9 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ
9.1 Властивості матеріалу, що застосовується для виготовлення деталей, контролюються відповідно до ГОСТ 24297 за супроводжувальною документацією заводу-виготовлювача на відповідність вимогам додатка Г. Відповідно до технологічних карт виготовлювача при операційному контролі (визначення згідно з ДСТУ 3021) перевіряються технічні вимоги, викладені в 6.1. Крім того, з кожної партії матеріалу відбирають проби для контролювання щільності при 23 °С базової марки згідно з ГОСТ 15139 і показника текучості розплаву при 190 °С при навантаженні 5 кгс згідно з ГОСТ 11645.
9.2 Для контролювання якості деталей за показниками 2, 4-17 таблиці 8 відбирають деталі згідно з 8.2.
Випробування проводять не раніше ніж через 24 год після виготовлення деталі, включаючи час кондиціонування.
Перед випробуванням зразки кондиціонують згідно з ГОСТ 12423 за температури (23 ± 2) °С не менше 2 год.
9.3 Маркування з'єднувальних деталей оцінюють візуально без застосування збільшувальних приладів порівнянням зі зразком-еталоном, що затверджений відповідно до додатка Д.
Глибину маркування визначають приладом, що складається з індикатора годинникового типу згідно з ДСТУ ГОСТ 577 із ціною поділки , спеціальної призми й наконечника у відповідності зі схемою, наведеною в додатку И. Наконечник індикатора вводять у поглиблення на поверхні з'єднувальної деталі. Глибина маркування повинна бути згідно з 6.10.1.4
9.4 Упакування деталей оцінюють візуально на відповідність вимогам 6.11.
9.5 Зовнішній вигляд поверхні деталей оцінюють візуально без застосування збільшувальних приладів порівнянням з'єднувальних деталей зі зразком-еталоном, що затверджений відповідно до додатка Д.
9.6 Визначення розмірів деталей
9.6.1 Застосовуваний вимірювальний інструмент: штангенциркуль згідно з ДСТУ ГОСТ 166; мікрометри типів МТ та МК згідно з ДСТУ ГОСТ 6507; нутромір індикаторний згідно з ДСТУ ГОСТ 868; стінкомір згідно з ДСТУ ГОСТ 11358; рулетка згідно з ДСТУ 4179; лінійка металева згідно з ДСТУ ГОСТ 427.
Дозволяється застосовувати інші засоби вимірювання, що забезпечують допустиму похибку виміру.
9.6.2 Розміри з'єднувальних деталей необхідно визначати за температури (23 ± 2) °С. Перед випробуванням зразки витримують при зазначеній температурі не менше 2 год.
9.6.3 Величини D2 (рисунок 1), D1.1, D2.1 (рисунок 3) обчислюють як середнє арифметичне з вимірів максимального й мінімального діаметрів в одному перерізі. Виміри виконують штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166 або мікрометром згідно з ДСТУ ГОСТ 6507 типів МТ та МК із погрішністю не більше або іншим вимірювальним інструментом з допустимою похибкою виміру.
При підрахунку зазначених величин округлення роблять до .
9.6.4 Величини Е (таблиця 2) та Е1.1, Es (рисунок 3) заміряють мікрометром типу МТ згідно з ДСТУ ГОСТ 6507, стінкоміром індикаторним згідно з ДСТУ ГОСТ 11358 у чотирьох рівномірно розподілених по окружності точках на відстані від торця. Кожне вимірювання виконують із погрішністю до . Отримані значення округлюють до .
9.6.5 Середній внутрішній діаметр зони зварювання розтруба терморезисторного D1 (рисунок 1) вимірюють нутроміром індикаторним згідно з ДСТУ ГОСТ 868 у двох взаємно перпендикулярних напрямках на відстані від торця, що дорівнює (L3 + 0,5L2) мм.
За величину діаметра приймають середнє арифметичне результатів вимірювання максимального й мінімального діаметрів у цьому перерізі.
Допускається використання спеціальних інструментів для вимірювання розміру D1, що забезпечують необхідну точність і атестовані у встановленому порядку.
9.6.6 Овальність вимірюють в одному перетині відповідно до 9.6.3 і 9.6.5. Значення овальності округлюють до .
9.6.7 Величину внутрішнього діаметра D4 у зоні розташування ЗНЕ деталі для терморезисторного зварювання "сідельце для врізання під тиском" (рисунок Б.8) контролюють за допомогою прохідного й непрохідного калібрів-шаблонів за кресленнями підприємства-виготовлювача, затвердженими у встановленому порядку.
При всуванні прохідного калібру-шаблона всередину посадкової поверхні корпусу сідельця або накладки до упору (рисунок 4а) не повинен утворюватися видимий зазор у центральній зоні, показаній стрілкою А. При аналогічному всуванні непрохідного калібру (рисунок 4б) не повинен утворюватися видимий зазор у бічних зонах, показаних стрілками Б. Контроль здійснюють у двох перетинах, розташованих на відстані (30 ± 10) мм від торців сідельця.
1 - контрольована деталь; 2 - прохідний калібр-шаблон; 3 - непрохідний калібр-шаблон
Рисунок 4 - Схема контролю посадкового діаметра деталі для терморезисторного зварювання
виду "сідельце для врізання під тиском" у зоні розташування ЗНЕ методом накладки
прохідним (а) і непрохідним (б) калібрами-шаблонами
9.6.8 Розміри штекера (додаток Е) необхідно контролювати до виготовлення корпусу деталі.
9.6.9 Інші розміри деталей контролюють штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166, лінійкою металевою згідно з ДСТУ ГОСТ 427.
9.6.10 Виступи від вилучених літників вимірюють штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166. На поверхнях виступи повинні бути не більше .
9.7 Визначають стійкість при постійному внутрішньому тиску на вузлах з'єднань на відповідність вимогам показників таблиць 5 та 7.
Перед проведенням випробувань з'єднувальні деталі зварюють із відрізками поліетиленових труб відповідного типорозміру. Довжина відрізків поліетиленових труб приймається рівною для діаметрів до і для діаметрів від до включно.
При випробуванні деталей виду "сідельце" необхідно до їхніх відгалужень приварити заглушки. Для деталей виду "сідельце для врізання під тиском" після її приварювання до труби й витримування зварного з'єднання не менше 6 год за температури (23 ± 2) °С у стінці труби фрезою сідельця необхідно виконати свердління, з'єднуючи внутрішню порожнину сідельця із внутрішньою порожниною труби.
Якщо при проведенні випробувань зразок зруйнувався по деталі до закінчення контрольного часу, то результат усього випробування вважається негативним. Якщо руйнування відбулося по патрубку (відрізку труби) або зварному шву, зразок підлягає заміні іншим із проведенням повторних випробувань.
З метою одночасного випробування декількох зразків деталей допускається їхнє зварювання в "гірлянду" у відповідності зі схемою, що наведена у додатку К, та згідно з таблицею 9.
Таблиця 9 - Схеми виготовлення "гірлянди" з деталей для терморезисторного з'єднання та труб згідно з ДСТУ Б В.2.7-73
|
Деталі з поліетилену |
Труба ПЕ 80, максимальна величина SDR |
Труба ПЕ 100, мінімальна величина SDR |
|
ПЕ 80 |
X |
X |
|
ПЕ 100 |
X |
X |
|
Примітка. Таблиця пояснюється наступним чином: для перевірки якості зразків деталь з певної марки поліетилену зварюється з трубою з ПЕ 80, що має максимальну величину SDR (найтонша стінка) та з трубою з ПЕ 100, що має мінімальну величину SDR (найтовща стінка). |
Відстань між торцями деталей у "гірлянді" повинна бути не менше номінального зовнішнього діаметра труби, до якої приварено корпуси деталей. У випадку приварювання до труби корпусів сіделець попарно, деталі для фіксації корпусів сіделець на основній трубі мають бути зняті перед випробуванням "гірлянди".
9.8 Визначення граничного відхилу ПТР у межах партії деталей та термостабільності проводиться на трьох зразках матеріалу, вирізаних із довільного місця з кожного з трьох зразків деталей, відібраних на початку (1 шт), у середині (1 шт) та наприкінці (1 шт) загального часу формування партії деталей.
Визначення ПТР - згідно з ГОСТ 24297 та таблицею 4, визначення термостабільності -згідно з ДСТУ Б В.2.7-73. За результат приймається кожне з отриманих значень.
9.9 Визначення стійкості зварного з'єднання до відривання проводять для муфт і сіделець на відповідність показнику 4 таблиці 5:
а) для з'єднувальної деталі виду "муфта" випробування необхідно проводити на зварних зразках, у яких довжина відрізків труб (патрубків) до торця муфти становить (200 ± 20) мм.
Після зварювання протягом не менше 24 год необхідно зробити розріз зварного з'єднання уздовж осі на дві частини в діаметральному перетині. Після розрізування ширина патрубків, обмірювана штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166 у зоні торців муфти, не повинна більше ніж на 10 % відрізнятися від номінального діаметра труби, з якої виготовлені патрубки.
Випробування необхідно проводити за температури (23 ± 2) °С. При зазначеній температурі зразки витримують протягом не менше 2 год.
Для випробувань застосовують механізований прес, що забезпечує зближення плит зі швидкістю (100 ± 10) мм/хв. Допускається використання преса зі швидкістю зближення плит (20 ± 2) мм/хв. Підготовлений до випробувань розрізаний зразок установлюють між обтискними плитами преса згідно з рисунком 5. Зближення обтискних плит преса виконується до досягнення відстані між ними, яка дорівнює подвійній товщині стінки труби внаслідок її повного сплющення.
Допускається проведення випробувань із використанням обтискних плит без округлення крайок R 20, зазначеного на рисунку 5. У цьому випадку на початку випробування між торцем муфти й торцем затискних губок повинен бути зазор (20 ± 3) мм.
Після зняття навантаження зразок необхідно витягти із преса й оглянути на наявність ознак відривання труби від муфти.
а - підготовлений до випробувань зразок зварного з'єднання; б - установлення зразка для випробувань між обтискними плитами преса; в - зразок після випробувань; 1 - труба; 2 - муфта; 3 - обтискна плита
Рисунок 5 - Схема випробувань на стійкість до відривання зварного з'єднання
із застосуванням муфти
При виявленні ознак відривання необхідно виміряти штангенциркулем згідно з ДСТУ ГОСТ 166 довжину шва, що відірвався, і довжину закладного нагрівального елемента в зоні зварювання, яка приймається за загальну (первинну) довжину шва.
Для зручності виміру штангенциркулем допускається додатково розрізати зразок будь-яким різальним інструментом у поздовжньому й поперечному напрямках.
Результат випробування вважають позитивним, якщо на всіх випробуваних зразках відривання не спостерігалось або якщо відношення обмірюваної довжини шва, без ознак відривання до загальної довжини шва, становить не менше 40 %.
Рисунок 6 - Схема випробувань на стійкість зварного з'єднання до відривання з навантаженням
при розтягу
б) Для деталей видів "сідельце" і "сідельце для врізання під тиском" випробування на стійкість зварного з'єднання до відривання проводять тільки на зразках зварних з'єднань, отриманих приварюванням сіделець з матеріалу ПЕ 80 (ПЕ 100) відповідно до труб ПЕ 80 (ПЕ 100) з SDR 11 номінальним зовнішнім діаметром згідно з ДСТУ Б В.2.7-73. Довжину відрізка поліетиленової труби (патрубка) приймають рівній довжині корпусу сідельця. Перед випробуванням зразки кондиціону-ють за температури (23 ± 2) °С не менше 2 год.
Допускається для спрощення фіксації зразка в іспитовій машині робити зрізання хвостовика сідельця.
Випробування проводять за температури (23 ± 2) °С на випробувальній машині, що забезпечує зусилля до 100 кН і швидкість деформації (100 ±10) мм/хв. Випробувальна машина повинна бути укомплектована оснащенням, що забезпечує додаткове навантаження по всій довжині корпусу сідельця за схемою згідно з рисунком 6. Для передачі зусилля всередину поліетиленового патрубка випробовуваного зразка вводять металевий сердечник, зовнішній діаметр якого дорівнює (49,5-2) мм.
Навантаження випробовуваного зразка виконують зі швидкістю (100± 10) мм/хв до відриву корпусу сідельця від поліетиленової труби або до деформації деталей вузла з'єднання, внаслідок чого випробне навантаження знижується до нуля. Зразок вважають таким, що витримав випробування, якщо відрив корпусу сідельця від поліетиленової труби не відбувся або якщо поверхня руйнування по замкнутому периметру зварного шва має повністю або частково пластичний характер.
9.10 Визначення стійкості до удару деталей виду "сідельце" проводять на відповідність вимогам показника 5 таблиці 5.
9.10.1 Суть методу полягає в нанесенні удару падаючим вантажем масою (5,0 ± 0,05) кг циліндричної форми з висоти (2 ± 0,01) м по поверхні кришки сідельця з наступним визначенням герметичності збірного зразка. Схема випробування представлена на рисунку 7.
9.10.2 Для проведення випробувань сідельце необхідно приварити посередині поліетиленового патрубка, довжина вільних кінців якого після приварювання сідельця повинна дорівнювати номінальному зовнішньому діаметру труби з похибкою (± 10) мм. Перед випробуванням зразки кондиціонують за температури (23 ± 2) °С не менше 2 год. Після витримування зварного з'єднання не менше 6 год за температури (23 ± 2) °С у трубі фрезою сідельця виконують свердління, з'єднуючи внутрішні порожнини сідельця й труби.
9.10.3 Випробування необхідно проводити за температури (23 ± 2) °С.
Зібраний зварний зразок необхідно надягти на сталевий сердечник, установлений на твердій опорі; діаметр сердечника повинен відповідати 9.9. Зразок необхідно зафіксувати таким чином, щоб удар падаючим вантажем був спрямований паралельно осі труби, вісь бойка перетиналася з віссю горловини сідельця й удар доводився посередині кришки. Після нанесення першого удару зразок необхідно розвернути на 180° для нанесення наступного удару із протилежної сторони.
Рисунок 7 - Схема випробувань на стійкість до удару
Після нанесення двох ударів зразок необхідно оглянути на наявність видимих руйнувань. При відсутності видимих руйнувань необхідно зробити випробування на герметичність зразка.
9.10.4 Визначення герметичності (рядок 7 таблиці 5) необхідно проводити при тиску (0,3 ± 0,05) МПа за температури (23 ± 5) °С. Як робоче середовище необхідно використовувати повітря або азот. Апаратура, використовувана для випробування на герметичність, повинна відповідати ГОСТ 24157.
