный по одной технологии и оформленный одним паспортом.

5.11. Каждая партия баллонов проходит приемо-сдаточные испытания. Испытания проводятся на баллонах, успешно прошедших приемо-сдаточные испытания по п. 5.9 настоящих норм. От каждой партии баллонов отбирают 2 баллона. При испытаниях проверяются:

механические свойства материалов;

стали на ударный изгиб;

коэффициент запаса прочности для баллона с минимальным отношением массы к вместимости.

5.12. Сертификационные испытания баллонов проводятся в порядке, установленном Госстандартом России.

5.13. Периодические испытания баллонов должны проводиться не реже одного раза в два года в объеме приемочных испытаний.

5.14. При изменениях конструкции баллонов, не выходящих за рамки положений п. 5.6 настоящих норм, баллоны должны подвергаться типовым испытаниям в соответствии с таблицей 4.

Таблица4

5.15. Баллоны иностранного производства подвергают испытаниям в объеме приемочных испытаний баллонов отечественного производства (п. 5.4 настоящих норм).

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Проверку нормативно-технической документации на баллон проводят путем определения соответствия ее содержания требованиям пп. 3.1.1-3.1.3, 3.2, 3.3.1, 3.5.1-3.5.11, 3.8, 3.9 настоящих норм.

6.2. Проверку соответствия баллона требованиям пп. 3.4.7, 3.6, 3.7.1-3.7.3 настоящих норм проводят визуально.

6.3. Расчеты напряженно-деформированного состояния элементов конструкции баллона, подтверждающие требуемую прочность, циклическую долговечность и несущую способность (п. 3.4.1 настоящих норм), должны быть согласованы со специализированной или научно-исследовательской экспертной организацией Госгортехнадзора России.

6.4. Проверка механических свойств металлов (пп. 3.5.5, 3.5.8 настоящих норм)

6.4.1. Относительное удлинение металлов определяют по ГОСТ 10006 на образцах (ширина рабочей части равна 10 мм), вырезанных из цилиндрической части готовых баллонов или лейнеров.

6.4.2. Проверку сталей на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на трех образцах с V-образным надрезом при температуре минус 50 °С. Образцы вырезают из цилиндрической части готовых баллонов или лейнеров.

6.5. Проверка устойчивости сталей и алюминиевых сплавов к коррозионному растрескиванию (п. 3.5.9 настоящих норм)

Проверка проводится методом постоянной растягивающей нагрузки на образцах или баллонах в течение 45 суток. Нагрузка выбирается такой, чтобы испытательные напряжения в образцах или баллонах составляли 90 % от нормированного предела текучести.

Коррозионная среда должна состоять из 3%-го раствора хлористого натрия по ГОСТ 4233 в дистиллированной воде по ГОСТ 6709.

6.6. Проверка прочности композиционного материала на разрыв (п. 3.5.11 настоящих норм)

Проверку проводят по ГОСТ 6943.10 на стадии входного контроля характеристик армирующего материала.

6.7. Проверка габаритных размеров баллона (п. 3.4.8 настоящих норм)

Габаритные размеры баллона проверяют с использованием штангенциркуля с верхним пределом измерений 300 мм, ценой деления 0,1 мм, а также металлической линейки с верхним пределом измерений 1000 мм и ценой деления 1 мм.

6.8. Проверка резьбы горловины баллона (п. 3.4.9 настоящих норм)

Проверку резьбы проводят с использованием калибров для конической резьбы по ГОСТ 24998 или для метрической резьбы по ГОСТ 24997.

6.9. Проверка прочности баллона пробным (гидравлическим) давлением (п. 3.4.5 настоящих норм)

Баллон подвергают испытанию пробным давлением, равным 1,5 рабочего давления, предварительно определив его вместимость. Давление должно подниматься со скоростью не более 1,0 МПа/с.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

После выдержки баллона определяют его вместимость.

Результат испытания считают положительным, если после выдержки баллона под пробным давлением он не разрушился, на баллоне отсутствуют трещины, видимые деформации, течи, капли влаги на внешней поверхности, а также если вместимость баллона увеличилась не более чем на 5%.

6.10. Проверка герметичности баллона пневматическим давлением (п. 3.4.4 настоящих норм)

Баллон погружают в ванну с водой и подвергают испытанию пневматическим давлением, равным рабочему давлению.

Для испытаний используется сухой воздух кл. 7, ГОСТ 17433.

Время выдержки под давлением должно быть не менее 5 мин.

Результат испытания считают положительным, а баллон герметичным, если во время выдержки баллона под давлением в воде отсутствует отделение пузырьков воздуха от поверхности баллона.

6.11. Проверка коэффициента запаса прочности баллона по давлению разрушения для начальной стадии эксплуатации (п. 3.4.2 настоящих норм)

Баллон подвергают гидравлическому испытанию до разрушения. Скорость нагружения при этом должна быть не более 1,5 МПа/с. Значение давления, при котором разрушился баллон, фиксируют, проводят осмотр баллона и рассчитывают коэффициент запаса прочности баллона.

Результат испытания считают положительным, если при осмотре баллона установлено, что разрушение его было безосколочным, а фактическое значение коэффициента запаса прочности баллона по давлению разрушения составляет не менее 2,6.

6.12. Проверка циклической долговечности баллона (п. 3.4.6 настоящих норм)

Баллон подвергают испытанию гидравлическим давлением, создавая 5000 циклов нагружения от 1,0 МПа (10 кгс/см²) до рабочего давления, причем через каждые 500 циклов проводят нагружение давлением, доводя его до пробного (гидравлического) давления. Частота нагружений - не более 10 циклов в минуту.

По окончании циклических испытаний баллон подвергают испытанию внутренним гидравлическим давлением, приводящим его к разрушению.