При сварке трубопровода с двумя центраторами работы следует выполнять в такой последовательности (рис. 13):

трубные секции (или трубы) укладывают на подсыпной грунт, лежки или инвентарные опоры и выравнивают в линию;

концы свариваемых трубных секций укрепляют в зажимах первого центратора, очищают от загрязнений, торцуют и сваривают согласно п.7.5.3.5;

в процессе охлаждения стыка в зажимах первого центратора производят сборку и сварку следующего стыка с использованием второго центратора;

первый центратор снимают с охлажденного стыка и перемещают для сборки и сварки последующего стыка, а в дальнейшем цикл повторяется.

Рис. 13. Схема организации сварочного поста при сварке трубопровода в непрерывную нитку с двумя центраторами:

1 - траншея; 2 - отвал грунта; 3 - свариваемый трубопровод; 4 - первый центратор; 5 - приваренная к трубопроводу секция; 6 - второй центратор; 7 - привариваемая секция; 8 - лежки или инвентарные опоры; 9 - трубная секция; 10 - устройство для обработки торцов труб; 11 - нагревательный инструмент; 12 - передвижная электростанция на базе автомобиля

При сварке трубопроводов диаметром 225 мм и более для перемещения сварочного оборудования, подвозки и поддержания привариваемой трубы или секции следует использовать грузоподъемные машины (рис.14).

Рис. 14. Схема сварки трубопровода в непрерывную нитку с использованием одного центратора и грузоподъемной техники:

1 - траншея; 2 - отвал грунта; 3 - свариваемый трубопровод; 4 - центратор (сварочная установка); 5 - привариваемая секция; 6 - лежка или инвентарная опора; 7 - трубная секция; 8 - трубоукладчик для подъема секции; 9 - трубоукладчик для перемещения центратора (сварочной установки) и электростанции; 10 - электростанция

7.5.6.8. Свару захлестов производят в наиболее холодное время суток.

Свариваемые концы трубопроводов сводят, размечают, обрезают с напуском 40-50 мм и укрепляют в зажимах центратора. При этом трубопровод, конец которого укрепляют в подвижном зажиме центратора, деформируют (оттягивают) в горизонтальной плоскости с образованием прогиба ("змейки"), достаточного для требуемого перемещения зажима. Для уменьшения сил трения трубопровода при перемещении подвижного зажима под трубопровод подкладывают катушки из обрезков труб, бревен и т.д.

7.5.6.9. В процессе монтажа концы трубопроводов с втулками под фланец следует закрывать заглушками или чехлами для защиты от механических повреждений и засорения трубопровода.

При производстве сборочных и сварочных работ следует пользоваться инвентарными монтажными опорами.

7.5.7. Контроль качества сварных соединений

7.5.7.1. При строительстве трубопроводов для качественного выполнения сварочных работ производят:

а) технический осмотр сварочных устройств (нагревательного инструмента, сварочного центратора, торцовки, блока питания);

б) входной контроль качества применяемых материалов и изделий;

в) операционный контроль качества сборки под сварку и режимов сварки;

г) визуальный контроль сварных соединений и измерительный контроль геометрических параметров;

д) разрушающий контроль качества сварных соединений;

е) испытания сваренных трубопроводов на прочность и проверку на герметичность.

7.5.7.2. Технический осмотр сварочных устройств производят с целью обеспечения требований к сборке (см. пп. 7.5.2.16, 7.5.2.17) и сварке труб и соединительных деталей (см. пп. 7.5.3.5, 7.5.3.6).

7.5.7.3. Входной контроль качества применяемых труб и соединительных деталей включает: проверку наличия заводских документов, а также визуальный контроль внешнего вида, измерительный контроль линейных размеров и механические испытания; при этом должны быть соблюдены требования разд.6, пп. 7.5.2.2-7.5.2.6.

7.5.7.4. Операционным контролем предусматривается:

а) проверка качества подготовки концов труб и деталей под сборку и сварку (см. пп. 7.5.2.12, 7.5.2.14, 7.5.2.16-7.5.2.18);

б) контроль режимов сварки (температуры нагретого инструмента, продолжительности оплавления и технологической паузы, давления при оплавлении и осадке, времени достижения заданного давления осадки, продолжительности охлаждения соединения).

Значения параметров режимов сварки должны отвечать требованиям пп.7.5.3.5 и 7.5.3.6.

Рабочими средствами измерений и контроля режимов сварки являются:

секундомеры или реле времени - для контроля длительности этапов процессов сварки;

динамометры и тензометры (измерение усилий сжатия), манометры (измерение давления в гидро- или пневмосистемах установок) - для контроля давления при оплавлении и осадке стыка;

термометры (сопротивления, термоэлектрические, дилатометрические и т.д.) с вторичными показывающими приборами - для контроля температуры нагревательного инструмента;

термометры жидкостные - для измерения температуры окружающей среды.

7.5.7.5. Внешний осмотр сварных соединений и измерение геометрических параметров должны производиться в 100%-ном объеме.

7.5.7.6. Пo внешнему виду сварные стыковые соединения полиэтиленовых труб и соединительных деталей должны удовлетворять следующим требованиям:

а) угол излома продольной оси труб в стыке или оси труб и приваренных к ним соединительных деталей не должен превышать 10°;

б) смещение кромок в стыке не должно превышать 10% от номинальной толщины стенки трубы;

в) вытесненный из стыка материал (грат) должен быть равномерно распределен по периметру стыка, оба валика грата должны быть симметричными;

г) высота валиков (рис.15, поз. а) должна находиться в пределах 0,15-0,25 номинальной толщины стенки труб S;

д) ширина грата (рис.15, поз. в) должна быть в пределах 1,8-2,2 его высоты;

е) высота усиления сварного шва (рис. 15, поз. г) должна быть не менее 0,5h (при этом за h принимается минимальная высота из и );

ж) поверхность грата должна быть гладкой без визуально выявляемых пор и трещин, валики не должны иметь резкой разграничительной линии.

Рис. 15. Схема измерения параметров стыкового соединения:

а - высота валиков грата и ; б - ширина грата b; в, г - величина усиления К (случай "в" - брак); 1 - приспособление для определения К с помощью щупа

7.5.7.7. Для контроля геометрии сварного стыкового соединения и шва следует использовать: угломер (ГОСТ 5378-66*) - для измерения угла излома стыка; штангенциркуль ШЦ-1 (ГОСТ 166-80*) - для измерения смещения кромок и размеров грата; приспособление (см. рис. 12, поз. в, г) - для измерения с помощью лепесткового щупа (ГОСТ 882-75*) величины усиления сварного шва.

7.5.7.8. По внешнему виду сварные раструбные соединения труб с соединительными деталями должны удовлетворять следующим требованиям:

а) на наружной поверхности раструбных частей деталей не должно быть визуально выявляемых трещин и складок, вызванных перегревом деталей при сварке;

б) у кромки раструбной части детали, прилегающей к наружной поверхности трубы, должен быть виден сплошной (по всему периметру) валик оплавленного материала, выступающий за торцовую поверхность раструба и наружную поверхность трубы;

в) угол излома продольной оси трубы и приваренной к ней соединительной детали не должен превышать 10°.

7.5.7.9. Стыковые соединения, не удовлетворяющие требованиям п.7.5.7.6 и раструбные соединения - требованиям п.7.5.7.8, бракуют.

Стыковые соединения, забракованные при визуальном контроле, исправлению не подлежат; они должны быть вырезаны, после выявления и устранения причин появления брака сварены вновь либо на их место должны быть вварены катушки длиной не менее 200 мм. В дефектном раструбном соединении следует вырезать соединительную деталь и приваривать новую. Если необходимо удлинить укороченную при резке трубу, к ней следует приварить катушку длиной не менее 200 мм.

7.5.7.10. Разрушающий контроль качества сварных соединений путем механических испытаний производят:

а) на пробных соединениях, свариваемых при настройке сварочного оборудования, при уточнении режимов сварки новой партии или сортамента труб;

б) на допускных соединениях, свариваемых в соответствии с п.3.2;

в) на контрольных соединениях, отбираемых для контроля в процессе сварки трубопроводов по требованию заказчика или в соответствии с требованиями проекта в количестве не более 1% от сваренных соединений.

В качестве контрольных соединений следует выбирать сварные стыковые и раструбные соединения, наихудшие по внешнему виду.

Механические испытания производят в соответствии с пп.7.5.1.6-7.5.1.10, 7.5.1.12.

7.5.7.11. Если результаты механических испытаний контрольного стыкового или раструбного соединения не удовлетворяют требованиям пп.7.5.1.11, 7.5.1.13, из нитки трубопровода вырезают удвоенное число соединений, которое вновь подвергают механическим испытаниям.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одного из дополнительных контрольных соединений, необходимо:

а) сварку прекратить и установить причину получения некачественных соединений; работа может быть продолжена тем же сварщиком и на той же установке только после устранения причины брака и получения удовлетворительных результатов испытания дополнительно сваренного допускного соединения в соответствии с п. 7.5.1.3; если причиной брака является низкая квалификация сварщика, то его отстраняют от сварки полиэтиленовых трубопроводов;

б) все стыки, сваренные сварщиком с момента последних механических испытаний, подвергнуть повторному визуальному контролю и измерениям; соединения, не удовлетворяющие требованиям пп.7.5.7.6, 7.5.7.8, должны быть вырезаны и заварены вновь.

7.5.7.12. Результаты контроля и испытаний должны быть оформлены в соответствии с действующими нормами исполнительной производственной документации.

7.6. Укладка и закрепление трубопровода

7.6.1. Работы по укладке плетей трубопровода необходимо производить не ранее, чем через 10 ч после завершения сварочных работ.

7.6.2. Укладку трубопровода в летний период следует осуществлять при наиболее низких температурах (либо в холодные дни, либо в утренние часы). Если эти условия не могут быть выполнены, трубопровод укладывают змейкой по ширине траншеи или предусматривают технологические разрывы в нем, которые должны быть сварены после укладки трубопровода в проектное положение.

7.6.3. Укладку трубопровода диаметром 110 мм и более в траншею следует производить с помощью автокранов, трубоукладчиков, оснащенных специальными троллейными подвесками (с катками, облицованными полиуретаном, с пневмобаллонами, с массивными шинами и т.п.), а также мягкими монтажными полотенцами.

Допускается производить укладку трубопровода диаметром до 110 мм вручную с использованием ремней, пеньковых или капроновых канатов, брезентовых полотенец и т.д.

7.6.4. Трубопровод необходимо опускать в траншею плавно, без рывков и резких изгибов. Опускаемая в траншею плеть трубопровода должна иметь вид плавной кривой. При опуске трубопровод не должен касаться стенок траншеи. Сбрасывать трубопровод в траншею запрещается.

7.6.5. Дно траншеи при прокладке пластмассовых трубопроводов должно быть тщательно выровнено и спланировано в соответствии с проектными отметками и так, чтобы трубопровод по всей своей длине не опирался на грунт. При прокладке трубопроводов в грунтах с каменистыми включениями дно траншеи выравнивается подсыпкой из мягкого грунта или песка слоем, достаточным для полного сглаживания неровностей, но не менее 0,2 м над выступами дна траншеи.

7.6.6. При укладке трубопровода на коротких участках трассы допускается в качестве грузоподъемных средств использовать вместо трубоукладчиков автокраны и стреловые краны на гусеничном ходу соответствующей грузоподъемности, которые должны быть оснащены мягкими монтажными полотенцами.

7.6.7. Не допускается при укладке трубопровода использовать в качестве монтажной оснастки универсальные кольцевые стропы или "удавки" из стального каната.

7.6.8. При укладке трубопровода могут быть использованы два метода производства работ: непрерывный и цикличный.

7.6.9. Непрерывный метод укладки предусматривает размещение трубоукладчиков в колонне на расстояниях, указанных в табл.7, и их безостановочное перемещение вдоль трассы в процессе спуска укладываемой плети. В качестве грузозахватной оснастки здесь следует применять троллейные подвески. Высота подъема трубопровода над строительной полосой должна быть в пределах 0,5-0,8 м.

Таблица 7

Диаметр трубопровода, мм

63-315

400-500

630

Расстояния между трубоукладчиками, м

10-15

12-20

15-25

7.6.10. Цикличный метод укладки трубопроводов может осуществляться или способом перехвата, или способом переезда.

Трубоукладчики в исходном положении устанавливаются вдоль укладываемого трубопровода на расстояниях, определяемых по табл.7.

7.6.11. Способ перехвата осуществляется в следующем порядке. Трубоукладчики в исходном положении устанавливаются вдоль укладываемого трубопровода и приподнимают плеть над строительной полосой на высоту в пределах 0,5-0,8 м; затем они надвигают плеть к оси траншеи и опускают ее до высоты в пределах 0,2-0,5 м (над уровнем строительной полосы); после этого последний трубоукладчик продолжает спуск до выхода грузозахватного приспособления из-под нагрузки и перемещается к стоящему перед ним трубоукладчику. Подъехавший трубоукладчик берет на себя нагрузку от массы трубопровода, освобождая другой трубоукладчик, который отъезжает вперед на расстояние, указанное в табл.7. Если в работе участвуют 3 трубоукладчика, то последовательность их замены аналогична.

7.6.12. Способ переезда осуществляется в следующем порядке. Вначале выполняются операции в последовательности, указанной в п. 7.6.11. Последний трубоукладчик, освободившийся от нагрузки, перемещается вперед, объезжая впередистоящий трубоукладчик (трубоукладчики), и становится во главе колонны. После этого он вывешивает трубопровод на высоту в пределах 0,5-0,8 м над поверхностью строительной полосы. Таким образом повторяется исходная схема, и дальнейший процесс переезда трубоукладчиков осуществляется аналогично.