Инструкция по проектированию и строительству противофильтрационных устройств из полиэтиленовой пленки для искусственных водоемов

5.32. Полотнища пленки следует упаковывать и хранить до укладки, как правило, не более 2 мес после изготовления, соблюдая требования п. 5.31 настоящей Инструкции. При хранении полотнищ более 2 мес для предохранения свариваемой поверхности от загрязнения необходимо в стационарных условиях производить окантовку краев заготовленных полотнищ привариванием или наклеиванием тонкой полиэтиленовой пленки (рис. 7). При этом надлежит принимать меры к предохранению упакованных рулонов и полотнищ от повреждения при хранении и транспортировке.

5.33. Соединение рулонов полиэтиленовой пленки в полотнища следует производить сваркой: контактной экструдируемой присадкой, горячим воздухом или инфракрасным излучением с образованием нахлесточного или Т-образного шва (рис. 8). Сварка пленок встык не допускается. Технические характеристики сварочных аппаратов приведены в прил. 6.

5.34. Прочность шва, сваренного в стационарных условиях, не должна быть ниже 80 % прочности основного материала.

5.35. При контактной сварке электроутюгами следует выполнять двойной шов (см. рис. 8), используя рейку специальной конфигурации (рис. 2, прил. 6). Перед сваркой загрязненные свариваемые поверхности пленок подлежат очистке и обезжириванию ацетоном.

П р и м е ч а н и е. Для предотвращения прилипания расплавленного материала к контактной поверхности нагретого инструмента при сварке электроутюгом или импульсным полозом следует использовать подкладку из теплостойкого антиадгезионного покрытия по п. 2.9 настоящей Инструкции.

5.36. Процесс контактной сварки полиэтиленовых пленок состоит из следующих операций:

размещение краев свариваемых рулонов на рейке и совмещение их кромок (в случае выполнения Т-образного шва);

наложение антиадгезионной подкладки;

нагрев и расплавление свариваемых поверхностей;

удаление контактного нагревателя;

охлаждение сваренного шва;

удаление антиадгезионной подкладки.

5.37. Основными параметрами процессов контактной сварки являются температура рабочей поверхности нагревателя, продолжительность нагревания свариваемых поверхностей, величина контактного давления при нагреве и расплавлении пленки (табл. 3).

Т а б л и ц а 3

Показатель

Суммарная толщина свариваемых пленок, мм

0,4

0,5

0,6

Температура поверхности нагревателя, °С

200-220

210-230

220-240

Скорость сварки, м/мин

1,5-2,0

1,2-1,5

0,8-1,2

Контактное давление нагревателя, МПа

0,05-0,08

0,08-0,12

0,12-0,15

Процесс сварки полиэтиленовых пленок экструдируемой присадкой состоит из следующих операций:

прогрев экструдера;

получение заданных параметров экструдата;

размещение краев свариваемых рулонов на сварочном столе;

введение мундштука экструдера в зазор между свариваемыми пленками;

прижим свариваемых пленок;

охлаждение сваренного шва;

удаление и отключение экструдера.

5.39. Основными параметрами процесса экструзионной сварки являются температура экструдата, скорость движения мундштука экструдера, величина давления прижима свариваемых пленок.

5.40. Процесс сварки полиэтиленовых пленок горячим теплоносителем и инфракрасным излучением состоит из следующих операций:

размещение краев свариваемых рулонов на сварочном столе и совмещение их кромок (в случае выполнения Т-образного шва);

прогрев аппарата;

нагрев и расплавление свариваемых поверхностей;

удаление аппарата для сварки инфракрасным излучением;

охлаждение сварного шва.

5.41. При сварке пленки в полотнища следует вести журнал сварки, форма которого приведена в прил. 7.

5.42. Изготовленные пленочные полотнища следует скатать в рулон или свернуть гармошкой, упаковать и складировать согласно пп. 5.31 и 5.32 настоящей Инструкции.

5.43. Каждое сваренное пленочное полотнище должно быть снабжено паспортом, форма которого приведена в прил. 8.

5.44. Пленка, доставленная к месту укладки в рулонах или полотнищах, должна свободно, без натяжения укладываться по подготовленному подстилающему слою.

5.45. Пленочные полотнища могут расстилаться при скорости ветра не выше 5 м/с и должны пригружаться одновременно с укладкой.

5.46. На откосах укладку пленки следует производить, как правило, сверху вниз. Сварные швы в заготовленных пленочных полотнищах должны располагаться перпендикулярно гребню дамбы.

5.47. При отсутствии возможности обеспечения устройства защитного слоя в соответствии с требованиями п. 5.8 настоящей Инструкции распаковка пленочных полотнищ запрещается.

5.48. На гребне откоса край пленочного элемента должен заводиться в траншею и засыпаться грунтом.

5.49. Хождение людей по уложенной пленке допускается лишь в случае крайней необходимости и только в мягкой обуви.

5.50. Сварка пленки в полевых условиях должна производиться в сухую погоду контактным или экструзионным способом с соблюдением требований пп. 5.35—5.38 настоящей Инструкции.

5.51. Величина нахлеста при сварке должна составлять 0,2—0,3 м.

5.52. Края пленки должны защищаться от загрязнения.

5.53. При сварке в полевых условиях контактным способом в обязательном порядке должен выполняться двойной шов.

5.54. Прочность шва, сваренного в полевых условиях, должна быть не ниже 60 % прочности основного материала.

5.55. Соединение пленок с помощью липкой полиэтиленовой ленты должно производиться двойным швом с немедленной пригрузкой грунтом в последовательности, показанной на рис. 9.

Рис. 9. Конструкция шва с использованием липкой полиэтиленовой ленты 1 — VI этапы производства работ; 1 — край первого пленочного полотнища; 2 — край второго полотнища; 3 — липкая полиэтиленовая лента; 4 — защитный слой грунта

5.56. Поверхность пленки, проклеиваемая липкой лентой, должна быть чистой и сухой.

Производство работ по склеиванию должно производиться в сухую погоду.

5.57. Проклеивание липкой полиэтиленовой лентой следует производить на гладкой жесткой поверхности, используя приспособление, схема которого приведена в прил. 9.

5.58. В состав работ по контролю качества свариваемых пленок входят:

сортировка рулонов пленки и проверка их;

визуальная проверка целостности свариваемых пленок;

отбраковка кусков и рулонов пленки с неисправными заводскими дефектами.

В состав работ по контролю качества сварочных работ и сварных соединений входят:

проверка квалификации сварщиков;

проверка технического состояния сварочных машин, механизмов и приспособлений для сварки;

пооперационный контроль сварки пленки в полотнища;

проверка прочности сварных швов в соответствии с требованиями ГОСТ 16971—71.

5.60. Перед началом работ по сварке пленки сварщик должен произвести пробную сварку не менее пяти швов длиной 1 м. Вырезанные из этих швов образцы испытываются в соответствии с ГОСТ 14236—73. При получении неудовлетворительных результатов испытаний образцов сварных швов должны производиться повторные испытания удвоенного числа образцов.

5.61. При операционном контроле сварки пленок контролируются совмещение кромок свариваемых пленок, величина зазора между мундштуком экструдера и пленкой, режим сварки и качество сваренных швов.

5.62. Все сваренные швы подлежат внешнему осмотру с целью выявления дефектов.

5.63. Все обнаруженные дефекты подлежат устранению.

5.64. Устранение дефектов полиэтиленовой пленки (мелких отверстий диаметром до 10 мм, порывов и порезов длиной до 100 мм) производится проклеиванием в 4—5 слоев лентой полиэтиленовой с липким слоем по ГОСТ 20477—75. Устранение дефектов свыше указанных надлежит осуществлять наложением заплат с помощью сварки.

5.65. Устранение дефектов сварного шва должно заключаться в удалении дефектного участка шва и образовании нового сварного шва для обхода дефектного участка. При наличии несквозных дефектов сварного шва типа пережога или непровара допускается производить усиление шва путем проклеивания его лентой полиэтиленовой с липким слоем.

5.66. Контроль качества укладки и сварки (склейки) пленки в полевых условиях должен производиться в соответствии с пп. 5.58—5.63 настоящей Инструкции.

5.67. Необходимость геофизического контроля для обнаружения дефектов в полиэтиленовом противофильтрационном экране устанавливается проектом.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1*

ХИМИЧЕСКАЯ СТОЙКОСТЬ ПОЛИЭТИЛЕНА НИЗКОЙ ПЛОТНОСТИ * Моляанов Ю.М. Физические и механические свойства полиэтилена, полипропилена, полиизобутилена. — Рига: Зинатне, 1966, 440 с.; Мощанский Н.А., Золотницкий И.М., Соломатов В.И., Шнейдерова В.В. Пластмассы и синтетические смолы в противокоррозийной технике. Опыт зарубежного строительства.—М.: Стройиздат, 1964, 136 с.

Т а б л и ц а 1

Химические реагенты, к действию которых при температуре плюс 20 °С полиэтилен низкой плотности нестоек (Н) или условно стоек (У. С.) Реагент

Стойкость

Азотная кислота (концентрация 50 % и более)

Н

Альдегид кротоновый

Н

Аллилхлоид

Н

Альдегид масляный

Н

Амилацетат

Н

Амилхлорид

Н

Анилин

Н

“ сернокислый

Н

“ солянокислый

Н

Анилинхлоргидрат

Н

Ацетальдегид

У.С.

Бензальдегид

Н

Бензин

Н

Бензин / бензол (80 / 20)

Н

Бензин хлористый

У.С.

Бензол

Н

Бензолсульфокислота (концентрация 10 %)

Н

Бром жидкий

Н

Бром, газ низкой концентрации

Н

Бутиламин

Н

Бутилацетат

Н

Газолин без ароматики

Н

Газолинобензольные смеси

Н

Гептан

Н

Дибутилфталат

У.С.

Дихлорбензол

У.С.

Дихлорэтан

Н

Диметиламин

У.С.

Диэтиламин

Н

Диэтиланилин

Н

Жиры и масла (60 °С)

Н

Йод

У.С.

Камфорное масло

Н

Касторовое масло

Н

Кетоны (ацетон и др.)

Н

Крезол

Н

Крезол технический

Н

Кислота:

олеиновая

Н

пикриновая (концентрация 10 %)

Н

уксусная (концентрация 91 %)

У.С.

хлорноватистая

У.С.

хлорсульфоновая

Н

Ксилол

Н

Льняное масло

У.С.

Масла минеральные

У.С.

Масла эфирные

Н

Масло трансформаторное

У.С.

Метил бромистый

У.С.

Метил хлористый

Н

Метиленхлорид

Н

Нитробензол

У.С.

Пропилен хлористый

Н

Серная кислота (концентрация 100 %)

Н

Сероуглерод

Н

Силиконовые жидкости

У.С.

Скипидар

У.С.

Спирт:

алиловый

У.С.

амиловый

У.С.

бензиловый

Н

метиловый

У.С.

октиловый

У.С.

фуриловый

У.С.

фурфуриловый (концентрация 40 %)

Н

этиловый (концентрация 40 %)

У.С.

Сульфурилхлорид

Н

Терпентиновое эфирное масло

Н

Тионилхлорид

Н

Толуол

Н

Трикрезилфосфат

Н

Трихлорэтилен

Н

Триэтаноламин

У.С.

Фенилгидразин

У.С.

Фенол (концентрация 90 %)

Н

Фтор

Н

Фурфурол

Н

Хинолин

Н

Хинон

Н

Хлор, газ (сухой, влажный)

Н

Хлоральгидрат

Н

Хлорбензол

Н

Хлороформ

Н

Циклогексанол

Н

Циклогексанон

Н

Четыреххлористый углерод

Н

Этил хлористый

Н

Этилакрилат

Н

Этилацетат

Н

Этилен бромистый

Н

Этилендихлорид

Н

Этиленхлоргидрин

У.С.

Этиленхлорид

Н

Эфир:

ацетоуксусный

Н

этиловый

Н

Т а б л и ц а 2

Перечень реагентов, к действию которых полиэтилен низкой плотности стоек Реагент

Темпера-

тура, °С

Концентрация, %

Азотная кислота

20

25

Алюминий:

гидрат окиси

20

-

сернокислый

20

10

Аммония гидрат окиси

20

До насыщения

Ацетальдегид

20

40

Бария гидроокись

20

До насыщения

Белильный раствор

20

10

Бензойная кислота

20

-

Борная кислота

20

До насыщения

Бура

20

То же

Бутандиол

20

10

Висмут углекислый

20

До насыщения

Вода:

морская

20

-

пресная

20

-

Водород бромистый

20

10

Глицерин

20

Любая

Диазосоли

20

-

Диэтиленгликоль

20

Любая

Дубильные экстракты

20

-

Калия гидрат окиси

20

-

Квасцы

20

До насыщения

Кислота:

виннокаменная

20

10

гликолевая

20

30

кремнефтористоводородная

20

32

лимонная

20

До насыщения

малеиновая

24

25

молочная

20

90

муравьиная

20

90

мышьяковая

20

-

пикриновая

20

1

салициловая

2

-

серная

20

50

сернистая

20

Любая

соляная

20

50

хлорноватистая

24

10

хромовая

20

20

фосфорная

20

30

фторированная кремневая

24

40

фтористоводородная

20

40

цианистоводородная

20

-

щавелевая

20

-

Крахмал

20

-

Латекс

20

-

Метиловый спирт

20

100

Моча

20

-

Мыльный раствор